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下壳体与电池壳

阅读：882发布：2021-02-23

IPRDB可以提供下壳体与电池壳专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种下壳体与电池壳，在电池模组固定安装过程中，将固定套插入第一安装孔中，并通过第一螺纹与第二螺纹，使得固定套固定在底板上；再将电池模组上的第二固定部插入固定套内，并与第一固定部固定配合，如此，使得电池模组稳定固定在底板上。本方案电池模组紧固点通过螺纹与螺纹之间的咬合，代替传统的拉铆螺母连接，使得固定套更加稳定固定在底板上，有效避免固定套在电池模组固定过程中发生转动失效，拉铆螺母的单层密封有一定风险，而采用固定套可使得电池模组得到稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性与密封性。同时，采用固定套进行固定，也有利于降低下壳体的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。，下面是下壳体与电池壳专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种下壳体，其特征在于，包括：

底板，所述底板上设有第一安装孔，所述第一安装孔的孔壁上设有第一螺纹；与固定套，所述固定套的外侧面上设有与所述第一螺纹相应的第二螺纹，所述固定套插入所述第一安装孔时，所述第一螺纹与所述第二螺纹连接，所述固定套内设有第一固定部，所述第一固定部用于与电池模组上的第二固定部固定配合。

2.根据权利要求1所述的下壳体，其特征在于，所述固定套的端部设有承压部，所述固定套插入所述第一安装孔中时，所述承压部与所述底板抵触配合。

3.根据权利要求2所述的下壳体，其特征在于，所述承压部上设有缺口，所述底板上设有凸部，所述缺口的内壁与所述凸部限位配合。

4.根据权利要求2所述的下壳体，其特征在于，所述承压部沿着所述固定套的周向设置，且所述承压部围成与所述固定套内连通的操作槽，所述操作槽的槽壁上设有第一限位部。

5.根据权利要求2所述的下壳体，其特征在于，所述固定套上设有密封部，所述密封部用于密封所述固定套远离所述承压部的一端部。

6.根据权利要求2所述的下壳体，其特征在于，还包括垫片，所述垫片设有与所述固定套连通的穿孔，且所述垫片上设有凹槽，所述垫片通过所述凹槽套设在所述承压部上。

7.根据权利要求6所述的下壳体，其特征在于，所述固定套为两个以上，两个以上所述固定套沿着底板的宽度方向间隔设置，所述穿孔为两个以上，所述穿孔与所述固定套一一对应设置，两个以上所述穿孔沿着垫片的长度方向间隔设置。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的下壳体，其特征在于，还包括边框与挂件，所述边框沿着所述底板的边缘设置，所述挂件设置在所述边框上。

9.根据权利要求8所述的下壳体，其特征在于，所述边框上设有第一定位部与第一固定孔，所述挂件上设有与所述第一定位部定位配合的第二定位部、与所述第一固定孔相对的第二固定孔；或者，所述边框上设有第二安装孔，所述第二安装孔的孔壁上设有第二限位部，所述第二限位部用于与第一固定件上的第三限位部限位配合；或者，所述边框内设有加强筋，所述加强筋与所述挂件相对设置，所述加强筋用于连接所述挂件上的第二固定件。

10.一种电池壳，其特征在于，包括权利要求1-9任意一项所述的下壳体。

说明书全文

下壳体与电池壳

技术领域

[0001] 本发明涉及车辆技术领域，特别是涉及一种下壳体与电池壳。

背景技术

[0002] 随着新能源应用广泛开发，纯电动车也随之广受市场的热爱。纯电动车的整体性能主要取决于电池系统的安全性与稳定性，比如，电池模组的安装稳定性。纯电动车运行过程中，车体的颠簸或者马达震动均会对电池模组造成一定的震动，若电池模组无法稳定固定，很容易导致电池模组在电池壳内发生脱线、短路等故障。

[0003] 传统的电池壳通常采用拉铆螺母对电池模组进行固定，首先将拉铆螺母固定在底板上；再将电池模组上固定在拉铆螺母上。然而，在电池模组固定过程中，拉铆螺母很容易在底板上发生转动，导致电池模组无法进行稳定固定。同时，当拉铆螺母发生转动时，会导致整个电池壳进行返工，从而导致电池壳加工过程费时费力，制作成本增加。

发明内容

[0004] 基于此，有必要提供一种下壳体与电池壳，便于电池模组稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性；同时，降低下壳体的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。

