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底板双侧翻转自卸车

阅读：1041发布：2020-10-28

IPRDB可以提供底板双侧翻转自卸车专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种底板双侧翻转自卸车，包括车斗和车底盘，车斗或车底盘的左、右两侧分别与左底板和右底板的外端铰接相连，左底板和右底板的上表面分别与左橡胶板和右橡胶板的下表面相搭接，左橡胶板和右橡胶板的里端分别与底板纵梁的左、右二侧铰接相连，底板纵梁位于车底盘前、后方向的中轴线上，底板纵梁上位于左橡胶板和右橡胶板的下方分别与多个索链或多个可折叠支撑杆的一端相连，每个索链或可折叠支撑杆的另一端分别向外延伸与左底板或所述右底板相连，每个索链或可折叠支撑杆在左底板和右底板位于卸料位置处伸直，底板纵梁与驱动装置相连。其目的是提供一种车厢自重小，运输能耗低，安全性能好，卸车工作效率高的底板双侧翻转自卸车。，下面是底板双侧翻转自卸车专利的具体信息内容。

1.底板双侧翻转自卸车，包括车斗(1)和车底盘(4)，车斗(1)包括车厢左、右边板 (2、3)，其特征在于：所述车斗(1)或所述车底盘(4)的左、右两侧分别与左底板(5) 和右底板(6)的外端铰接相连，左底板(5)和右底板(6)的上表面分别与左橡胶板(7) 和右橡胶板(8)的下表面相搭接，左橡胶板(7)和右橡胶板(8)的里端分别与底板纵梁(9) 的左、右二侧相连，底板纵梁(9)位于所述车底盘(4)前、后方向的中轴线上，底板纵梁 (9)上位于所述左橡胶板(7)和所述右橡胶板(8)的下方分别与多个索链(10)或多个可 折叠支撑杆(11)的一端相连，每个索链(10)或可折叠支撑杆(11)的另一端分别向外延 伸与所述左底板(5)或所述右底板(6)相连，每个索链(10)或可折叠支撑杆(11)在左 底板(5)和右底板(6)位于卸料位置处伸直，所述底板纵梁(9)与驱动装置相连。

2.根据权利要求1所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述驱动装置包括若干个 安装在车底盘(4)上的顶升油缸(15)，每个顶升油缸(15)分别安装在所述车底盘(4)前、 后方向的中轴线上，每个顶升油缸(15)柱塞的顶端分别与所述底板纵梁(9)的底端铰接相 连。

3.根据权利要求2所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述左底板(5)或所述右 底板(6)的里端侧面与所述底板纵梁(9)的左、右二侧面之间具有间隙，所述左橡胶板(7) 和所述右橡胶板(8)的里端分别与底板纵梁(9)的左、右二侧采用铰接相连，左底板(5) 和右底板(6)的里端侧面分别设有多个凹槽(16)，每个索链(10)或可折叠支撑杆(11) 的外端分别与凹槽(16)中的销轴相连。

4.根据权利要求3所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：每个所述可折叠支撑杆(11) 包括主杆(12)，每个主杆(12)的一端与所述底板纵梁(9)铰接相连，每个主杆(12)的 一段可滑动地插装在滑套(13)内，每个主杆(12)的另一端具有凸台(17)，滑套(13)铰 接相连在副杆(14)上，每个副杆(14)的一端分别与所述左底板(5)或所述右底板(6) 里端侧面上凹槽(16)中的销轴铰接相连。

5.根据权利要求4所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述车斗(1)的左、右两 侧设有所述车厢左、右边板(2、3)，车厢左、右边板(2、3)的顶端与车斗(1)的框架铰 接相连，所述索链(10)或所述可折叠支撑杆(11)的数量为6—18个，所述顶升油缸(15) 为2—4个，所述索链(10)采用钢丝绳或绳索代替，每个所述顶升油缸(15)为多级油缸。

