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一种馏分油沸腾床加氢方法

阅读：509发布：2021-02-24

IPRDB可以提供一种馏分油沸腾床加氢方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种馏分油沸腾床加氢方法，该方法在加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括沸腾床反应器、高压气提塔、高压分离器和分馏系统，所述方法包括：将馏分油原料和氢气混合后再与来自高压气提塔的液相流出物混合，并将得到的混合物料注入沸腾床反应器中与沸腾床催化剂进行催化加氢反应，将反应后的物料注入高压气提塔中进行气提和气液分离，将所述高压气提塔的部分液相流出物返回所述沸腾床反应器中继续反应。根据本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法可以获得更优的反应效果，从而可以获得性质更优的加氢油品。，下面是一种馏分油沸腾床加氢方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种馏分油沸腾床加氢方法，该方法在加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括沸腾床反应器、高压气提塔、高压分离器和分馏系统，其中，所述方法包括：将馏分油原料和氢气混合后再与来自高压气提塔的液相流出物混合，并将得到的混合物料注入沸腾床反应器中与沸腾床催化剂进行催化加氢反应，将反应后的物料注入高压气提塔中进行气提和气液分离，将所述高压气提塔的部分液相流出物返回所述沸腾床反应器中继续反应，将所述高压气提塔的气相流出物注入高压分离器中进行分离，将由所述高压分离器分离出的液相流出物和所述高压气提塔的另一部分液相流出物注入分馏系统进行分馏。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在将馏分油原料和氢气混合的过程中，氢气与馏分油原料的体积比为10-100。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，在将馏分油原料和氢气混合的过程中，氢气与馏分油原料的体积比为25-50。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，以高压气提塔的液相流出物返回沸腾床反应器的物料为循环物料，以注入沸腾床反应器的馏分油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为2-8：1。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为3-6：

1。

6.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述沸腾床反应器的反应条件包-1括：温度为260-450℃，氢分压为4-20MPa，液时体积空速为0.1-6h 。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述沸腾床反应器的反应条件包括：温度为-1

300-390℃，氢分压为6-15MPa，液时体积空速为0.5-2h 。

8.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述高压气提塔的操作条件包括：温度为200-440℃，氢分压为4-20MPa，氢油体积比为5-100：1。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述高压气提塔的操作条件包括：温度为

250-380℃，氢分压为6-15MPa，氢油体积比为15-50：1。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，以高压气提塔的液相流出物返回沸腾床反应器的物料为循环物料，在将所述循环物料返回所述沸腾床反应器的循环油管线上设置有至少一个补氢入口，通过该补氢入口补充注入氢气。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，当所述高压气提塔中注入氢气进行气提时，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比为2-50：1。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比为5-15：1。

13.根据权利要求10所述的方法，其中，当所述高压气提塔中不注入氢气进行气提时，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比为10-100：

1。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比为25-50：1。

15.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述沸腾床反应器上设置有至少一个补氢入口，通过该补氢入口补充注入氢气，补充注入的氢气与馏分油原料的氢油体积比为2-50：1。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，补充注入的氢气与馏分油原料的氢油体积比为5-15：1。

17.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述沸腾床反应器上设置有至少一个补氢入口，通过该补氢入口补充注入携带溶解氢的循环油，所述携带溶解氢的循环油来自所述循环油管线，是来自所述高压气提塔的循环物料与补充注入的氢气的混合物，其中，通过所述补氢入口注入的所述携带溶解氢的循环油量占来自所述高压气提塔的循环物料总量的10-30重量％。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，通过所述补氢入口注入的所述携带溶解氢的循环油量占来自所述高压气提塔的循环物料总量的15-25重量％。

19.根据权利要求1所述的方法，其中，所述馏分油原料选自直馏柴油、催化柴油、直馏蜡油、焦化蜡油、煤焦油和煤液化油中的至少一种。

20.根据权利要求1所述的方法，其中，所述沸腾床催化剂的孔容为0.4-1.6mL/g，比表2

面积为50-300m/g，催化剂平均孔径为7-12nm；以重量计，所述沸腾床催化剂含有1-20重量％的第VIB族金属氧化物和1-15重量％的第VIII族金属氧化物。

