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发电厂锅炉房主设备油站控制系统

阅读：484发布：2020-05-11

IPRDB可以提供发电厂锅炉房主设备油站控制系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种发电厂锅炉房主设备油站控制系统，包括：总电源、接触器、热继电器、油站电加热回路，所述的油站电加热回路由控制回路和动力回路构成；通过把主设备油站电加热分离和继电器的更换，既保证了主设备油站回路正常运行不受干扰，又保证了主设备油站电加热有效投入。减少了冬季由于油温低，油站冷启动，造成电机过载跳闸故障的发生，避免了设备拒动或误动，同时可实现就地实时监控运行电流及事故追忆。，下面是发电厂锅炉房主设备油站控制系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.发电厂锅炉房主设备油站控制系统，包括：总电源、接触器、热继电器、油站电加热回路，所述的油站电加热回路由控制回路和动力回路构成，其特征在于：将主设备油站控制回路热继电器更换为具有故障信息采集的智能保护装置，并将电流信号上传至DCS；所述的智能MCC控制保护装置的型号为UNT-MMI-A1101或具有同样功能的智能MCC控制保护装置，通过对智能MCC控制保护装置的过流保护、过热保护的内部定值设定，避免了设备拒动或误动，同时可实现就地实时监控运行电流及事故追忆。

2.根据权利要求1所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的智能MCC控制保护装置的模拟量输出功能选项能将4～20mA远传至DCS，以实现电流模拟量的监视；正常运行期间，运行及点检人员可根据电流大小，对主设备油站的健康状况进行监视；

主设备油站电加热改造并实现DCS远方控制及逻辑控制功能。

3.根据权利要求1所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：油站电加热回路与油站电机回路分开，根据油站润滑油温度情况，通过DCS指令手动对电加热实现启停，或根据DCS画面油站温度值通过逻辑实现自动启停功能；主设备油站电加热温度逻辑定值设为35-40度或需要值。

4.根据权利要求3所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的主设备油站电加热回路从主设备油站回路分离出来的电加热电源，从锅炉0米1、2号锅炉控制中心取各取一路240A电源，分别送至两个控制箱内，每3台油站电加热器为一个控制箱，从而实现6台油站电加热DCS及就地控制启停，状态、电流监视功能。

5.根据权利要求1所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：总电源101’通过三极断路器与电感式电流表连接，在通过5000VA变压器将380V降至220V，再接入开关DK后与主设备油站电加热控制动力回路连接；所述的总电源由两路或两路以上的电源并入构成；所述的电加热器功率为20KW，共三个，其分别通过顺次串联的交流接触器、三极断路器连接后，并入380V电源中。

6.根据权利要求5所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的主设备油站电加热控制动力回路由智能MCC控制保护装置、开关、限位开关、电源监视灯、插座、指示灯，所述的智能MCC控制保护装置共三个并联接入电路后，分别与交流接触器A、B、C串联，并实现与DCS系统的通讯；所述的开关分别为1KM、2KM、3KM并联在220V的电路中，所述的开关1KM、2KM、3KM与分别等1RD、2RD、3RD串联后，与DCS系统的运行信号端口连接；所述的限位开关分别为1KM、2KM、3KM并联在220V的电路中，所述的限位开关1KM、2KM、3KM与分别等

1GD、2GD、3GD串联后，与DCS系统的停止信号端口连接；所述的电源监视灯和插座分别并联在电路中。

7.根据权利要求1所述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：智能MCC控制保护装置的逻辑关系为接触器启动触点，闭合后保持吸附状态，当有停止命令或保护动作后，触点断开；接触器的分断触点，当有停止命令或保护动作后，触点断开；若故障电流大于接触器最大分断电流时，闭锁接触器分闸，通过编程输出来控制分励脱扣器，使断路器脱开，从而实现更完善的保护。

