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一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉

阅读：336发布：2021-03-01

IPRDB可以提供一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉，包括呈倒“品”字形布置的两段碳化炉体和一段活化炉体，两段碳化炉体位于活化炉体的正上方，两个碳化炉体均在其一端设有进料入口，另一端设有碳化料出口，活化炉体在其一端设有碳化料入口，另一端设有活化料出口，两个碳化料出口均与碳化料入口在碳化炉体和活化炉体的同一端连通。结合活化时体积变小这一特性，将整个炉体划分为三段，并使得两段碳化炉体和一段活化炉体布置成“品”字形，在满足生产要求的同时，优化了炉体的设置以及在空间上的布置，大大减小的炉体占用的地面面积。同时，将一体式变径转窑划分成分段式独立的多个炉体，便于实现碳化炉体内以及活化炉体内温度的独立控制。，下面是一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：包括呈倒“品”字形布置的两段碳化炉体和一段活化炉体，两段碳化炉体位于活化炉体的正上方，两个所述碳化炉体均在其一端设有进料入口，另一端设有碳化料出口，所述活化炉体在其一端设有碳化料入口，另一端设有活化料出口，两个所述碳化料出口均与碳化料入口在碳化炉体和活化炉体的同一端连通。

2.根据权利要求1所述的磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：在所述碳化炉体的一侧设置有蓄热室，所述蓄热室通过热管道分别与两段碳化炉体以及活化炉体连通，所述热管道一分为三形成与碳化炉体连通的第一热管道和第二热管道以及与活化炉体连通的第三热管道。

3.根据权利要求2所述的磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：所述第一热管道、第二热管道以及第三热管道上均设置有用于调节热流流量的流量调节阀。

4.根据权利要求3所述的磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：在所述碳化炉体的碳化料出口一端设置有焦油回收器，在所述活化炉体的碳化料入口一端设置有磷酸回收器，所述焦油回收器和磷酸回收器通过回收管道连通至排放管。

5.根据权利要求1所述的磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：所述碳化料出口与碳化料入口之间设置有进料器，所述进料器包括呈竖向的进料通道，所述进料通道的上端设置有与碳化料出口连接的进口，进料通道的下端设置有与碳化料入口连接的出口，所述进料器与磷酸回收器之间通过废气管道连通。

6.根据权利要求1～5任一项所述的磷酸法活性炭生产专用活化转炉，其特征在于：所述碳化炉体的直径为1.5m，所述活化炉体的直径为1.6m。

说明书全文

一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉

技术领域

[0001] 本实用新型涉及一种制造活性炭的设备，特别涉及一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉。

背景技术

[0002] 木质磷酸法活性炭的主要原料为废弃竹木屑(三剩物)，不会对生态环境造成破坏，且生产工艺先进。并采用国内行业最先进的高压静电离子处理技术，生产过程中无有毒物质产生，对环境不会造成不利的影响，符合环保要求。

[0003] 现有磷酸生产活性炭行业中大都采用转窑。采用转窑有变径一体转窑，该转窑有1.8～2米、2.2～2.6米以及2.6～3米等型号，该变径转窑产量大，自动化程度高。采用窑体变径的原因就是木屑在炭化和活化时的体积变化不同，当物料通过活化带时其体积只有木屑的体积的一半左右，在炉体进料木屑时达到最大的量，可是炭化活化段时体积就会变小，这样就会造成炉体前半段过载，而后半段闲置的问题，同时温度控制不好会造成活化也不均匀等问题，所以才做变径处理。

[0004] 但变径转窑也存在缺点：1、炉子过于占地，炉体长度达到50米，再加上炉头炉尾总占地长达80米。2、产品指标不容易控制，其原因是磷酸法活性炭生产工艺是分段的，一个是炭化温度从160℃开始，一个是活化500℃恒温1小时，作为一体窑炉其温度没有明显的温度区分，其产品指标不易控制。实用新型内容

[0005] 本实用新型所要解决的技术问题是提供一种占地面积小且可实现温度独立控制的磷酸法活性炭生产专用活化转炉。

[0006] 为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉，包括呈倒“品”字形布置的两段碳化炉体和一段活化炉体，两段碳化炉体位于活化炉体的正上方，两个所述碳化炉体均在其一端设有进料入口，另一端设有碳化料出口，所述活化炉体在其一端设有碳化料入口，另一端设有活化料出口，两个所述碳化料出口均与碳化料入口在碳化炉体和活化炉体的同一端连通。