21.根据权利要求1或20所述的方法，其中，所述沸腾床催化剂加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。

说明书全文

一种馏分油沸腾床加氢方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种馏分油沸腾床加氢方法，具体地，涉及一种馏分油沸腾床两相加氢方法。

背景技术

[0002] 世界石油能源需求的日益增加促进了煤制油技术的长足进步，煤直接液化技术是其中一个杰出代表。目前世界上有代表性的煤直接液化工艺包括日本的NEDOL工艺、德国的IGOR工艺、美国的HTI工艺和中国神华的煤直接液化工艺。

[0003] 煤直接液化产生的煤液化油一般具有以下特点：馏程160-450℃，烯烃、氮和氧含量高，如果不及时进行处理，极易生成不利于后续加工和运输的物质。一般采用加氢的方法对煤液化油进行预处理，饱和煤液化油中的烯烃，脱除氧，最大限度地脱除氮和硫等杂原子，提高煤液化油的稳定性，此过程也称为加氢稳定。通常馏分油的加氢过程优选使用固定床反应器，但由于煤液化油中存在一定量的固体细颗粒，包括煤粉和煤直接液化催化剂，这些固体细颗粒难以靠过滤全部除去，因此如果使用固定床加工煤液化油或其它与煤液化油一样含有细颗粒的馏分油，会因为压降快速升高而导致操作周期短。沸腾床加氢技术可在线加入和取出催化剂，因此催化剂性能可以在整个操作周期保持恒定。另外沸腾床加氢技术还具有反应器温度易控且均匀，压降低且恒定，可达到较高的转化率和较长的操作周期等优点。因此沸腾床加氢技术适用于煤液化油或其它与煤液化油一样含有细颗粒的馏分油的加氢过程。

[0004] 沸腾床加氢技术也存在较明显的缺点，突出反映在其催化反应效率较低和产品质量较差。以煤液化油加氢稳定过程为例，煤液化油中大约含有70-90％的芳烃，加氢稳定装置的主要目的就是将煤液化油中的双环和多环芳烃部分饱和生成诸如烷基苯类、二烷基苯类和三烷基苯类等有效供氢组分。多环芳烃的芳烃饱和为顺序反应，比如多环芳烃想要加氢生成双烷基苯类，首先需要加氢生产一烷基苯类，这说明多环芳烃的饱和需要较高的反应苛刻度。实践证明沸腾床反应器加工出来的供氢溶剂的供氢能力较低，导致出厂的最终产品量低于设计值，降低了经济效益。

[0005] 沸腾床反应效果差最重要的一个原因是沸腾床反应器的催化剂浓度较固定床低，因此解决上述问题的一个思路是提高沸腾床反应器的催化剂浓度。沸腾床加氢反应器为三相流化床，催化剂的浓度受气相和液相相含率的影响。降低气相和液相的相含率，可以提高催化剂的浓度。但是降低液含率会降低液体在反应器内的停留时间，而降低气含率可能会导致反应器内供氢不足。因此需要对三相的相含率进行综合考虑，使反应效果最优化。

[0006] US6881326A介绍了一种两相加氢预处理技术。其工艺过程为新鲜原料油、循环油和氢气经过一个混氢装置将氢气溶解在油中，溶解氢气的油进入反应器与催化剂接触进行催化反应。反应后的物流一部分循环至混氢装置，一部分作为产品从装置排出。该方法省去了循环氢系统，但是该技术在反应器前设置了分离器进行废气分离。这样虽然可以去除部分影响加氢反应的废气，但是也使得部分已溶解的氢气从原料油中分离出来，最终影响加氢反应效果。