[0005] 其技术方案如下：

[0006] 一种下壳体，包括：底板，所述底板上设有第一安装孔，所述第一安装孔的孔壁上设有第一螺纹；与固定套，所述固定套的外侧面上设有与所述第一螺纹相应的第二螺纹，所述固定套插入所述第一安装孔时，所述第一螺纹与所述第二螺纹连接，所述固定套内设有第一固定部，所述第一固定部用于与电池模组上的第二固定部固定配合。

[0007] 上述的下壳体，在电池模组固定安装过程中，将固定套插入第一安装孔中，并通过第一螺纹与第二螺纹，使得固定套固定在底板上；再将电池模组上的第二固定部插入固定套内，并与第一固定部固定配合，如此，使得电池模组稳定固定在底板上。本方案电池模组紧固点通过螺纹与螺纹之间的咬合，代替传统的拉铆螺母连接，使得固定套更加稳定固定在底板上，有效避免固定套在电池模组固定过程中发生转动失效，拉铆螺母的单层密封有一定风险，而采用固定套可使得电池模组得到稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性与密封性。同时，采用固定套进行固定，也有利于降低下壳体的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。

[0008] 下面结合上述方案对本发明的原理、效果进一步说明：

[0009] 在其中一个实施例中，所述固定套的端部设有承压部，所述固定套插入所述第一安装孔中时，所述承压部与所述底板抵触配合。

[0010] 在其中一个实施例中，所述承压部上设有缺口，所述底板上设有凸部，所述缺口的内壁与所述凸部限位配合。

[0011] 在其中一个实施例中，所述承压部沿着所述固定套的周向设置，且所述承压部围成与所述固定套内连通的操作槽，所述操作槽的槽壁上设有第一限位部。

[0012] 在其中一个实施例中，所述固定套上设有密封部，所述密封部用于密封所述固定套远离所述承压部的一端部。

[0013] 在其中一个实施例中，下壳体还包括垫片，所述垫片设有与所述固定套连通的穿孔，且所述垫片上设有凹槽，所述垫片通过所述凹槽套设在所述承压部上。

[0014] 在其中一个实施例中，所述固定套为两个以上，两个以上所述固定套沿着底板的宽度方向间隔设置，所述穿孔为两个以上，所述穿孔与所述固定套一一对应设置，两个以上所述穿孔沿着垫片的长度方向间隔设置。

[0015] 在其中一个实施例中，下壳体还包括边框与挂件，所述边框沿着所述底板的边缘设置，所述挂件设置在所述边框上。

[0016] 在其中一个实施例中，所述边框上设有第一定位部与第一固定孔，所述挂件上设有与所述第一定位部定位配合的第二定位部、与所述第一固定孔相对的第二固定孔。

[0017] 在其中一个实施例中，所述边框上设有第二安装孔，所述第二安装孔的孔壁上设有第二限位部，所述第二限位部用于与第一固定件上的第三限位部限位配合。

[0018] 在其中一个实施例中，所述边框内设有加强筋，所述加强筋与所述挂件相对设置，所述加强筋用于连接所述挂件上的第二固定件

[0019] 一种电池壳，包括以上任意一项所述的下壳体。

[0020] 上述的电池壳，采用以上的下壳体，在电池模组固定安装过程中，将固定套插入第一安装孔中，并通过第一螺纹与第二螺纹，使得固定套固定在底板上；再将电池模组上的第二固定部插入固定套内，并与第一固定部固定配合，如此，使得电池模组稳定固定在底板上。本方案电池模组紧固点通过螺纹与螺纹之间的咬合，代替传统的拉铆螺母连接，使得固定套更加稳定固定在底板上，有效避免固定套在电池模组固定过程中发生转动失效，拉铆螺母的单层密封有一定风险，而采用固定套可使得电池模组得到稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性与密封性。同时，采用固定套进行固定，也有利于降低下壳体的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。

