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一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法

阅读：895发布：2020-08-06

IPRDB可以提供一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及冷轧领域，具体为一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法。该方法对磁性过滤器进行变频控制，变频控制周期为15min/h，乳化液浓度范围在2.0～4.0wt％，并且铁粉含量控制在100～125mg/L，反射率达到65％以上，使乳化液浓度得到稳定控制；在来料厚度H≤2.75mm时，带钢酸洗速度控制在140～160m/min，乳化液氯离子含量在20ppm以下；轧制速度控制为200～600m/min；乳化液中杂油含量控制依靠盘式撇油器，撇油器的变频周期为15min/h，杂油含量控制在0.5～7.0wt％之间；乳化液中电导率控制为20～100μs/cm；卷取张力的控制为20～60N/mm2。从而，使冷轧普碳产品乳化液斑和锈蚀缺陷有所降低，缓解了长期困扰冷轧普碳产品表面质量难题，使普碳产品实物质量和B级率有所提高。，下面是一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，其特征在于，对乳化液浓度、乳化液中氯离子含量、轧制速度、杂油、电导率、卷取张力进行控制，具体过程如下：(1)乳化液浓度的控制

对磁性过滤器进行变频控制，变频控制周期为15min/h，乳化液浓度范围在2.0～

4.0wt％，并且铁粉含量控制在100～125mg/L，反射率达到65％以上，使乳化液浓度得到稳定控制；

(2)乳化液氯离子含量的控制

在来料厚度H≤2.75mm时，带钢酸洗速度控制在140～160m/min，乳化液氯离子含量在

20ppm以下；

(3)轧制速度控制为200～600m/min；

(4)杂油含量的控制

乳化液中杂油含量控制依靠盘式撇油器，撇油器的变频周期为15min/h，杂油含量控制在0.5～7.0wt％之间；

(5)乳化液中电导率控制为20～100μs/cm；

(6)卷取张力的控制为20～60N/mm2。

2.按照权利要求1所述的冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，其特征在于，冷轧的轧机包括第一～四机架、乳化液A系统和乳化液B系统，乳化液A系统的乳化液供给第一～三机架，乳化液B系统的乳化液单独供给第四机架；第三机架与第四机架间设置乳化液隔离装置，带钢横向穿设于第三机架和第四机架之间，带钢顶部设置坝辊，带钢的下方设置网格踏板，人字墙设置于网格踏板上，人字墙位于带钢的下方；在坝辊下方竖向设置人字墙挡板于网格踏板上，人字墙挡板与人字墙的一侧靠紧；同时，在第三机架与第四机架间的网格踏板下增设一个活动的人字墙支架，人字墙支架与水平方向呈倾斜设置。

3.按照权利要求2所述的冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，其特征在于，第四机架顶部阀台处乳化液供给压力为4Bar。

说明书全文

一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冷轧领域，具体为一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法。

背景技术

[0002] 随着冷轧技术的不断进步，提高带钢表面质量越来越成为行业内关注的课题。汽车、家电行业在冷轧产品板型、性能、表面质量等几项需求中，表面质量占有越来越重要的位置。随着国内众多新投产的冷轧机组开动，冷轧产品质量在设备更新和新工艺开发间展开了激烈的较量，同时各大用户采购条件日益苛刻。如图1-图2所示，冷轧厂冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀是产品表面缺陷中最严重的缺陷，冷轧成品该缺陷一经出现即判定为可利用材，给冷轧普碳产品B级率、成材率带来一定影响，同时因该缺陷造成客户无法使用也影响冷轧普碳产品的市场形象。

[0003] 目前，普碳产品的的主要工艺流程如下：原料准备—酸洗—冷轧—热处理—平整—精整。从上述工艺流程上可见，普碳产品轧后没有清洗线，而是直接进入罩式退火炉进行热处理，加之四机架轧制还需考虑良好的润滑性，所以采用的轧制油皂化值(皂化值是指轧制油中的脂分，是判断一种轧制油润滑性的重要因素)通常在180mgKOH/g以上，过高皂化值会对退火不利，容易形成乳化液斑缺陷。另外，末架轧机出口吹扫装置压力存在不足，这样会造成轧后带钢表面乳化液的残留，在退火过程中容易产生乳化液斑。除此之外，在每年的6月中旬至9月中旬正值夏季，雨水比较多，空气湿度也比较大，这些会造成锈蚀缺陷大量出现。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，使冷轧普碳产品乳化液斑和锈蚀缺陷有所降低，缓解了长期困扰冷轧普碳产品表面质量难题，使普碳产品实物质量和B级率有所提高。

