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集装箱前墙板自动生产系统

阅读：1122发布：2020-12-17

IPRDB可以提供集装箱前墙板自动生产系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及集装箱自动生产系统的技术领域，公开了集装箱前墙板自动生产系统，用于将板材自动加工成集装箱的前墙板，包括输送板材的输送机构、对板材进行压型的压型机构以及将压型好的板材的一侧边进行裁剪的修边机构，依板材在所述输送机构的流动方向，所述压型机构和所述修边机构依序设于所述输送机构上，与现有技术相比，该集装箱前墙板自动生产系统可以自动对板材进行压型、修边，从而使得板材成型为集装箱的前墙板，且在该过程中，由输送机构对板材进行输送，整个过程实现自动化，不需要人工参与，生产效率高，工人的劳动强度低，成本也低，生产出来的集装箱前墙板的质量也稳定。，下面是集装箱前墙板自动生产系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.集装箱前墙板自动生产系统，用于将板材自动加工成集装箱的前墙板，其特征在于，包括输送板材的输送机构、对板材进行压型的压型机构以及将已压型的板材的一侧边进行裁剪的修边机构，依板材在所述输送机构的流动方向，所述压型机构和所述修边机构依序设于所述输送机构上。

2.如权利要求1所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括可将板材吸起并送至所述压型机构后方的板材吸起机构，所述板材吸起机构位于所述压型机构后方。

3.如权利要求2所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，所述板材吸起机构包括支架以及可在所述支架上移动的吸盘架，所述支架设于所述说输送机构上，所述吸盘架上具有可吸住板材且可上下移动的吸盘。

4.如权利要求1或2或3所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括可对板材的长度方向以及宽度方向进行定位的第一定位件，所述第一定位件位于所述压型机构后方。

5.如权利要求1或2或3所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括可将板材一端推进所述压型机构中进行压型的板材推动机构，所述板材推动机构位于所述压型机构的后方。

6.如权利要求5所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括可夹住板材一端并拖动板材移动的板材拖动机构，所述板材拖动机构位于所述压型机构前方。

7.如权利要求6所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，所述板材拖动机构包括具有可伸缩活塞杆的拖动气缸以及可夹住板材一端且随所述活塞杆移动的夹子，所述夹子连接于所述活塞杆。

8.如权利要求1或2或3所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括可升降的传递机构，所述传递机构设于所述压型机构后方。

9.如权利要求1或2或3所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，所述修边机构设于所述输送机构的一侧，所述输送机构的另一侧设有可对板材进行定位的第二定位元件，所述第二定位元件与所述修边机构相对设置。

10.如权利要求1或2或3所述的集装箱前墙板自动生产系统，其特征在于，还包括用于堆码加工好的板材的升降台，所述升降台设于所述输送机构末端。

说明书全文

集装箱前墙板自动生产系统

技术领域

[0001] 本发明涉及集装箱自动生产系统的技术领域，尤其涉及可自动生产集装箱前墙板的自动生产系统，其生产效率高，工人的劳动强度小，成本也低，生产出来的集装箱前墙板的质量也较为稳定。

背景技术

[0002] 集装箱前墙板是集装箱中较为重要的零件之一。现有技术中，对集装箱前墙板生产，其生产方式一般都是采用人工送料压型，压型后再采用人工送料修边，整个过程基本都是依靠人工操作以及搬运，这样的生产方式，生产效率低，工人劳动强度大，其大大提供生产成本，其生产出来的前墙板的质量也不稳定。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供集装箱前墙板自动生产系统，旨在解决现有技术中集装箱前墙板的生产完全依靠工人人工生产的问题。

[0004] 本发明是这样实现的，集装箱前墙板自动生产系统，用于将板材自动加工成集装箱的前墙板，包括输送板材的输送机构、对板材进行压型的压型机构以及将已压型的板材的一侧边进行裁剪的修边机构，依板材在所述输送机构的流动方向，所述压型机构和所述修边机构依序设于所述输送机构上。