附图说明

[0021] 图1为本发明一实施例所述的下壳体结构示意图；

[0022] 图2为本发明一实施例所述的下壳体结构爆炸示意图；

[0023] 图3为图2中圈A处结构放大示意图；

[0024] 图4为图2中圈B处结构放大示意图；

[0025] 图5为本发明一实施例所述的垫片结构示意图；

[0026] 图6为本发明一实施例所述的固定套结构示意图；

[0027] 图7为本发明一实施例所述的底板、垫片及固定套配合结构剖视图；

[0028] 图8为本发明一实施例所述的下壳体结构局部示意图；

[0029] 图9为本发明一实施例所述的边框与挂件配合剖视图；

[0030] 图10为本发明一实施例所述的第一固定件结构示意图；

[0031] 图11为本发明一实施例所述的吊耳与边框配合结构局部示意图；

[0032] 图12为本发明一实施例所述的纵梁与边框配合结构局部示意图。

[0033] 附图标记说明：

[0034] 100、下壳体，110、底板，111、第一安装孔，112、凸部，113、第一螺纹，120、边框，121、第一定位部，122、第一固定孔，123、纵梁，1231、第二垫圈，124、安装槽，125、第三安装孔，126、连接件，127、第二安装孔，128、第二限位部，129、加强筋，130、固定套，131、第二螺纹，132、承压部，1321、缺口，1322、操作槽，1323、第一限位部，133、密封部，134、第一固定部，140、垫片，141、穿孔，142、凹槽，150、接水管，160、挂件，161、第二固定孔，162、第二定位部，163、第二固定件，170、吊耳，171、第一垫圈，180、结构胶，190、第一固定件，191、第三限位部，192、密封胶。

具体实施方式

[0035] 为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

[0036] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

[0037] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

[0038] 本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

[0039] 在一个实施例中，请参考图1与图7，一种下壳体100，包括：底板110与固定套130。底板110上设有第一安装孔111。第一安装孔111的孔壁上设有第一螺纹113。固定套130的外侧面上设有与第一螺纹113相应的第二螺纹131，固定套130插入第一安装孔111时，第一螺纹113与第二螺纹131连接。固定套130内设有第一固定部134，第一固定部134用于与电池模组上的第二固定部固定配合。

[0040] 上述的下壳体100，在电池模组固定安装过程中，将固定套130插入第一安装孔111中，并通过第一螺纹113与第二螺纹131，使得固定套130固定在底板110上；再将电池模组上的第二固定部插入固定套130内，并与第一固定部134固定配合，如此，使得电池模组稳定固定在底板110上。本实施例电池模组紧固点通过螺纹与螺纹之间的咬合，代替传统的拉铆螺母连接，使得固定套130更加稳定固定在底板110上，有效避免固定套130在电池模组固定过程中发生转动失效，拉铆螺母的单层密封有一定风险，而采用固定套130可使得电池模组得到稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性与密封性。同时，采用固定套130进行固定，也有利于降低下壳体100的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。

[0041] 需要说明的是，固定套130的外侧面相对于固定套130内部而言，本实施例的固定套130成管状结构，因此，固定套130的外侧面应理解为远离固定套130内部的外表面。

[0042] 可选地，本实施例第一固定部134可为螺纹或者卡扣结构，当第一固定部134为内螺纹时，第二固定部则为内螺纹；当第一固定部134为卡扣结构，第二固定部则为与第一固定部134相应的卡扣结构。

[0043] 进一步地，请参考图6与图7，固定套130的端部设有承压部132。固定套130插入第一安装孔111中时，承压部132与底板110抵触配合。由此可知，当固定套130旋入第一安装孔111中时，承压部132则抵触在底板110上，控制固定套130旋入第一安装孔111中的深度，避免固定套130旋入过深而造成电池模组安装操作不便。

[0044] 更进一步地，请参考图3与图6，承压部132上设有缺口1321。底板110上设有凸部112。缺口1321的内壁与凸部112限位配合。由此可知，当承压部132抵触在底板110上时，凸部112位于缺口1321中，且凸部112与缺口1321的内壁限位作用，使得承压部132在底板110上无法转动，从而使得固定套130在第一安装孔111中的转动也相应得到限制，如此，有效避免第一螺纹113与第二螺纹131的扭矩衰减，使得固定套130在底板110上更加稳定，进一步保证了电池模组在电池壳中的稳定性与安全性。

[0045] 具体地，请参考图3，底板110上的凸部112具体操作为：当承压部132抵触在底板110上时，将冲针插入缺口1321中，并通过冲针挤压底板110，使得位于缺口1321处的底板
110部分隆起，形成凸部112。

[0046] 在一个实施例中，请参考图6，承压部132沿着固定套130的周向设置，且承压部132围成与固定套130内连通的操作槽1322。由此可知，本实施例的承压部132呈环状，当固定套130旋入第一安装孔111中时，该环状结构抵触在底板110上，使得固定套130的周边完全与底板110压合，如此，有利于提高固定套130的端部与底板110的密封性能。同时，操作槽1322的槽壁上设有第一限位部1323，如此，将操作工具上限位结构与第一限位部1323配合，使得固定套130更容易旋入第一安装孔111中，大大提高了电池模组的安装效率。