[0005] 本发明的技术方案是：

[0006] 一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，对乳化液浓度、乳化液中氯离子含量、轧制速度、杂油、电导率、卷取张力进行控制，具体过程如下：

[0007] (1)乳化液浓度的控制

[0008] 对磁性过滤器进行变频控制，变频控制周期为15min/h，乳化液浓度范围在2.0～4.0wt％，并且铁粉含量控制在100～125mg/L，反射率达到65％以上，使乳化液浓度得到稳定控制；

[0009] (2)乳化液氯离子含量的控制

[0010] 在来料厚度H≤2.75mm时，带钢酸洗速度控制在140～160m/min，乳化液氯离子含量在20ppm以下；

[0011] (3)轧制速度控制为200～600m/min；

[0012] (4)杂油含量的控制

[0013] 乳化液中杂油含量控制依靠盘式撇油器，撇油器的变频周期为15min/h，杂油含量控制在0.5～7.0wt％之间；

[0014] (5)乳化液中电导率控制为20～100μs/cm；

[0015] (6)卷取张力的控制为20～60N/mm2。

[0016] 所述的冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，冷轧的轧机包括第一～四机架、乳化液A系统和乳化液B系统，乳化液A系统的乳化液供给第一～三机架，乳化液B系统的乳化液单独供给第四机架；第三机架与第四机架间设置乳化液隔离装置，带钢横向穿设于第三机架和第四机架之间，带钢顶部设置坝辊，带钢的下方设置网格踏板，人字墙设置于网格踏板上，人字墙位于带钢的下方；在坝辊下方竖向设置人字墙挡板于网格踏板上，人字墙挡板与人字墙的一侧靠紧；同时，在第三机架与第四机架间的网格踏板下增设一个活动的人字墙支架，人字墙支架与水平方向呈倾斜设置。

[0017] 所述的冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法，第四机架顶部阀台处乳化液供给压力为4Bar。

[0018] 本发明的优点及有益效果是：

[0019] 1、采用本发明使冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀降级量大幅减少，冷轧普碳产品斑锈降级率由原来的月降级率0.69％降至0.24％左右，个别月份降级率在0.20％以下。

[0020] 2、本发明实施后轧机乳化液浓度优选控制在2.5～3.5％范围内，吨钢油耗从项目实施前的0.60KG/T降至目前的0.50KG/T，按CDCM线年产量110万吨、轧制油成本23元/KG计算，节约成本C1如下：C1＝23(元/kg)*(0.60-0.50)*110万吨＝253(万元)。

[0021] 3、本发明实施后平整机组尾卷长度在10米左右，冷轧普碳产品产量近80万吨、每卷带钢平均重量25吨、取带钢平均厚度1.0mm、宽度1000mm计算，废品减少量为：废品减少量＝7.8*103*(13-10)*1*0.001*(80/25)*104＝749吨，按冷轧普碳产品价格4600元/吨计算，效益C2＝4600*749＝345万。

[0022] 4、本发明通过对轧制油以及其它工艺的调整，平整机组开卷时发现乳化液斑和锈蚀缺陷减少。另外，在精整机组生产时，因乳化液斑和锈蚀缺陷减少，普碳B级率有所提高。

附图说明

[0023] 图1为冷轧普碳产品乳化液斑缺陷示意图。

[0024] 图2为冷轧普碳产品锈蚀乳化液斑缺陷图。

[0025] 图3为原有第三机架与第四机架间的人字墙形状示意图。图中，1第三机架；2第四机架；3带钢；5人字墙。

[0026] 图4为本发明第三机架与第四机架间的人字墙形状示意图。图中，1第三机架；2第四机架；3带钢；4网格踏板；5人字墙；6坝辊；7人字墙支架；8人字墙挡板。

具体实施方式

[0027] 在具体实施过程中，轧制工艺参数对乳化液斑、锈蚀缺陷影响比较大的是乳化液浓度、乳化液中氯离子含量、轧制速度、杂油、电导率、卷取张力六项，其中：

[0028] 乳化液浓度对乳化液斑、锈蚀缺陷影响主要体现在浓度过高，表面残留过多，退火挥发困难，退火后形成乳化液斑缺陷，浓度过低带钢不容易形成油膜，卷板间潮湿空气同未被油膜包围的铁粉微粒发生氧化反应，形成氧化铁，进入退火炉加热时，形成四周封闭的空室区，油气排不出，产生锈蚀缺陷。