[0005] 进一步地，还包括可将板材吸起并送至所述压型机构后方的板材吸起机构，所述板材吸起机构位于所述压型机构后方。

[0006] 进一步地，所述板材吸起机构包括支架以及可在所述支架上移动的吸盘架，所述支架设于所述说输送机构上，所述吸盘架上具有可吸住板材且可上下移动的吸盘。

[0007] 进一步地，还包括可对板材的长度方向以及宽度方向进行定位的第一定位件，所述第一定位件位于所述压型机构后方。

[0008] 进一步地，还包括可将板材一端推进所述压型机构中进行压型的板材推动机构，所述板材推动机构位于所述压型机构的后方。

[0009] 进一步地，还包括可夹住板材一端并拖动板材移动的板材拖动机构，所述板材拖动机构位于所述压型机构前方。

[0010] 进一步地，所述板材拖动机构包括具有可伸缩活塞杆的拖动气缸以及可夹住板材一端且随所述活塞杆移动的夹子，所述夹子连接于所述活塞杆。

[0011] 进一步地，还包括可升降的传递机构，所述传递机构设于所述压型机构后方。

[0012] 进一步地，所述修边机构设于所述输送机构的一侧，所述输送机构的另一侧设有可对板材进行定位的第二定位元件，所述第二定位元件与所述修边机构相对设置。

[0013] 进一步地，还包括用于堆码加工好的板材的升降台，所述升降台设于所述输送机构末端。

[0014] 与现有技术相比，该集装箱前墙板自动生产系统可以自动对板材进行压型、修边，从而使得板材成型为集装箱的前墙板，且在该过程中，由输送机构对板材进行输送，整个过程实现自动化，不需要人工参与，生产效率高，工人的劳动强度低，成本也低，生产出来的集装箱前墙板的质量也稳定。

附图说明

[0015] 图1是本发明实施例提供的集装箱前墙板自动生产系统的俯视示意图；

[0016] 图2是本发明实施例提供的集装箱前墙板自动生产系统的左视示意图；

[0017] 图3是本发明实施例提供的集装箱前墙板自动生产系统的部分立体示意图。

具体实施方式

[0018] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0019] 本发明提供了集装箱前墙板自动生产系统，用于将板材自动加工成集装箱的前墙板，包括输送板材的输送机构、对板材进行压型的压型机构以及将压型好的板材的一侧边进行裁剪的修边机构，依板材在所述输送机构的流动方向，所述压型机构和所述修边机构依序设于所述输送机构上。

[0020] 本发明中，该自动生产系统可自动将板材加工成集装箱前墙板，自动化程度高，生产效率高，工人的劳动强度小，成本也低，生产出来的集装箱前墙板质量也稳定。

[0021] 以下结合具体附图对本发明的实现进行详细的描述。

[0022] 如图1～3所示，为本发明提供的一较佳实施例。

[0023] 本实施例中的集装箱前墙板自动生产系统1用于将板材自动加工成集装箱的前墙板。

[0024] 该自动生产系统1包括可输送板材的输送机构10、对板材进行压型操作的压型机构14以及可对压型后的板材进行修边的修边机构17，依输送机构10输送板材的方向，压型机构14以及修边机构17分别依序设置在输送机构10上，输送机构10为自动输送机构10，板材放置在其上以后，可由其带动依序进入压型机构14以及修边机构17中进行压型以及修边，压型机构14依据要求，对板材进行多次压型，以使得板材具有集装箱前墙板所需的外形，压好型的板材再随着输送机构10进入修边机构17中，修边机构17对板材的一侧边进行剪裁，以使得板材的外形尺寸符合集装箱前墙板的要求。

[0025] 在上述中的整个生产过程中，自动生产系统1完全自动的对板材进行加工，不需要工人的参与，其生产效率高，对工人的劳动强度要求低，其生产出来的集装箱前墙板的质量也稳定。

[0026] 本实施例中，自动生产系统1中还具有可将板材吸起送至压型机构14后方的板材吸起机构11，依板材在输送机构10中的流动方向，该板材吸起机构11位于压型机构14后方，且置于输送机构10上，当板材在输送机构10上流动至板材吸起机构11下时，该板材吸起机构11将板材吸起，并将板材送至压型机构14后。