[0047] 具体地，承压部132贴合在底板110上，且承压部132与底板110之间设有密封胶，如此，使得固定套130与底板110之间的密封性能得到进一步提升，从而使得电池模组的稳定性与安全性得到有效保障。同时，操作槽1322的槽壁上设有第一限位部1323具体为：在操作槽1322的槽壁上、并沿着操作槽1322的周向设置多个相互夹角的平面，使得操作槽1322的槽壁上形成多边环形结构，比如，四边环形结构、五边环形结构、六边环形结构等。当操作槽1322的槽壁上设有六边环形结构时，操作工具则为六角起子。

[0048] 在一个实施例中，请参考图7，固定套130上设有密封部133。密封部133用于密封固定套130远离承压部132的一端部。如此，通过密封部133，使得固定套130的一端部呈封闭状态，有效避免第一安装孔111内的冷凝水从固定套130一端渗至电池模组上，从而使得电池模组的安全性能得到有效提升。同时，在固定套130的一端设置密封部133，也有利于增强固定套130的结构强度，避免固定套130旋入第一安装孔111中，受扭矩过大而导致固定套130发生破损。具体在本实施例中，固定套130与密封部133为一体化结构，且密封部133为圆形板状结构。

[0049] 在一个实施例中，请参考图2与图5，下壳体100还包括垫片140。垫片140设有与固定套130连通的穿孔141，且垫片140上设有凹槽142，垫片140通过凹槽142套设在承压部132上。由此可知，当固定套130插入第一安装孔111中、并且第一螺纹113与第二螺纹131连接时，将垫片140通过凹槽142套在承压部132上，并将穿孔141与固定套130内保持相对设置；接着，将电池模组的第二固定部穿过穿孔141、并插入固定套130内；最后，将第二固定部与第一固定部134固定配合，使得电池模组安装在垫片140上。本实施例在电池模组与底板110之间设置垫片140，使得电池模组与底板110隔开设置，避免电池模组与底板110之间发生直接传热而容易烫伤维修人员，实现有效的隔热效果。同时，在电池模组与底板110之间设置垫片140，提高电池模组在底板110上的缓冲性能，实现良好的减震、缓冲效果，大大提高电池模组的稳定性与安全性。

[0050] 具体地，本实施例的垫片140为树脂垫片。同时，凹槽142的宽度尺寸与承压部132的直径尺寸相适配，即垫片140套设在承压部132上时，无法左右移动。此外，凹槽142的深度尺寸与承压部132的高度尺寸相等，如此，当垫片140套设在承压部132上时，凹槽142的槽底与承压部132抵触，且垫片140的底部与底板110相抵触，这样，使得垫片140、承压部132及底板110三者配合更加紧凑，从而使得电池壳结构更加稳定。

[0051] 进一步地，请参考图1，固定套130为两个以上，两个以上固定套130沿着底板110的宽度方向间隔设置，穿孔141为两个以上，穿孔141与固定套130一一对应设置，两个以上穿孔141沿着垫片140的长度方向间隔设置。如此，使得多个电池模组沿着底板110的宽度方向成排安装。由于多个固定套130作用在底板110上或多或少相互之间存在高度差，因此，本实施例在多个固定套130上套设同一垫片140，以保证电池模组在底板110的宽度方向上的安装位均处于同一高度，如此，极大提高了电池模组在底板110上的安装精度。

[0052] 需要说明的是，为了便于理解本实施例的底板110的宽度方向与垫片140的长度方向，以图1与图5为例，底板110的宽度方向为图1中S1表示的方向；垫片140的长度方向为图5中S3表示的方向。

[0053] 更进一步地，请参考图1，垫片140为两个以上，两个以上垫片140沿着底板110的长度方向间隔设置，如此，使得同一个电池模组能够固定安装在两个以上垫片140上。需要说明的是，为了便于理解本实施例的底板110的长度方向，以图1为例，底板110的长度方向为图1中S2表示的方向。

[0054] 在一个实施例中，请参考图1，下壳体100还包括边框120与挂件160。边框120沿着底板110的边缘设置。挂件160设置在边框120上。如此，通过挂件160，使得电池壳稳定安装在车体上。

[0055] 进一步地，请参考图8，边框120上设有第一定位部121与第一固定孔122。挂件160上设有与第一定位部121定位配合的第二定位部162、与第一固定孔122相对的第二固定孔161。由此可知，当挂件160安装在边框120上时，只需将第二定位部162定位在第一定位部
121上，即可保证第一固定孔122与第二固定孔161相对应，如此，大大提高电池壳的装配效率及精度。