6.底板双侧翻转自卸车，包括车斗(1)和车底盘(4)，车斗(1)包括车厢左、右边板 (2、3)，其特征在于：所述车斗(1)或所述车底盘(4)的左、右两侧分别与左底板(5) 和右底板(6)的外端铰接相连，左底板(5)和右底板(6)的里端分别与弯折的左橡胶板(7) 和弯折的右橡胶板(8)的外端相连，弯折的左橡胶板(7)和弯折的右橡胶板(8)的里端分 别与底板纵梁(9)的左、右二侧相连，底板纵梁(9)位于所述车底盘(4)前、后方向的中 轴线上，底板纵梁(9)上位于所述左橡胶板(7)和所述右橡胶板(8)的下方分别与多个索 链(10)或多个可折叠支撑杆(11)的一端相连，每个索链(10)或可折叠支撑杆(11)的 另一端分别向外延伸与所述左底板(5)或所述右底板(6)相连，每个索链(10)或可折叠 支撑杆(11)在左底板(5)和右底板(6)位于卸料位置处伸直，所述底板纵梁(9)与驱动 装置相连。

7.根据权利要求6所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述驱动装置包括若干个 安装在车底盘(4)上的顶升油缸(15)，每个顶升油缸(15)分别安装在所述车底盘(4)前、 后方向的中轴线上，每个顶升油缸(15)柱塞的顶端分别与所述底板纵梁(9)的底端铰接相 连。

8.根据权利要求7所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述左底板(5)或所述右 底板(6)的里端侧面与所述底板纵梁(9)的左、右二侧面之间具有间隙，所述左橡胶板(7) 和所述右橡胶板(8)的里端分别与底板纵梁(9)的左、右二侧采用铰接相连，左底板(5) 和右底板(6)的里端侧面分别设有多个凹槽(16)，每个索链(10)或可折叠支撑杆(11) 的外端分别与凹槽(16)中的销轴相连。

9.根据权利要求8所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：每个所述可折叠支撑杆(11) 包括主杆(12)，每个主杆(12)的一端与所述底板纵梁(9)铰接相连，每个主杆(12)的 一段可滑动地插装在滑套(13)内，每个主杆(12)的另一端具有凸台(17)，滑套(13)铰 接相连在副杆(14)上，每个副杆(14)的一端分别与所述左底板(5)或所述右底板(6) 里端侧面上凹槽(16)中的销轴铰接相连。

10.根据权利要求9所述的底板双侧翻转自卸车，其特征在于：所述车斗(1)的左、右 两侧设有所述车厢左、右边板(2、3)，车厢左、右边板(2、3)的顶端与车斗(1)的框架 铰接相连，所述索链(10)或所述可折叠支撑杆(11)的数量为6—18个，所述顶升油缸(15) 为2—4个，所述索链(10)采用钢丝绳或绳索代替，每个所述顶升油缸(15)为多级油缸。