[0029] 乳化液中氯离子含量对乳化液斑和锈蚀缺陷的产生也具有一定的影响，其腐蚀机理主要是受酸洗来料表面附着的HCl、FeCl2和FeCl3中的氯离子在进入变形区时首先与轧制油接触，在高温、高压的催化作用下，迅速破坏乳化液中的表面活性剂，使轧制油的耐磨耐压性能降低，同时稳定性降低。另外，Cl-进入乳化液中，这些电解质会增加乳化剂中亲水基的表面张力，破坏乳化液的油水平衡体系，同时这些强电解质所电离出来的正负离子抑制了乳化液颗粒表面所带同种电荷而引起的斥力，这时乳化液颗粒度变大而且粒度不均，造成钢板表面轧制油形成油膜也十分不均匀，同时有的地方残留水分较多，由于轧制后带钢表面具有电化学不均匀性，存在着电位较负的阳极区和电位较正的阴极区，水分较多的区域中带钢表面阳极区铁失去电子变为铁离子，导致铁的溶解。铁离子可进一步反应生成氢氧化物和氧化物，在阴极区进行氧的还原反应，进而产生腐蚀，另外带钢表面存在氯离子时，在腐蚀电池产生的电场作用下，氯离子不断向阳极区迁移、富集，Fe2+和Cl-生成可溶于水的FeCl2，然后向阳极区外扩散，与本体溶液或阴极区的OH-生成俗称“褐锈”的Fe(OH)2，遇到水和氧很快又转化成其他形式的锈。FeCl2生成Fe(OH)2后，同时放出Cl-，新的Cl-又向阳2+ -
极区迁移，带出更多的Fe 。Cl不构成腐蚀产物，在腐蚀中也未被消耗，如此反复对腐蚀起催化作用，被腐蚀的部位在退火后便形成了黑色块状锈蚀缺陷。

[0030] 轧制速度过低会造成带钢表面残留过多，不利于退火，目前冷轧厂轧机过焊缝时速度一般在100m/min以下，遇到薄规格产品(0.7mm以下)时，为了防止在焊缝处断带速度有时在70m/min左右，这对退火后带钢表面产生乳化液斑、锈蚀缺陷有一定的影响。

[0031] 乳化液中杂油含量过高会造成乳化液斑和锈蚀缺陷的产生，这主要是因为轧机支承辊油膜轴承、支承辊的动静压系统、液压弯辊以及液压压下系统在生产过程中都存在不同程度漏油现象，同时支承辊的动压回油管路接头损坏也容易造成液压油泄漏到乳化液当中，液压油、润滑油随乳化液一起残留在带钢表面，这些液压、润滑油粘度比较大，退火过程中挥发性比较差，燃烧后在带钢表面生产乳化液斑，因此控制乳化液中杂油含量对乳化液管理是一重要指标。

[0032] 电导率过高对乳化液斑、锈蚀缺陷产生影响比较大，这主要是电导率指标过高时乳化液中盐类成分过多，导致在轧制变形区内高温、高压情况轧制油中的脂类发生水解，形成铁皂，进而形成结胶和积垢现象，这类物质残留在带钢表面不容易挥发形成乳化液斑，另外也会在带钢表面形成原电池氛围，使带钢发生腐蚀。

[0033] 轧制中带钢卷取张力对乳化液斑、锈蚀缺陷影响多体现在薄规格产品(通常在0.6mm以下规格)，卷取张力过大造成带钢层于层之间的间隙变小，不利于挥发，同时退火时容易产生粘结缺陷，将粘结缺陷钢卷开卷后，发现带钢表面有大面积的黄色乳化液斑产生。

[0034] 本发明上述对乳化液浓度、氯离子含量等六项因素的控制过程如下：

[0035] (一)乳化液浓度的控制

[0036] 目前影响乳化液浓度的主要因素有：乳化液磁性过滤器(过滤轧制过程中产生的铁粉和废油泥)运行方式选择、乳化液A系统(乳化液供给第一～三机架)和乳化液B系统(乳化液单独供给第四机架)串流问题以及加油方式不合理。

[0037] 1、乳化液磁性过滤器运行方式选择

[0038] 磁性过滤器是乳化液系统中配置的一种设备，利用过滤器本体上的永磁性磁棒在乳化液箱体中呈环状运行，轧制过程中产生的铁粉连同油泥被磁棒吸住，这时位于磁棒旁边的刮耙将铁粉与油泥分离开来，实现铁粉与乳化液系统的脱离。目前磁性过滤器运行方式有两种，即24小时连续工作和变频控制两种工作方式，对磁性过滤器运行时间影响乳化液浓度进行了试验对比如下：

