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安全阀

阅读：893发布：2020-05-11

IPRDB可以提供安全阀专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种安全阀安全阀，包括接头、阀体、阀壳、可移动的设置于阀体内部的第一阀芯、设置于阀体内部的第一复位机构、可移动的设置于第一阀芯内部的单向节流机构、可移动设置且用于将来自第一阀芯的油液引导至阀壳的内腔体中的第二阀芯、设置于阀壳内部的第二复位机构和设置于阀壳内部且套设于第二阀芯上的阀套，阀壳具有第一泄压孔，阀体具有第二泄压孔和第三泄压孔，在第一阀芯与阀座分离后，第二泄压孔和第三泄压孔与进液孔相连通。本发明的安全阀可以实现大流量泄压，同时具备小流量溢流功能保证油缸恒阻工作特性，满足瞬间大流量溢流要求，降低成本，对液压支架的保护效果更好，可以减少安全阀的布置数量，降低成本。，下面是安全阀专利的具体信息内容。

权利要求

1.安全阀，包括接头、与接头连接的阀体、与阀体连接的阀壳、设置于接头内部的阀座和可移动的设置于阀体内部且与阀座相配合的第一阀芯，接头具有进液孔，其特征在于：所述安全阀还包括设置于所述阀体内部且用于对所述第一阀芯施加使其复位的作用力的第一复位机构、可移动的设置于第一阀芯内部的单向节流机构、可移动设置且用于将来自第一阀芯的油液引导至所述阀壳的内腔体中的第二阀芯、设置于阀壳内部且用于对第二阀芯施加使其复位的作用力的第二复位机构和设置于阀壳内部且套设于第二阀芯上的阀套，第二阀芯位于第一复位机构和第二复位机构之间，阀壳具有第一泄压孔，第一泄压孔与阀壳的内腔体相连通，阀体具有第二泄压孔和第三泄压孔，第二泄压孔的直径大于第一泄压孔的直径；在第一阀芯与所述阀座分离后，第二泄压孔和第三泄压孔与所述进液孔相连通。

2.根据权利要求1所述的安全阀，其特征在于：所述第三泄压孔位于所述第二泄压孔和所述阀座之间，所述第一阀芯包括用于与所述阀座相配合的阀芯本体和设置于阀芯本体上且为圆环形的挡液板，所述阀体具有容纳阀芯本体的第一容置腔，挡液板的直径大于第一容置腔的直径。

3.根据权利要求2所述的安全阀，其特征在于：所述阀体具有对所述挡液板进行限位的限位面，所述第二泄压孔的轴线位于所述第三泄压孔的轴线和限位面之间，挡液板位于所述阀座和限位面之间；在安全阀关闭时，挡液板位于第二泄压孔的轴线和第三泄压孔的轴线之间。

4.根据权利要求2或3所述的安全阀，其特征在于：所述单向节流机构包括可移动的设置于所述第一阀芯内部的节流套、可移动的设置于节流套内部的节流阀芯、用于对节流套施加弹性作用力的第一弹簧和用于对节流阀芯施加弹性作用力的第二弹簧。

5.根据权利要求4所述的安全阀，其特征在于：所述第一复位机构包括可移动的设置于所述第一阀芯内部的限位板、用于对限位板施加弹性作用力且套设于所述第一弹簧上的第三弹簧和固定设置于第一阀芯内部且用于对限位板进行限位的限位挡圈，限位板具有让第一弹簧穿过的通孔，限位挡圈位于所述节流套和限位板之间。

6.根据权利要求4或5所述的安全阀，其特征在于：所述第一阀芯具有相连通的第一过液孔和第二过液孔，第一过液孔与所述进液孔相连通，所述节流阀芯具有与第二过液孔相连通的第三过液孔和第四过液孔，所述节流套具有与第三过液孔相连通的第五过液孔，所述第二阀芯具有与第五过液孔相连通的第六过液孔和与第六过液孔相连通且用于将油液引导至所述阀壳的内腔体中的第七过液孔，所述第一泄压孔与阀壳的内腔体连通。

7.根据权利要求6所述的安全阀，其特征在于：所述第一阀芯还包括设置于所述阀芯本体上的凸台，所述第一过液孔设置于凸台上，所述第二过液孔为从凸台内部开始沿轴向延伸至阀芯本体中，所述第三过液孔设置于所述节流阀芯的中心处，阀芯本体的内部中心处设置导向孔，导向孔为圆孔，所述节流套为可移动的设置于导向孔中，所述单向节流机构被构造为用于对流向导向孔的油液进行节流，使导向孔中的油压小于所述进液孔中的油压。

8.根据权利要求6或7所述的安全阀，其特征在于：所述阀体的内部设置套设于所述第二阀芯上的阀芯套，所述阀套位于阀芯套和所述第二复位机构之间。

9.根据权利要求8所述的安全阀，其特征在于：所述第一阀芯具有与所述第六过液孔相连通且位于所述第二阀芯和所述第一弹簧之间的连通孔，连通孔与第二阀芯为同轴设置且连通孔的直径小于第二阀芯的外直径，所述第六过液孔的直径小于连通孔的直径且大于所述第五过液孔的直径。