[0007] CN101942318A公开了一种烃类两相加氢处理方法，具体过程为：新鲜原料和循环油在催化气提塔内混合，同时完成加氢反应后物流气提、氢气在进料油中的溶解和原料的加氢预反应过程。溶氢物流进入沸腾床反应器中进行催化加氢反应，反应后的物流部分排出装置，部分以循环油的方式进入催化气提塔。该技术存在着如下问题：一是原料油直接加入高压气提塔中，在其典型操作条件下部分轻馏分会被气提气带出高压气提塔而无法进入沸腾床反应器进行充分反应，二是由于气提塔中存在催化反应，而反应活性较高的新鲜原料又先进入气提塔中，这会导致气提塔中反应较剧烈，则液相中的溶解氢也消耗较快，这会导致流出气提塔的液相中溶解氢没有达到饱和，降低了循环油溶解氢的效率，并最终导致沸腾床反应器中催化加氢反应效率降低。

[0008] 另外，上述技术都没有考虑到氢气在反应器中的损耗问题，在反应器沿物流方向的后部，溶解氢浓度的降低会导致催化加氢反应效率降低，需要考虑以合适的方式补充氢气。上述技术也没有考虑到氢气在油中的溶解度随反应温度的升高而升高，新鲜油和循环油的混合油在管线中的温度远低于反应器中的温度，因此即使氢气在前处理的油中达到了溶解平衡，其一进入反应器后，由于油的温度升高，溶解氢就远没有达到溶解平衡了。

发明内容

[0009] 本发明的目的是为了克服现有的馏分油沸腾床加氢方法中所存在的上述缺陷，提供一种新的馏分油沸腾床加氢方法。

[0010] 本发明提供了一种馏分油沸腾床加氢方法，该方法在加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括沸腾床反应器、高压气提塔、高压分离器和分馏系统，其中，所述方法包括：将馏分油原料和氢气混合后再与来自高压气提塔的液相流出物混合，并将得到的混合物料注入沸腾床反应器中与沸腾床催化剂进行催化加氢反应，将反应后的物料注入高压气提塔中进行气提和气液分离，将所述高压气提塔的部分液相流出物返回所述沸腾床反应器中继续反应，将所述高压气提塔的气相流出物注入高压分离器中进行分离，将由所述高压分离器分离出的液相流出物和所述高压气提塔的另一部分液相流出物注入分馏系统进行分馏。

[0011] 在本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法中，一方面，本发明取消了循环氢系统，也取消了一般两相加氢方法中的废气分离器，节省了设备投资，同时本发明方法中循环油具有更好的溶解氢和携带氢能力；另一方面，本发明所述的方法依靠大量液体循环把溶解氢带入沸腾床反应器内，反应器内基本为固液两相体系，提高了反应器内液相的停留时间和催化剂浓度，具有更优的反应效果。

[0012] 本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

[0013] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

[0014] 图1是本发明提供的馏分油沸腾床加氢方法的一种实施方式的流程示意图；

[0015] 图2是本发明提供的馏分油沸腾床加氢方法的另一种实施方式的流程示意图。

具体实施方式

[0016] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0017] 本文中披露的所有范围都包含端点并且是可独立结合的。本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。

[0018] 本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法在加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括沸腾床反应器、高压气提塔、高压分离器和分馏系统。所述馏分油沸腾床加氢方法包括：将馏分油原料和氢气混合后再与来自高压气提塔的液相流出物混合，并将得到的混合物料注入沸腾床反应器中与沸腾床催化剂进行催化加氢反应，将反应后的物料注入高压气提塔中进行气提和气液分离，将所述高压气提塔的部分液相流出物返回所述沸腾床反应器中继续反应，将所述高压气提塔的气相流出物注入高压分离器中进行分离，将由所述高压分离器分离出的液相流出物和所述高压气提塔的另一部分液相流出物注入分馏系统进行分馏。

[0019] 在本发明提供的所述方法中，所采用的氢气物流均为新鲜的氢气，也就是说，本发明中取消了循环氢系统，通过高压分离器分离出的含氢气的气相流出物直接排出装置，不直接进行循环使用。

[0020] 在本发明提供的所述方法中，在将馏分油原料和氢气混合的过程中，氢气与馏分油原料的氢油体积比(标准状态下，下同)可以根据馏分油原料的溶解氢能力来确定。在本发明中，优选将氢气与馏分油原料的氢油体积比控制为比混合操作条件下溶解平衡的氢油体积比高20-50％。在优选情况下，氢气与馏分油原料的体积比为10-100，优选为15-70，更优选为25-50。馏分油原料和氢气的混合点一般设置在加热炉之前，这样氢气可以在馏分油原料中得到更充分的混合和溶解。