说明书全文

技术领域

本发明涉及一种底板双侧翻转自卸车。

背景技术

自卸车在用来运输煤炭、沙土、石子时，由于其卸车的机械化程度高，可显著地提高工 作效率。但现有的自卸车通常自重较大，由此造成车辆的载货量偏低，运输能耗较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种车厢自重小，运输能耗低，安全性能好，卸车工作效率高的底 板双侧翻转自卸车。
本发明的底板双侧翻转自卸车，包括车斗和车底盘，车斗包括车厢左、右边板，所述车 斗或所述车底盘的左、右两侧分别与左底板和右底板的外端铰接相连，左底板和右底板的上 表面分别与左橡胶板和右橡胶板的下表面相搭接，左橡胶板和右橡胶板的里端分别与底板纵 梁的左、右二侧相连，底板纵梁位于所述车底盘前、后方向的中轴线上，底板纵梁上位于所 述左橡胶板和所述右橡胶板的下方分别与多个索链或多个可折叠支撑杆的一端相连，每个索 链或可折叠支撑杆的另一端分别向外延伸与所述左底板或所述右底板相连，每个索链或可折 叠支撑杆在左底板和右底板位于卸料位置处伸直，所述底板纵梁与驱动装置相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述驱动装置包括若干个安装在车底盘上的顶升油缸， 每个顶升油缸分别安装在所述车底盘前、后方向的中轴线上，每个顶升油缸柱塞的顶端分别 与所述底板纵梁的底端铰接相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述左底板或所述右底板的里端侧面与所述底板纵梁 的左、右二侧面之间具有间隙，所述左橡胶板和所述右橡胶板的里端分别与底板纵梁的左、 右二侧采用铰接相连，所述左底板和右底板的里端侧面分别设有多个凹槽，每个索链或可折 叠支撑杆的外端分别与凹槽中的销轴相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中每个所述可折叠支撑杆包括主杆，每个主杆的一端与 所述底板纵梁铰接相连，每个主杆的一段可滑动地插装在滑套内，每个主杆的另一端具有凸 台，滑套铰接相连在副杆上，每个副杆的一端分别与所述左底板或所述右底板里端侧面上凹 槽中的销轴铰接相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述车斗的左、右两侧设有所述车厢左、右边板，车 厢左、右边板的顶端与车斗的框架铰接相连，所述索链或所述可折叠支撑杆的数量为6—18 个，所述顶升油缸为2—4个，所述索链采用钢丝绳或绳索代替，每个所述顶升油缸为多级油 缸。
本发明的底板双侧翻转自卸车，包括车斗和车底盘，车斗包括车厢左、右边板，所述车 斗或所述车底盘的左、右两侧分别与左底板和右底板的外端铰接相连，左底板和右底板的里 端分别与弯折的左橡胶板和弯折的右橡胶板的外端相连，弯折的左橡胶板和弯折的右橡胶板 的里端分别与底板纵梁的左、右二侧相连，底板纵梁位于所述车底盘前、后方向的中轴线上， 底板纵梁上位于所述左橡胶板和所述右橡胶板的下方分别与多个索链或多个可折叠支撑杆的 一端相连，每个索链或可折叠支撑杆的另一端分别向外延伸与所述左底板或所述右底板相连， 每个索链或可折叠支撑杆在左底板和右底板位于卸料位置处伸直，所述底板纵梁与驱动装置 相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述驱动装置包括若干个安装在车底盘上的顶升油缸， 每个顶升油缸分别安装在所述车底盘前、后方向的中轴线上，每个顶升油缸柱塞的顶端分别 与所述底板纵梁的底端铰接相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述左底板或所述右底板的里端侧面与所述底板纵梁 的左、右二侧面之间具有间隙，所述左橡胶板和所述右橡胶板的里端分别与底板纵梁的左、 右二侧采用铰接相连，所述左底板和右底板的里端侧面分别设有多个凹槽，每个索链或可折 叠支撑杆的外端分别与凹槽中的销轴相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中每个所述可折叠支撑杆包括主杆，每个主杆的一端与 所述底板纵梁铰接相连，每个主杆的一段可滑动地插装在滑套内，每个主杆的另一端具有凸 台，滑套铰接相连在副杆上，每个副杆的一端分别与所述左底板或所述右底板里端侧面上凹 槽中的销轴铰接相连。
本发明底板双侧翻转自卸车，其中所述车斗的左、右两侧设有所述车厢左、右边板，车 厢左、右边板的顶端与车斗的框架铰接相连，所述索链或所述可折叠支撑杆的数量为6—18 个，所述顶升油缸为2—4个，所述索链采用钢丝绳或绳索代替，每个所述顶升油缸为多级油 缸。
本发明的底板双侧翻转自卸车，其左底板和右底板的上表面分别铺设有左橡胶板和右橡 胶板，由于左橡胶板和右橡胶板的比重较小，减少了车厢自重，降低了运输能耗。由于是利 用驱动装置沿车底盘的中心线升起底板，令车斗内的底板分别朝二侧倾斜，使货物从车厢的 左、右两侧卸下，从而可在较小的顶升高度状态下将货物卸下，避免了车体在卸车时出现严 重偏载产生安全隐患的问题，其安全性能好，并能够一边行走一边向车厢两侧卸车，提高了 自卸车的工作效率。
下面结合附图对本发明的底板双侧翻转自卸车作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明的底板双侧翻转自卸车的一种实施方式的结构示意图的主视图；
图2为图1的侧视图；
图3为图1的底板双侧翻转自卸车处于卸货状态的主视图；
图4为图3的侧视图；
图5为本发明的底板双侧翻转自卸车的另一种实施方式的结构示意图的主视图；
图6为图5的侧视图；
图7为图5的底板双侧翻转自卸车处于卸货状态的主视图；
图8为图7的侧视图；
图9为本发明的底板双侧翻转自卸车的又一种实施方式的结构示意图的主视图；
图10为图9的底板双侧翻转自卸车处于卸货状态的主视图；
图11为本发明的底板双侧翻转自卸车的还一种实施方式的结构示意图的主视图；
图12为图11的底板双侧翻转自卸车处于卸货状态的主视图。