[0039] 磁性过滤器24小时连续运转，磁性过滤器连续工作24小时后乳化液中浓度以及其他指标变化情况如下表：

[0040]

[0041] 从表中看出，当磁性过滤器连续运行24小时后，对应的乳化液浓度可下降0.5～0.8wt％左右，并且从现场观察发现当铁粉含量在70mg/L以下，但是过滤出来的铁粉和油泥呈股状流出，同时磁棒旋转时伴有少量的乳化液连同股状油泥进入废油桶中。

[0042] 鉴于此种情况，对磁性过滤器进行变频控制，其方案就是对磁性过滤器的运行时间进行试验性设定，寻求最佳运行时间，即达到最佳的铁粉过滤状态以及微小的浓度影响，将磁性过滤器改为自动运行方式，其运行周期是10min/h，磁性过滤器改变频控制24小时后乳化液浓度以及其他指标变化情况如下：

[0043]

[0044] 从表中看出，当磁性过滤器改变频控制(周期10min/h)后，浓度基本稳定，其浓度波动在0.1wt％左右，甚至杂油含量较高的时候，会出现试验后的浓度高于试验前的浓度现象(这种情况也被称为假浓度现象，即杂油不作为润滑油来降低轧制负荷和减小摩擦，但在浓度检测时作为轧制油部分来体现乳化液浓度)，但是乳化液中的铁粉含量很高，基本在150～180mg/L左右，并且反射率也不高，基本达不到65％这一指标，同时后道工序(特指罩式炉)没有清洗线，过多的残铁会给表面清洁性带来困难，所以磁性过滤器的这种变频控制不是试验想得到的最佳运行周期。

[0045] 为此，这次根据现场的观察和经验判断改变频控制周期为15min/h，其磁性过滤器改变频控制24小时后乳化液浓度以及其他指标变化情况如下：

[0046]

[0047] 从这次试验结果看出，在原有条件相同的情况下，乳化液在运行前后各项指标均比较理想，浓度的变化范围在0.2～0.3％，并且铁粉含量控制在100～125mg/L，反射率达到了65％以上，使乳化液浓度得到稳定控制。另外，乳化液中铁粉含量以及轧后反射率都满足现场生产需要，因此将磁性过滤器的运行周期定为自动方式，运行周期为15min/h。另外，乳化液B系统主要负责末架轧机清洗带钢作用，对其磁性过滤器不做变频控制，为24小时连续工作。

[0048] 2、乳化液A系统和乳化液B系统的串流问题

[0049] 乳化液A、B两系统存在串流现象，每日串流乳化液量达到40～60立方米左右，串流方式主要是乳化液由A系统串流到B系统和B系统串流到A系统当中，直接影响系统浓度的稳定，当发生上述情况时，A系统的浓度长期在一个低水平波动，需要大量的补油也仅能维持浓度2.0wt％左右，对成本消耗、轧制润滑、产品质量均造成较大影响，导致这一现象出现原因主要是：由于机架间距小，仅靠一个坝辊来分割两个系统，效果十分的不理想，主要是乳化液沿3～4架间的人字墙进行相互串流，同时乳化液也会在坝辊两端随带钢一起由第三机架串流到第四机架，此外还有第四机架乳化液流量过大时沿带钢反冲到第三机架，长期以来一直是棘手的难题。

[0050] 如图3所示，原有第三机架1(3#机架)与第四机架2(4#机架)间设置乳化液隔离装置，此装置如同人字形状，这里称作为人字墙5。带钢3横向穿设于第三机架1和第四机架2之间，带钢3的下方设置人字墙5。

[0051] 如图4所示，带钢3横向穿设于第三机架1和第四机架2之间，带钢3顶部设置坝辊6，带钢3的下方设置网格踏板4，人字墙5设置于网格踏板4上，人字墙5位于带钢3的下方。本发明在坝辊6下方竖向设置人字墙挡板8于网格踏板4上，人字墙挡板8与人字墙5的一侧靠紧。同时，在第三机架1与第四机架2间的网格踏板4下增设一个活动的人字墙支架7，人字墙支架7与水平方向呈倾斜设置。