[0021] 在本发明提供的所述方法中，以高压气提塔的液相流出物返回沸腾床反应器的物料为循环物料，以注入沸腾床反应器的馏分油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比(即循环比)为2-8：1，优选为3-6：1。在上述循环比范围中，特别是优选的循环比范围中，循环物料和新鲜原料可以很好地支持沸腾床反应器中催化剂的正常流化，沸腾床反应器本身无需再设置循环泵，即与传统的三相沸腾床相比，本发明所述的方法无需额外的设备投资。

[0022] 在本发明提供的所述方法中，所述沸腾床反应器的反应条件没有特别限定，可以按照常规的沸腾床加氢反应条件实施。在优选情况下，所述沸腾床反应器的反应条件包括：温度为260-450℃，优选为300-390℃；氢分压为4-20MPa，优选为6-15MPa；液时体积空速为-1 -1
0.1-6h ，优选为0.5-2.0h 。在本发明中，压力是指绝对压力。

[0023] 在本发明提供的所述方法中，所述沸腾床反应器所采用的沸腾床催化剂没有特别限定，可以采用常规的沸腾床催化剂。优选地，所述沸腾床催化剂具有如下性质：孔容为2
0.4-1.6mL/g，比表面积为50-300m/g，催化剂平均孔径为7-12nm。在所述沸腾床催化剂中，以重量计，第VIB族金属氧化物(如WO3或MoO3)的含量可以为1-20重量％，优选为5-15重量％；第VIII族金属氧化物(如NiO或CoO)的含量可以为1-15重量％，优选为3-10重量％。更优选地，所述沸腾床催化剂加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。

[0024] 在本发明提供的所述方法中，所述高压气提塔可以使用氢气进行气提。所述高压气提塔的操作条件没有特别限定，可以按照常规的高压气提塔操作条件实施。在优选情况下，所述高压气提塔的操作条件包括：温度为200-440℃，优选为250-380℃；氢分压为4-20MPa，优选为6-15MPa；氢油体积比为5-100：1，优选为15-50：1。

[0025] 在本发明提供的所述方法中，所述高压分离器的操作条件没有特别限定，可以按照常规的高压分离器操作条件实施。

[0026] 在本发明提供的所述方法中，以高压气提塔的液相流出物返回沸腾床反应器的物料为循环物料，优选情况下，在将所述循环物料返回所述沸腾床反应器的循环油管线上设置有至少一个补氢入口，用于加氢循环物料的溶氢效果。该补氢入口优选设置在循环泵后并尽量远离沸腾床反应器入口，这样氢气可以在循环物料中得到充分的混合和溶解。在所述高压气提塔中注入氢气进行气提的情况下，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比可以为2-50：1，优选5-15：1。在循环油管线设置有补充氢入口的情况下，所述高压气提塔可以不注入氢气进行气提。当所述高压气提塔不注入氢气进行气提时，通过补氢入口补充注入所述循环油管线中的氢气与所述循环物料的氢油体积比可以为10-100，优选为15-70，更优选为25-50。

[0027] 在本发明提供的所述方法中，优选情况下，所述沸腾床反应器上设置有至少一个补氢入口，用于补充反应中消耗的氢气。补氢入口可以设置一个或者多个，优选地，补氢入口设置在沸腾床反应器切线高度的三分之一到三分之二之间。在一种实施方式中，通过该补氢入口补充注入氢气(也即新鲜的氢气)，补充注入的氢气与馏分油原料的氢油体积比可以为2-50：1，优选为5-15：1。在另一种实施方式中，通过该补氢入口补充注入携带溶解氢的循环油，所述携带溶解氢的循环油来自所述循环油管线，是来自所述高压气提塔的循环物料与补充注入的氢气的混合物，其中，通过所述补氢入口注入的所述携带溶解氢的循环油量可以占来自所述高压气提塔的循环物料总量的10-30重量％，优选15-25重量％。