具体实施方式

由图1和图2可以看出，本发明的底板双侧翻转自卸车，包括车斗1和车底盘4，车斗1 的左、右两侧设有车厢左、右边板2、3，车厢左、右边板2、3的顶部与车斗1的框架铰接 相连，车斗1或车底盘4的左、右两侧分别与左底板5和右底板6的外端铰接相连，左底板 5和右底板6的上表面分别与左橡胶板7和右橡胶板8的下表面相搭接，左橡胶板7和右橡 胶板8的里端分别与底板纵梁9的左、右二侧铰接相连，底板纵梁9位于车底盘4前、后方 向的中轴线上，底板纵梁9上位于左橡胶板7和右橡胶板8的下方分别与多个索链10的一端 相连，在左底板5和右底板6的里端侧面分别设有多个凹槽16，左底板5或右底板6的里端 侧面与底板纵梁9的左、右二侧面之间具有间隙，每个索链10的外端分别与左底板5或右底 板6里端侧面上凹槽16中的销轴相连。每个索链10在左底板5和右底板6位于水平位置时 处于弯曲状态，每个索链10在左底板5和右底板6位于卸料位置处伸直，底板纵梁9与驱动 装置相连。驱动装置包括2—4个安装在车底盘4上的顶升油缸15，每个顶升油缸15分别安 装在车底盘4前、后方向的中轴线上，每个顶升油缸15柱塞的顶端分别与底板纵梁9的底端 铰接相连。每个顶升油缸15为多级油缸。
上述索链10的数量为6—18个。上述索链10可采用钢丝绳或绳索代替。
如图3和图4所示，本发明的底板双侧翻转自卸车在使用时，如果需要卸下车上的货物， 可通过车辆上的液压控制装置令每个顶升油缸15顶起底板纵梁9，当底板纵梁9被顶升油缸 15顶起时，同时底板纵梁9会带着左橡胶板7和右橡胶板8的里端向上运动，令左橡胶板7 和右橡胶板8分别在左底板5、右底板6上滑动并开始倾斜，同时令每个索链10被拉直，进 而牵引左底板5和右底板6的里端向上运动并倾斜。于是，放置在左底板5、右底板6和左 橡胶板7、右橡胶板8上的货物就会从车斗1的二侧推开车厢左、右边板2、3后卸下，直到 货物全部卸完。卸货完毕后，可通过车辆上的液压控制装置令每个顶升油缸15收回底板纵梁 9，于是，位于底板纵梁9二侧的左底板5、右底板6和左橡胶板7、右橡胶板8就会恢复到 水平状态，底板纵梁9也会回到原位。
图9所示的底板双侧翻转自卸车与图1、图2和图3、图4所示技术方案的不同之处是左 底板5和右底板6的里端分别与弯折的左橡胶板7和弯折的右橡胶板8的外端相连，弯折的 左橡胶板7和弯折的右橡胶板8的里端分别与底板纵梁9的左、右二侧采用铰接相连，其他 的部分与图1、图2和图3、图4所示技术方案相同。如图12所示，在使用时，底板纵梁9 在下方的原位处左橡胶板7和右橡胶板8为弯折形状，在卸货时，底板纵梁9升至上位，令 左橡胶板7和右橡胶板8的弯折形状伸直，放置在左底板5、右底板6和左橡胶板7、右橡胶 板8上的货物就会从车斗1的二侧推开车厢左、右边板2、3后卸下，直到货物全部卸完。
由图5和图6可以看出，本发明的底板双侧翻转自卸车，包括车斗1和车底盘4，车斗1 的左、右两侧设有车厢左、右边板2、3，车厢左、右边板2、3的顶部与车斗1的框架铰接 相连，车斗1或车底盘4的左、右两侧分别与左底板5和右底板6的外端铰接相连，左底板 5和右底板6的上表面分别与左橡胶板7和右橡胶板8的下表面相搭接，左橡胶板7和右橡 胶板8的里端分别与底板纵梁9的左、右二侧铰接相连，底板纵梁9位于车底盘4前、后方 向的中轴线上，底板纵梁9上位于左橡胶板7和右橡胶板8的下方分别与多个可折叠支撑杆 11的一端相连，左底板5或右底板6的里端侧面与底板纵梁9的左、右二侧面之间具有间隙， 在左底板5和右底板6的里端侧面分别设有多个凹槽16，每个可折叠支撑杆11的外端分别 与左底板5或右底板6里端侧面上凹槽16中的销轴相连。每个可折叠支撑杆11在左底板5 和右底板6位于水平位置时处于弯曲状态，每个可折叠支撑杆11在左底板5和右底板6位于 卸料位置处伸直，底板纵梁9与驱动装置相连。驱动装置包括2—4个安装在车底盘4上的顶 升油缸15，每个顶升油缸15分别安装在车底盘4前、后方向的中轴线上，每个顶升油缸15 柱塞的顶端分别与底板纵梁9的底端铰接相连。每个顶升油缸15为多级油缸。