[0052] 其中，新增人字墙挡板8的作用是在轧机短时间内停机或者待套时，防止第四机架2的乳化液经第三机架1和第四机架2间带钢3表面反冲时，沿坝辊6两端直接流入第三机架1的收集槽中，同时也防止坝辊6在高速旋转时带起的乳化液沿人字墙5成股流入第四机架2的收集槽中，造成第三机架1和第四机架2中的乳化液相互串流。同时，结合现场实际情况，在第三机架1和第四机架2间的网格踏板4下增设一个活动的人字墙支架7，增加的目的是在第三机架1和第四机架2的乳化液流量变化时，人为的调节人字墙支架7，进一步带动网格踏板4对人字墙5进行坡度调节，改原来的人字墙由固定式变为活动式，更好的防止了串流现象的发生。此外，坝辊6为第三机架1和第四机架2间增设的辊体，作用是防止A系统乳化液沿带钢表面直接进入B系统，坝辊6两端的封闭又是一个防止乳化液从A系统串至B系统的一个措施。

[0053] 3、乳化液喷射压力与流量的调整

[0054] 根据现场的实际情况，特别是第四机架乳化液供给压力的调节，如果第四机架乳化液供给压力不合适会造成第四机架乳化液流量过大，在轧机停机或低速轧制时，使第四机架乳化液越过第三～四机架间的人字墙反冲到第三机架收集槽中，造成B系统向A系统串流，经过现场调整、反复试验乳化液的流量，同时兼顾工艺冷却和工艺润滑的条件，目前将第四机架顶部阀台处乳化液供给压力调整为4Bar，串流现象得到了很好的控制。

[0055] (二)乳化液氯离子含量的控制

[0056] 乳化液中氯离子含量过高造成带钢产生锈蚀原因在前面已经论述，这里不再进行详细说明。乳化液中氯离子含量控制理想值应该在5ppm以下，但受现场环境影响，氯离子含量要求控制在20ppm以下，本发明实施前乳化液中氯离子含量通常达到40ppm以上，个别时达到60ppm，造成这种原因主要是以下两个方面：

[0057] 1、脱盐水带入

[0058] 由于脱盐水采用一些化学成分对水进行处理，经常会带入像Cl-类难以除掉的离子，这也是氯离子进入乳化液的主要途径之一，目前现场使用的脱盐水经过多次检测，氯离子含量均在2ppm左右，符合用水要求，所以排除因脱盐水带入造成氯离子含量超标这一现象。

[0059] 2、板面残酸带入

[0060] 由于酸洗工艺段挤干辊存在装配和质量问题，经常造成挤干辊轴承研死导致辊体不转、辊面脱胶和断辊现象，同时还有酸洗速度不合理等都会使得盐酸沿着带钢表面经过乳化液清洗进入乳化液系统，一旦这种现象得不到及时处理，会造成乳化液中氯离子大量累积，从而导致氯离子含量超标，进而导致腐蚀现象产生。

[0061] 这两种影响因素在实际生产中主要体现在板面残酸的带入，为此对上述原因中因酸洗速度以及挤干辊更换周期不合理这一问题进行了调整具体如下：针对过薄规格带钢主要集中在来料H≤2.75mm时，带钢酸洗速度应控制在140～160m/min，不宜过快。乳化液中氯离子含量得到了明显的改善，本发明实施后检测其含量在20ppm以下，控制较好时能达到6ppm左右，接近理想指标值。

[0062] (三)轧制速度的控制

[0063] 轧制速度对乳化液斑、锈蚀缺陷的影响主要体现在过焊缝轧制时(冷轧厂钢卷轧制实行并卷轧制，轧制后焊缝缠绕在钢卷中部)，这时的轧制速度V＜100m/min，带钢表面的乳化液不像高速轧制时与带钢表面产生相对运动，在吹扫状态下带钢表面的乳化液被吹掉，而是随带钢一起卷入到钢卷中，因此过焊缝时轧制速度要有所提高才能减轻乳化液斑、锈蚀缺陷，鉴于目前冷轧厂轧制薄规格带钢(h≤0.6mm)比例目前不足5％，考虑焊缝断带现象明显减少，这时将过焊缝速度提到120m/min以上，过焊缝速度提高后，在焊缝区域附近的乳化液斑、锈蚀缺陷在一定程度呈减轻趋势。