[0028] 在本发明提供的所述方法中，所述馏分油原料的馏程范围可以为180-530℃。所述馏分油原料可以选自直馏柴油、催化柴油、直馏蜡油、焦化蜡油、煤焦油和煤液化油中的至少一种，优选为含有固体细颗粒或高钙高铁等不适宜用固定床加工的馏分油。

[0029] 在本发明提供的所述方法中，所述沸腾床反应器可以设置一个，也可以设置多个，在设置多个沸腾床反应器时，至少有一个沸腾床反应器使用本发明所述的方法进行操作。

[0030] 以下结合附图对本发明提供的所述渣油加氢处理方法作进一步说明。

[0031] 图1是本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法的一种实施方式的流程示意图。如图1所示，所述馏分油沸腾床加氢方法包括：馏分油原料01和适量氢气02-1在管线混合后再与来自高压气提塔2的液相流出物21-2在管线混合，混合后的物流以下进料的方式进入沸腾床反应器1并与沸腾床催化剂接触，并且通过设置在沸腾床反应器1上的补氢入口补充注入氢气02-4，以进行催化加氢反应，反应后的物流11进入高压气提塔2并在气提氢
02-2的作用下进行气提，所述高压气提塔2的气相流出物22进入高压分离器3中，所述高压分离器3的气相流出物32排出装置，液相流出物31和高压气提塔2的部分液相流出物
21-1混合后进入分馏系统4，分离出汽油41、柴油42和尾油43，高压气提塔2的剩余部分液相流出物21-2与在循环油管线上补充注入的氢气02-3混合后再与馏分油原料01和适量氢气02-1的混合物在管线中混合，然后进入所述沸腾床反应器继续反应。

[0032] 图2是本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法的另一种实施方式的流程示意图。如图1所示，所述馏分油沸腾床加氢方法包括：馏分油原料01和适量氢气02-1在管线混合后再与来自高压气提塔2的液相流出物21-2在管线混合，混合后的物流以下进料的方式进入沸腾床反应器1并与沸腾床催化剂接触进行催化加氢反应，反应后的物流11进入高压气提塔2并在气提氢02-2的作用下进行气提，所述高压气提塔2的气相流出物22进入高压分离器3中，所述高压分离器3的气相流出物32排出装置，液相流出物31和高压气提塔2的部分液相流出物21-1混合后进入分馏系统4，分离出汽油41、柴油42和尾油43，高压气提塔2的剩余部分液相流出物与在循环油管线上补充注入的氢气02-3混合后分成两股循环物料，一股循环物料21-2与馏分油原料01及适量氢气02-1在管线混合后进入所述沸腾床反应器1，另一股循环物料21-3通过沸腾床反应器1上的补氢入口补充注入所述沸腾床反应器1中。

[0033] 与传统的固定床两相加氢方法相比，沸腾床两相加氢的缺点在于反应器内的催化剂浓度较低，其优点则在于其循环比较大，所以反应器内的溶解氢较充足，但循环比过大时也会造成能耗较大。为此，本发明所述的方法通过混合方式和混合氢油体积比的控制，使氢气在混合过程中适当过量，物料进入反应器后温度升高，同时反应对氢气也有消耗，所以过量的氢气也会很快溶入油中，为后续的催化加氢反应提供氢气。

[0034] 本发明所述的馏分油沸腾床加氢方法具有以下优点：

[0035] (1)取消了循环氢系统，也取消了一般两相加氢方法中的废气分离器，节省了设备投资。

[0036] (2)考虑了操作温度对氢气在馏分油中溶解度的影响，在前处理过程中控制氢油体积比略高于溶解平衡，保证了沸腾床反应器内的溶解氢浓度，提高了反应效率。

[0037] (3)大量循环油把溶解氢带入沸腾床反应器内，反应器内基本为固液两相体系，提高了反应器内液相的停留时间和催化剂浓度，具有更优的反应效果。

[0038] (4)在优选的实施方式中，考虑了溶解氢在反应过程中的消耗，用氢气或携带溶解氢的循环油在反应器中部补充氢，提高了反应效率。

[0039] 以下通过实施例对本发明作进一步说明。

[0040] 以下实施例和对比例中使用的催化剂的性质如表1所示，实施例和对比例所采用的原料油为煤液化油，其性质如表2所示。

[0041] 表1

[0042]项目催化剂A
MoO3,重量％ 22.50
NiO,重量％ 5.10
当量直径,mm 0.8
孔容,mL/g 0.55
比表面,m2/g 240
平均孔径，nm 8.5