说明书全文

发电厂锅炉房主设备油站控制系统

技术领域

[0001] 本发明属于发电厂用控制系统领域，具体的说是发电厂锅炉房主设备油站控制系统。

背景技术

[0002] 发电厂锅炉房主设备油站系统，主要是为主设备减速机或其他配套的专用润滑装置，用于润滑减速机中的齿轮和轴承，起到润滑、冷却和清洗的作用；其中油站设备主要由电气设备和带安全阀的螺杆泵的油站设备组成；电气设备主要由电机、电加热及附属控制回路组成，结构相对复杂，要求协调性和同步性较高。然而自油站投运以来，每年都有多次因为油站系统异常跳闸，联掉主设备，造成机组降出力故障情况的发生；以往的油站发生故障时，只能简单查看热继电器是否动作，更换认为可能会（已）故障的元器件，而不能真正找到故障原因。

[0003] 现有油站控制系统采用传统的控制方式（接触器加热继电器）存在问题：（1）运行元件工作不稳定，容易受运行环境影响，造成误动或拒动；（2）发生故障后，不能有效监控及分析故障原因，盲目分析、盲目处理。

[0004] 油站电加热采用传统控制（与电机主控制回路共用一个电源及带电接点双金属温度表控制）存在的问题：（1）带电接点双金属温度表工作不稳定，容易损坏；（2）现场及远方均不能有效监控温度及加热器投入状态；（3）投停电加热就地操作极为不便；（4）电加热回路对电机主控制回路造成影响；（4）冷却水电动门回路极易对主设备油站系统造成影响，造成误动。

[0005] 本发明解决由于发电厂锅炉房主设备油站控制系统包括电动机受各种运行环境及运行条件的影响，发生故障后故障信息不能采集、油站系统电加热不能正常投入及针对油站控制回路与其他回路相互影响进行有效分离等技术问题，并可由此扩展到发电厂锅炉房其他设备，如：吸风机油站、送风机油站及其他相关设备控制系统。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于克服上述存在的问题，通过改造实现发电厂锅炉房主设备油站系统正常运行，减少故障率，提高运行可靠性。

[0007] 为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案实现的：发电厂锅炉房主设备油站控制系统，包括：总电源、接触器、热继电器、油站电加热回路，所述的油站电加热回路由控制回路和动力回路构成，其特征在于：将主设备油站控制回路热继电器更换为具有故障信息采集的智能保护装置（以下简称：智能MCC控制保护装置），并将电流信号上传至DCS；所述的智能保护装置的型号为UNT-MMI-A1101或具有同样功能的智能MCC控制保护装置，通过对智能MCC控制保护装置的过流保护、过热保护的内部定值设定，避免了设备拒动或误动，同时可实现就地实时监控运行电流及事故追忆。

[0008] 由智能MCC控制保护装置的模拟量输出功能选项能将4～20mA远传至DCS，以实现电流模拟量的监视。正常运行期间，运行及点检人员可根据电流大小，对主设备油站的健康状况进行监视；主设备油站电加热改造并实现DCS远方控制及逻辑控制功能。

[0009] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：将油站电加热回路与油站电机回路分开，根据油站润滑油温度情况，通过DCS指令手动对电加热实现启停，或根据DCS画面油站温度值通过逻辑实现自动启停功能；主设备油站电加热温度逻辑定值设为35-40度或需要值。

[0010] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的主设备油站电加热回路从主设备油站回路分离出来的电加热电源，从锅炉0米1、2号锅炉控制中心取各取一路240A电源，分别送至两个控制箱内，每3台油站电加热为一个控制箱，从而实现6台油站电加热DCS及就地控制启停，状态、电流监视功能。

[0011] 通过把主设备油站电加热分离和继电器的更换，既保证了主设备油站回路正常运行不受干扰，又保证了主设备油站电加热有效投入。减少了冬季由于油温低，油站冷启动，造成电机过载跳闸故障的发生，避免了设备拒动或误动，同时可实现就地实时监控运行电流及事故追忆。