每个可折叠支撑杆11包括主杆12，每个主杆12的一端与底板纵梁9的侧面铰接相连， 每个主杆12的一段可滑动地插装在滑套13内，每个主杆12的另一端具有凸台17，滑套13 铰接相连在副杆14上，每个副杆14的一端分别与左底板5或右底板6里端侧面上凹槽16中 的销轴铰接相连。
上述可折叠支撑杆11的数量为6—18个。
如图7和图8所示，本发明的底板双侧翻转自卸车在使用时，如果需要卸下车上的货物， 可通过车辆上的液压控制装置令每个顶升油缸15顶起底板纵梁9，当底板纵梁9被顶升油缸 15顶起时，同时底板纵梁9会带着左橡胶板7和右橡胶板8的里端向上运动，令左橡胶板7 和右橡胶板8分别在左底板5、右底板6上滑动并开始倾斜，同时令每个可折叠支撑杆11的 主杆12拖动滑套13向上运动，使得主杆12和副杆14被拉直，进而牵引左底板5和右底板 6的里端向上运动并倾斜。于是，放置在左底板5、右底板6和左橡胶板7、右橡胶板8上的 货物就会从车斗1的二侧推开车厢左、右边板2、3后卸下，直到货物全部卸完。卸货完毕后， 可通过车辆上的液压控制装置令每个顶升油缸15收回底板纵梁9。于是，位于底板纵梁9二 侧的左底板5、右底板6和左橡胶板7、右橡胶板8就会恢复到水平状态，底板纵梁9也会回 到原位。
图11所示的底板双侧翻转自卸车与图5、图6和图7、图8所示技术方案的不同之处是 左底板5和右底板6的里端分别与弯折的左橡胶板7和弯折的右橡胶板8的外端相连，弯折 的左橡胶板7和弯折的右橡胶板8的里端分别与底板纵梁9的左、右二侧采用铰接相连，其 他的部分与图5、图6和图7、图8所示技术方案相同。如图12所示，在使用时，底板纵梁 9在下方的原位处左橡胶板7和右橡胶板8为弯折形状，在卸货时，底板纵梁9升至上位， 令左橡胶板7和右橡胶板8的弯折形状伸直，放置在左底板5、右底板6和左橡胶板7、右橡 胶板8上的货物就会从车斗1的二侧推开车厢左、右边板2、3后卸下，直到货物全部卸完。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范 围进行限定，在不脱离本发明设计方案前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术 方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已 经全部记载在权利要求书中。
相关专利内容
标题 发布/更新时间 阅读量
底板-专利编号CN104340462A 2020-05-11 441
底板-专利编号CN104603075A 2020-05-11 918
底板-专利编号CN102691857A 2020-05-11 145
底板-专利编号CN1367890A 2020-05-12 408
底板-专利编号CN101885177B 2020-05-13 1033
底板-专利编号CN101352812B 2020-05-13 183
底板-专利编号CN101352812A 2020-05-12 428
底板-专利编号CN101885177A 2020-05-11 716
底板-专利编号CN103140004B 2020-05-12 563
底板-专利编号CN103140004A 2020-05-13 419
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