[0027] 具体地，该板材吸起机构11包括支架111以及可在支架111上移动的吸盘架112，吸盘架112上设有可上下移动的吸盘，该吸盘可以吸住板材，具体的操作如下：当板材流动至该板材吸起机构11下方时，吸盘架112上的吸盘向下移动，吸住板材后，向上移动，并且吸盘架112沿着支架111一直移动至压型机构14的后方，接着，吸盘架112下降，并松开板材，实现对板材的转运，完成任务后的吸盘架112复位至原来的位置，等待下一个板材的到来。

[0028] 当板材到达压型机构14的后方后，要对板材进行压型操作之前，必须先对板材的位置进行定位，具体的，该自动生产系统1具有第一定位元件，该第一定位元件可对板材进行长度方向以及宽度方向的定位，其位于压型机构14的后方，这样，利用该第一定位元件对板材进行定位以后，压型机构14才可以开始准备对板材的压型。

[0029] 当板材在压型机构14的后方定位好以后，需要进入压型机构14中进行压型，该自动生产系统1中具有可将板材推进压型机构14中进行压型的板材推动机构13，该板材推动机构13位于压型机构14的后方，板材在该板材推动机构13的推动下，一端进入压型机构14中，压型机构14开始对板材进行第一次压型。

[0030] 当压型机构14对板材第一次压型以后，需要继续对板材进行第二次、第三次等等多次的压型，具体地，该自动生产系统1还具有板材拖动机构16，该板材拖动机构16可以夹住板材进入压型机构14的一端，并且拖着板材沿着输送机构10移动，从而，压型机构14可以对板材进行多次压型，该板材拖动机构16位于压型机构14的前方，其将压好一次型的板材的一端夹住，并拖动一定距离，压型机构14再继续进行第二次压型，再据需拖动一端距离，进行第三次压型，依此类推，直至板材完成全部压型为止。

[0031] 具体地，该板材拖动机构16包括拖动气缸以及连接在拖动气缸活塞杆的夹子，拖动气缸的活塞杆可以进行伸缩移动，从而带动夹子移动，夹子可以夹住板材的一端，从而，由活塞杆的伸缩移动实现拖动板材的移动。

[0032] 本实施例中，自动生产系统1还具有可自动升降的传递机构15，该传递机构15设于压型机构14前方，且置于输送机构10上，这样，当板材拖动机构16拖动板材完成板材的压型以后，板材拖动机构16松开板材，此时，传递机构15升起，板材落在传递机构15上，该传递机构15将板材传递至输送机构10上，并下降至原来位置，等待下一个板材的到来，此处的传递机构15只是作为一个过渡的机构而已。

[0033] 上述中的传递机构15为皮带输送件，当然，也可以是其它类型的输送件，例如链带输送件等。

[0034] 从传递机构15上下来的板材继续在输送机构10上输送，并来到修边机构17处，修边机构17设置在输送机构10的一侧，当板材到达修边机构17处后，在开始修边前，必须对板材进行定位，才可以使得修边后的板材的外形尺寸满足要求。

[0035] 本实施例中的自动生产系统1具有第二定位件，其设于输送机构10上，且与修边机构17相对设置，这样，当板材到达修边机构17处后，第二定位件对板材的一侧边进行定位，其与修边机构17之间的距离就是要求的最后成品的板材的尺寸，这样，针对不同的要求，通过调整第二定位件，可以实现不同尺寸的修边。

[0036] 修边机构17对板材的另一边进行裁剪后，板材顺着输送机构10流动，本实施例中的自动生产系统1还设有升降台18，该升降台18位于输送机构10的末端，其可用于对修边后的板材堆码，也就是说，修边后的板材(集装箱前墙板)顺着输送机构10进入升降台18上进行堆码，当堆码至一定数量后，外部的设备将升降台18上堆好的板材运走。

[0037] 本实施例中，第一定位元件和第二定位元件为气缸，当然，也可以是其它类型的定位件；输送机构10为辊轮输送件，当然，也可以是皮带输送件或者链条输送件等。

[0038] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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