附图说明

[0012] 图1为本发明改造前主设备油站控制回路接线图。

[0013] 图2为本发明的智能MCC控制保护装置外形图。

[0014] 图3为本发明的智能MCC控制保护装置控制原理图。

[0015] 图4 为本发明改造后主设备油站电加热控制动力回路接线图。

[0016] 图5为本发明改造后主设备油站电加热控制动力回路接线图A处放大图。

[0017] 图6为本发明改造后主设备油站电加热控制动力回路接线图B处放大图。

[0018] 101、总电源，102、热继电器，103、电加热器动力回路接触器,104、带电接触点金属温度表，101’、总电源。

具体实施方式

[0019] 下面结合附图说明，对本发明作进一步的阐述。

[0020] 发电厂锅炉房主设备油站控制系统，包括：总电源、接触器、热继电器、油站电加热回路，所述的油站电加热回路由控制回路和动力回路构成，其特征在于：将主设备油站控制回路热继电器更换为具有故障信息采集的智能保护装置（以下简称：智能MCC控制保护装置），并将电流信号上传至DCS；所述的热继电器的型号为UNT-MMI-A1101或具有同样功能的智能MCC控制保护装置，通过对智能MCC控制保护装置的过流保护、过热保护的内部定值设定，避免了设备拒动或误动，同时可实现就地实时监控运行电流及事故追忆。

[0021] 由智能MCC控制保护装置的模拟量输出功能选项能将4～20mA远传至DCS，以实现电流模拟量的监视。正常运行期间，运行及点检人员可根据电流大小，对主设备油站的健康状况进行监视；主设备油站电加热改造并实现DCS远方控制及逻辑控制功能。

[0022] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：将油站电加热回路与油站电机回路分开，根据油站润滑油温度情况，通过DCS指令手动对电加热实现启停，或根据DCS画面油站温度值通过逻辑实现自动启停功能；主设备油站电加热温度逻辑定值设为35-40度或需要值。

[0023] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的主设备油站电加热回路从主设备油站回路分离出来的电加热电源，从锅炉0米1、2号锅炉控制中心取各取一路240A电源，分别送至两个控制箱内，每3台油站电加热器为一个控制箱，从而实现6台油站电加热DCS及就地控制启停，状态、电流监视功能。

[0024] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：总电源101’通过三极断路器与电感式电流表连接，在通过5000VA变压器将380V降至220V，再接入开关DK后与主设备油站电加热控制动力回路连接；所述的总电源由两路或两路以上的电源并入构成；所述的电加热器功率为20KW，共三个，其分别通过顺次串联的交流接触器、三极断路器连接后，并入380V电源中。

[0025] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：所述的主设备油站电加热控制动力回路由智能MCC控制保护装置、开关、限位开关、电源监视灯、插座、指示灯，所述的智能MCC控制保护装置共三个并联接入电路后，分别与交流接触器A、B、C串联，并实现与DCS系统的通讯；所述的开关分别为1KM、2KM、3KM并联在220V的电路中，所述的开关1KM、2KM、3KM与分别等1RD、2RD、3RD串联后，与DCS系统的运行信号端口连接；所述的限位开关分别为1KM、2KM、3KM并联在220V的电路中，所述的限位开关1KM、2KM、3KM与分别等1GD、2GD、
3GD串联后，与DCS系统的停止信号端口连接；所述的电源监视灯和插座分别并联在电路中。

[0026] 前述的发电厂锅炉房主设备油站控制系统，其特征在于：智能MCC控制保护装置的逻辑关系为接触器启动触点，闭合后保持吸附状态，当有停止命令或保护动作后，触点断开；接触器的分断触点，当有停止命令或保护动作后，触点断开；若故障电流大于接触器最大分断电流时，闭锁接触器分闸，通过编程输出来控制分励脱扣器，使断路器脱开，从而实现更完善的保护。

[0027] 改造后智能MCC控制保护装置代替热继电器可以实现电厂锅炉房主设备油站日常监控、事故分析及事故追忆等功能。点检及运行人员正常情况下就可以在SIS上监控油站电机运行电流，根据运行状态及时作出决策，还可以在故障时通过智能MCC控制保护装置上的故障信息进行原因分析，查看历史记录，进行事故统计等。

[0028] 实现油站系统正常运行，减少故障率，提高运行可靠性。目前已全部机组投运，运行以来运行稳定（未发生一起油站故障跳闸事件），可靠性得到了极大提高，大大减小了运行维护人员的维护量。

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