[0007] 进一步地，在所述碳化炉体的一侧设置有蓄热室，所述蓄热室通过热管道分别与两段碳化炉体以及活化炉体连通，所述热管道一分为三形成与碳化炉体连通的第一热管道和第二热管道以及与活化炉体连通的第三热管道。

[0008] 进一步地，所述第一热管道、第二热管道以及第三热管道上均设置有用于调节热流流量的流量调节阀。

[0009] 进一步地，在所述碳化炉体的碳化料出口一端设置有焦油回收器，在所述活化炉体的碳化料入口一端设置有磷酸回收器，所述焦油回收器和磷酸回收器通过回收管道连通至排放管。

[0010] 进一步地，所述碳化料出口与碳化料入口之间设置有进料器，所述进料器包括呈竖向的进料通道，所述进料通道的上端设置有与碳化料出口连接的进口，进料通道的下端设置有与碳化料入口连接的出口，所述进料器与磷酸回收器之间通过废气管道连通。

[0011] 进一步地，所述碳化炉体的直径为1.5m，所述活化炉体的直径为1.6m。

[0012] 有益效果：本实用新型中结合活化时体积变小这一特性，将整个炉体划分为三段，并使得两段碳化炉体和一段活化炉体布置成“品”字形，在满足生产要求的同时，优化了炉体的设置以及在空间上的布置，大大减小的炉体占用的地面面积。同时，将一体式变径转窑划分成分段式独立的多个炉体，便于实现碳化炉体内以及活化炉体内温度的独立控制。

附图说明

[0013] 下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：

[0014] 图1为本实用新型实施例一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉的主视图。

具体实施方式

[0015] 参照图1，一种磷酸法活性炭生产专用活化转炉，由于碳化炉体1位于同一水平面上，所述在图1中两个碳化炉体1处于重合状态。

[0016] 该磷酸法活性炭生产专用活化转炉包括呈倒“品”字形布置的两段碳化炉体1和一段活化炉体2，两段碳化炉体1位于活化炉体2的正上方。结合活化时体积变小这一特性，将整个炉体划分为三段，并使得两段碳化炉体1和一段活化炉体2布置成“品”字形，在满足生产要求的同时，优化了炉体的设置以及在空间上的布置，大大减小的炉体占用的地面面积，进而方便了该活化转炉的灵活放置，降低了该活化转炉对场地尺寸的要求。同时，通过将一体式变径转窑划分成分段式独立的炉体，便于实现碳化炉体1内以及活化炉体2内温度的独立控制，结合各个阶段的温度需求，独立作出调整，优化了整个活性炭的生产过程。

[0017] 具体地，两个碳化炉体1均在其一端设有进料入口11，另一端设有碳化料出口，活化炉体2在其一端设有碳化料入口，另一端设有活化料出口21。如图1中所示，碳化料出口和碳化料入口位于碳化炉体1以及活化炉体2的图中左侧，进料入口11和活化料出口21位于碳化炉体1以及活化炉体2的图中右侧，两个碳化料出口均与碳化料入口连通。同时，在碳化炉体1的右侧设置有蓄热室6，蓄热室6连通有加热器7，以便实现热流的供应。蓄热室6通过热管道分别与两段碳化炉体1以及活化炉体2连通，热管道一分为三形成与碳化炉体1连通的第一热管道和第二热管道以及与活化炉体2连通的第三热管道。第一热管道、第二热管道以及第三热管道上均设置有用于调节热流流量的流量调节阀。通过调节流量调节阀，控制进入碳化炉体1以及活化炉体2内的热流流量，进而实现碳化炉体1以及活化炉体2内的温度调节。

[0018] 优选地，在碳化炉体1的碳化料出口一端设置有实现碳化炉体1内焦油回收的焦油回收器4，在活化炉体2的碳化料入口一端设置有实现磷酸回收的磷酸回收器5，焦油回收器4和磷酸回收器5通过回收管道连通至排放管9，实现废气的收集和同一排放，便于废气的后续处理。

[0019] 作为优选，在碳化料出口与碳化料入口之间设置有进料器3，进料器3包括呈竖向的进料通道，进料通道的上端设置有与碳化料出口连接的进口，进料通道的下端设置有与碳化料入口连接的出口，碳化炉体1内的碳化料至上而下流入至活化炉体2中，便于实现自动化。同时，进料器3与磷酸回收器5之间通过废气管道8连通，便于实现进料器3内废气的收集排放，十分环保。

[0020] 作为优选，本实施例中碳化炉体1的直径取值为1.5m，活化炉体2的直径取值为1.6m，在实际生产中，效果较佳。

[0021] 上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

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