[0056] 可选地，第一定位部121为凸台，第二定位部162则为定位槽；第一定位部121为定位槽，第二定位部162则为凸台。

[0057] 可选地，第一固定孔122与第二固定孔161均为铆接孔或者螺纹孔。当第一固定孔122与第二固定孔161为铆接孔时，挂件160与边框120则通过拉铆螺母进行固定。

[0058] 在一个实施例中，请参考图9，边框120内设有加强筋129，第二固定件163分别穿入第一固定孔122、第二固定孔161时，第二固定件163与加强筋129连接。如此，通过加强筋129，使得第二固定件163在挂件160受力时得到有效紧固作用，避免第二固定件163发生松动而导致电池壳在车体上的稳定性失效，从而导致电池壳发生气密性泄漏。具体在本实施例中，第二固定件163贯穿加强筋129设置。同时，加强筋129在边框120内相对于水平方向倾斜设置，当挂件160受力时，由于加强筋129倾斜设置，因此，加强筋129稳定支撑第二固定件
163一端，极大保证了第二固定件163在边框120上的固定稳定性，其中，具体倾斜角度为
45°。

[0059] 在一个实施例中，请参考图4与图10，边框120上设有第二安装孔127。第二安装孔127的孔壁上设有第二限位部128。第二限位部128用于与第一固定件190上的第三限位部
191限位配合。由此可知，当第一固定件190插入第二安装孔127中时，第二限位部128与第三限位部191限位配合，限制第一固定件190在第二安装孔127内进行转动，使得第一固定件
190满足扭矩要求，维持电池壳的气密性稳定。

[0060] 具体地，第二安装孔127的孔壁上设有第二限位部128具体为：在第二安装孔127的孔壁上沿着第二安装孔127的周向设置多个相互夹角的平面，使得第二安装孔127的孔壁上形成多边环形结构，比如，四边环形结构、五边环形结构、六边环形结构等。当第二安装孔127的孔壁上设有六边环形结构时，第一固定件190则设有外六角形结构。同时，本实施例的第一固定件190可为拉铆螺母、螺栓、螺钉或者其他固定零件。

[0061] 进一步地，第一固定件190上涂有密封胶192，通过密封胶192，填补第一固定件190与边框120之间缝隙，保证第一固定件190与边框120紧密结合，进一步提高电池壳整体气密性。

[0062] 在一个实施例中，请参考图1与图2，下壳体100还包括接水管150与连接件126。边框120上设有第三安装孔125，边框120围设成安装槽124。接水管150插入第三安装孔125中、并伸入安装槽124。边框120的相对两侧面均与接水管150密封配合。连接件126设置在边框120朝向安装槽124的一侧面上，连接件126与接水管150相对设置，且连接件126的宽度W大于或者等于接水管150伸入安装槽124的伸入量h，连接件126与底板110连接。

[0063] 由此可知，将接水管150插入第三安装孔125中，并将接水管150一端伸入安装槽124内。由于连接件126的宽度W大于或者等于接水管150伸入安装槽124的伸入量h，因此，当连接件126与底板110进行焊接作业时，接水管150一端不会对焊接过程造成干涉。由此可知，本方案通过合理控制连接件126的宽度W与接水管150的伸入量h的关系，改变电池壳的组装工艺顺序，即，可先对接水管150进行密封，再将密封好的边框120结构与底板110进行连接，如此，在边框120结构与底板110连接之前，先将边框120的相对两侧均与接水管150密封配合，有效避免因结构空间的局限性而无法对边框120的内侧进行密封。同时，当边框120的相对两侧均与接水管150密封配合时，使得接水管150与边框120实现双层密封，大大提高了边框120结构的气密性，保证产品的合格率，有利于提升电池壳整体品质。具体在本实施例中，连接件126沿着边框120的周向设置。

[0064] 需要说明的是，连接件126与接水管150相对设置应理解为连接件126位于接水管150的正下方，即，接水管150的正投影在连接件126内。具体在本实施例中，连接件126呈或者近似呈板状结构设计。

[0065] 可选地，连接件126设置在边框120上的方式可为螺栓连接、铆钉连接、焊接、卡接、一体成型方式或者其他连接方式，其中，一体成型方式为挤压成型、铸造成型、压铸成型或者其他方式。