[0043]

[0044] 表2

[0045]性质数值
密度(20℃)，g/cm3 0.9952
硫含量，μg/g 121
氮含量，μg/g 3200
碳含量，％ 88.90
氢含量，％ 9.19
烃类组成，重量％
链烷烃 7.5
总环烷烃 12.0
总芳烃 80.5
单环芳烃 35.9
双环芳烃 32.0
三环及三环以上芳烃 12.6
胶质 0.0
总重量 100.0

[0046] 实施例1

[0047] 本实施例用于说明本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法。

[0048] 实施例1在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图1所示，其工艺条件及评价结果如表3所示。

[0049] 实施例2

[0050] 本实施例用于说明本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法。

[0051] 实施例2在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图1所示，只是沸腾床反应器中没有补充注入氢气，其工艺条件及评价结果如表3所示。

[0052] 实施例3

[0053] 本实施例用于说明本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法。

[0054] 实施例3在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图1所示，只是高压气提塔中没有通入气提氢，其工艺条件及评价结果如表3所示。

[0055] 实施例4

[0056] 本实施例用于说明本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法。

[0057] 实施例4在实验室沸腾床评价装置上进行，其工艺流程图如图2所示，通过沸腾床反应器1的补氢入口补充注入的携带溶解氢的循环油占循环物料总量的25重量％，其工艺条件及评价结果如表3所示。

[0058] 对比例1

[0059] 对比例1采用CN101942318A中实施例1的方法进行，其中高压气提塔中装填的催化剂为20体积％，其他工艺条件及评价结果如表3所示。

[0060] 表3

[0061]编号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1
沸腾床反应器
反应温度,℃ 370 370 370 370 370
氢分压,MPa 12.0 12.0 12.0 12.0 12.0
液时空速,h-1 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
循环比 3：1 3：1 3：1 4：1 3：1
新鲜原料氢油体积比 40：1 40：1 40：1 40：1 --
补充氢氢油体积比 30：1 -- 30：1 -- --
高压气提塔
操作温度,℃ 350 350 350 350 350
操作压力,MPa 12.0 12.0 12.0 12.0 12.0
气提氢体积油比 30：1 30：1 -- 30：1 30：1
循环油氢油体积比 10：1 10：1 35：1 10：1 --
加氢生成油性质
密度(20℃)，g/cm3 0.9476 0.9525 0.9488 0.9457 0.9614
硫含量，μg/g 13 15 14 12 19
氮含量，μg/g 710 770 742 670 875
碳含量，％ 89.13 89.22 89.16 89.08 89.38
氢含量，％ 10.86 10.77 10.83 10.92 10.61

[0062]

[0063] 由上述实施例和对比例的评价结果可以看出，根据本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法可以获得更优的反应效果，从而可以获得性质更优的加氢油品。

标题	发布/更新时间	阅读量
新型再沸器-专利编号CN105396309A	2020-05-11	789
一种再沸器-专利编号CN104059687A	2020-05-12	813
一种再沸器-专利编号CN102671399A	2020-05-12	162
一种再沸器-专利编号CN102671399B	2020-05-12	968
一种再沸器-专利编号CN109589637A	2020-05-11	66
再沸器-专利编号CN104096368A	2020-05-11	311
一种再沸器-专利编号CN104436713A	2020-05-11	733
再沸器-专利编号CN209237356U	2020-05-13	950
再沸器-专利编号CN210125189U	2020-05-13	557
再沸器-专利编号CN204121781U	2020-05-13	217

一种馏分油沸腾床加氢方法

一种馏分油沸腾床加氢方法

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