[0064] (四)杂油含量的控制

[0065] 乳化液中杂油含量控制主要依靠盘式撇油器，其工作原理主要是依靠圆盘旋转，将乳化液箱体表层的杂油带起，利用杂油粘度比较大，粘贴在盘面上，同时与盘面几乎挨在一起的左右两个刮刀将杂油从乳化液中分离出来，然后杂油沿刮刀中的溜槽流掉，实现了杂油从乳化液系统中分离这一目的，进而减少因杂油过多而产生乳化液斑缺陷，目前撇油器的控制方式同磁性过滤器相同，即可以实现24小时不间断旋转，也可以采用每小时工作一定时间的变频控制，24小时不间断工作对杂油含量控制最为有利，但其工作的同时也会将大量轧制油随杂油一起带出，造成乳化液浓度大幅度下降，所以这种控制方式一般不作为首选，除非轧机发生意外泄露，造成大量润滑油或液压油进入乳化液时启用这种方式，其它工作时间多采用每小时工作一定时间的变频控制，确保浓度稳定，同时杂油控制在合理范围内。以月为单位，统计单月杂油平均含量和乳化液浓度，每月进行撇油器变频控制实验，撇油器变频周期及月杂油控制情况如下：

[0066]

[0067] 从上表中看出，撇油器的变频周期进行了4次调整，周期从8～20min/h不等，杂油的月平均含量指标随周期加长而降低，而乳化液浓度也随之降低，这与前面所述现象一致即杂油被清除的同时，部分轧制油也被随之带出乳化液系统，造成浓度有所下降，参考轧制油浓度控制指标(优选控制在2.5～3.5wt％之间)，在保证润滑、适当的吨钢油耗、同时有利于退火(低表面残留)，以试验为基础数据，将撇油机的变频周期选定为15min/h。

[0068] (五)乳化液中电导率的控制

[0069] 原有乳化液电导率指标在140μs/cm左右(工艺指标要求在100μs/cm以下)，电导率指标过高主要影响因素是酸洗线挟带残酸造成，此现象与氯离子含量超标属于同一情况，而脱盐水本身的电导率通常小于7μs/cm，完全满足用水指标(电导率小于10μs/cm)，乳化液电导率控制在80μs/cm以下，很好的满足工艺指标。

[0070] (六)卷取张力的控制

[0071] 对卷取张力的控制主要针对于0.6mm以下薄规格产品，对此类规格产品的控制采用轧制时人为将第四机架与卷取机之间张力减小5％左右，保证带钢层与层之间间隙，便于退火，不做过多控制。

[0072] 采用上述控制措施后，对轧制工艺参数进行相关数据分析，对轧制工艺中影响乳化液斑、锈蚀缺陷的工艺参数进行了跟踪，重点参数有乳化液浓度、氯离子含量、轧制速度、杂油、电导率、卷取张力六项，现场对58卷带钢进行数据采集，采集钢卷乳化液斑、锈蚀缺陷参数的跟踪数据如下：

[0073]

[0074]

[0075]

[0076] 通过上表可以看出，影响乳化液斑、锈蚀缺陷的六项工艺参数中，影响比较显著的因素主要有乳化液浓度和杂油含量，乳化液浓度优选控制在2.5～3.0wt％。杂油含量越低越好，需优选控制在3.0wt％以下。

[0077] 实施例结果表明，经过这些措施的实施后，取得了以下的实际效果：

[0078] ①乳化液斑、锈蚀缺陷明显降低，目前最好月份缺陷总降级率低于0.1％，接近国内先进生产厂水平。

[0079] ②因锈蚀缺陷造成的产品异议量大幅度下降。

[0080] ③因乳化液斑、锈蚀缺陷减少，使冷轧普碳产品B级率提高0.6个百分点。

[0081] ④对乳化液浓度的控制起到良好效果，使轧制油吨钢消耗指标降低0.2KG/T。

标题	发布/更新时间	阅读量
多螺杆撇油器-专利编号CN1966868A	2020-05-17	815
双齿辊撇油器-专利编号CN1247858C	2020-05-18	413
双齿辊撇油器-专利编号CN1540103A	2020-05-12	89
一种涡旋撇油器-专利编号CN110078168A	2020-05-13	844
无动力偏转式撇油器-专利编号CN105771326A	2020-05-19	958
一种撇油器-专利编号CN108996609A	2020-05-11	825
毛刷式撇油器-专利编号CN108201710A	2020-05-14	975
旋流式撇油器-专利编号CN102351275A	2020-05-16	215
旋流式撇油器-专利编号CN102351275B	2020-05-15	245
撇油器-专利编号CN201649057U	2020-05-20	596

一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法

一种冷轧普碳产品乳化液斑、锈蚀缺陷的控制方法

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