[0066] 可选地，边框120的相对两侧面均与接水管150密封配合方式可为焊接密封、涂胶密封、充填密封或者其他方式。具体在本实施例中，边框120相对两侧面均与接水管150焊接密封。

[0067] 进一步地，请参考图4，下壳体100还包括吊耳170。吊耳170设置在边框120上，且吊耳170与边框120为一体化结构。由此可知，本实施例将吊耳170与边框120为一体成型，使得吊耳170加工位置精度得到保证，避免采用焊接方式导致吊耳170的位置产生偏差。

[0068] 更进一步地，请参考图11，吊耳170上设有第一垫圈171。如此，将第一垫圈171代替传统的衬套法兰，有效避免因焊接而导致热变形，提升合车安装点的平面度。同时，也有利于减少组装工序，提高生产效率。具体在本实施例中，第一垫圈171表面镀有防腐层，以增加第一垫圈171的抗腐蚀、抗氧化性能。其中，防腐层为镀锌层或者镀镍层。

[0069] 可选地，第一垫圈171与吊耳170之间涂有结构胶180，使得第一垫圈171稳定附着在吊耳170的接触面上，大大方便电池壳与车体进行合车，有效解决自动合车时，第一垫圈171发生移动问题。同时，在第一垫圈171与吊耳170之间设置结构胶180，有效避免第一垫圈
171与吊耳170直接接触而出现接触腐蚀，如此，大大提高电池壳的结构稳定性；或者，第一垫圈171与吊耳170为一体化设计，在生产过程中，在吊耳170上通过挤压成型进行加工，减少电池壳的加工量。

[0070] 在一个实施例中，请参考图12，边框120上设有第二垫圈1231。同理，将第二垫圈1231代替传统的衬套法兰，有效避免因焊接而导致热变形，提升合车安装点的平面度。同时，也有利于减少组装工序，提高生产效率。具体在本实施例中，边框120上设有纵梁123，第二垫圈1231设置在纵梁123上。同时，第二垫圈1231表面镀有防腐层，以增加第二垫圈1231的抗腐蚀、抗氧化性能。其中，防腐层为镀锌层或者镀镍层。

[0071] 可选地，第二垫圈1231与边框120之间涂有结构胶180，使得第二垫圈1231稳定附着在边框120接触面上，大大方便电池壳与车体进行合车，有效解决自动合车时，第二垫圈1231发生移动问题。同时，在第二垫圈1231与边框120之间设置结构胶180，有效避免第二垫圈1231与边框120直接接触而出现接触腐蚀，如此，大大提高电池壳的结构稳定性；或者，第二垫圈1231与边框120为一体化设计，在生产过程中，在边框120上通过挤压成型进行加工，减少电池壳的加工量。

[0072] 在一个实施例中，请参考图1与图7，一种电池壳，包括以上任意一实施例中的下壳体100。

[0073] 上述的电池壳，采用以上的下壳体100，在电池模组固定安装过程中，将固定套130插入第一安装孔111中，并通过第一螺纹113与第二螺纹131，使得固定套130固定在底板110上；再将电池模组上的第二固定部插入固定套130内，并与第一固定部134固定配合，如此，使得电池模组稳定固定在底板110上。本实施例电池模组紧固点通过螺纹与螺纹之间的咬合，代替传统的拉铆螺母连接，使得固定套130更加稳定固定在底板110上，有效避免固定套130在电池模组固定过程中发生转动失效，拉铆螺母的单层密封有一定风险，而采用固定套
130可使得电池模组得到稳定固定，有利于提高电池模组的安装稳定性与密封性。同时，采用固定套130进行固定，也有利于降低下壳体100的返工率，减少电池壳的返工量，降低电池壳的制作成本。

[0074] 进一步地，电池壳还包括上壳体，上壳体盖设在下壳体100上，此时，电池模组位于上壳体与下壳体100之间。

[0075] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0076] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

标题	发布/更新时间	阅读量
电池-专利编号CN101682016A	2020-05-11	376
电池-专利编号CN1705146A	2020-05-11	121
电池-专利编号CN105280959A	2020-05-12	956
电池-专利编号CN101730951A	2020-05-13	652
电池-专利编号CN103219482A	2020-05-13	1001
电池-专利编号CN101682016B	2020-05-11	990
电池-专利编号CN108039430A	2020-05-12	125
电池-专利编号CN109075353A	2020-05-13	917
电池-专利编号CN109155418A	2020-05-11	255
电池-专利编号CN107112473A	2020-05-12	337

下壳体与电池壳

下壳体与电池壳

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