10.根据权利要求1至9任一所述的安全阀，其特征在于：所述第二复位机构包括设置于所述阀壳内部的调压螺丝、可移动的设置于阀壳内部的弹簧座以及设置于弹簧座和调压螺丝之间的复位弹簧，弹簧座位于所述阀座和复位弹簧之间。

说明书全文

安全阀

技术领域

[0001] 本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种安全阀。

背景技术

[0002] 随着煤矿综采液压支架的大规模的实施和发展，综采工作对液压支架的要求也越来越严格，这样就对保护支架液压油缸的安全阀有了进一步的要求，尤其是对安全阀的使用寿命和可靠性有了更一步的要求，当来自液压支架顶部的压力造成被动力时，安全阀能否在承受高压的情况下，短时间及时充分稳定的卸荷直接影响支架的使用寿命和支护安全。它不仅会损害密封件、管道和液压元件，而且还会引起震动和噪声；有时使某些压力控制的液压元件产生误差。

[0003] 现有的液压支架为了解决顶板周期来压问题一般采取同时安装多个安全阀，分别满足瞬间大流量泄压和正常小流量溢流，实现快速卸载和立柱恒阻的要求，安装多个安全阀的方式会导致整体成本高，响应速度慢，不方便安装和布局，也不便于后续维护。

发明内容

[0004] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种安全阀，目的是满足瞬间大流量泄压和正常小流量溢流要求，降低使用成本。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：安全阀，包括接头、与接头连接的阀体、与阀体连接的阀壳、设置于接头内部的阀座和可移动的设置于阀体内部且与阀座相配合的第一阀芯，接头具有进液孔，所述安全阀还包括设置于所述阀体内部且用于对所述第一阀芯施加使其复位的作用力的第一复位机构、可移动的设置于第一阀芯内部的单向节流机构、可移动设置且用于将来自第一阀芯的油液引导至所述阀壳的内腔体中的第二阀芯、设置于阀壳内部且用于对第二阀芯施加使其复位的作用力的第二复位机构和设置于阀壳内部且套设于第二阀芯上的阀套，第二阀芯位于第一复位机构和第二复位机构之间，阀壳具有第一泄压孔，第一泄压孔与阀壳的内腔体相连通，阀体具有第二泄压孔和第三泄压孔，第二泄压孔的直径大于第一泄压孔的直径；在第一阀芯与所述阀座分离后，第二泄压孔和第三泄压孔与所述进液孔相连通。

[0006] 所述第三泄压孔位于所述第二泄压孔和所述阀座之间，所述第一阀芯包括用于与所述阀座相配合的阀芯本体和设置于阀芯本体上且为圆环形的挡液板，所述阀体具有容纳阀芯本体的第一容置腔，挡液板的直径大于第一容置腔的直径。

[0007] 所述阀体具有对所述挡液板进行限位的限位面，所述第二泄压孔的轴线位于所述第三泄压孔的轴线和限位面之间，挡液板位于所述阀座和限位面之间；在安全阀关闭时，挡液板位于第二泄压孔的轴线和第三泄压孔的轴线之间。

[0008] 所述单向节流机构包括可移动的设置于所述第一阀芯内部的节流套、可移动的设置于节流套内部的节流阀芯、用于对节流套施加弹性作用力的第一弹簧和用于对节流阀芯施加弹性作用力的第二弹簧。

[0009] 所述第一复位机构包括可移动的设置于所述第一阀芯内部的限位板、用于对限位板施加弹性作用力且套设于所述第一弹簧上的第三弹簧和固定设置于第一阀芯内部且用于对限位板进行限位的限位挡圈，限位板具有让第一弹簧穿过的通孔，限位挡圈位于所述节流套和限位板之间。

[0010] 所述第一阀芯具有相连通的第一过液孔和第二过液孔，第一过液孔与所述进液孔相连通，所述节流阀芯具有与第二过液孔相连通的第三过液孔和第四过液孔，所述节流套具有与第三过液孔相连通的第五过液孔，所述第二阀芯具有与第五过液孔相连通的第六过液孔和与第六过液孔相连通且用于将油液引导至所述阀壳的内腔体中的第七过液孔，所述第一泄压孔与阀壳的内腔体连通。

[0011] 所述第一阀芯还包括设置于所述阀芯本体上的凸台，所述第一过液孔设置于凸台上，所述第二过液孔为从凸台内部开始沿轴向延伸至阀芯本体中，所述第三过液孔设置于所述节流阀芯的中心处，阀芯本体的内部中心处设置导向孔，导向孔为圆孔，所述节流套为可移动的设置于导向孔中，所述单向节流机构被构造为用于对流向导向孔的油液进行节流，使导向孔中的油压小于所述进液孔中的油压。

[0012] 所述阀体的内部设置套设于所述第二阀芯上的阀芯套，所述阀套位于阀芯套和所述第二复位机构之间。

[0013] 所述第一阀芯具有与所述第六过液孔相连通且位于所述第二阀芯和所述第一弹簧之间的连通孔，连通孔与第二阀芯为同轴设置且连通孔的直径小于第二阀芯的外直径，所述第六过液孔的直径小于连通孔的直径且大于所述第五过液孔的直径。

[0014] 所述第二复位机构包括设置于所述阀壳内部的调压螺丝、可移动的设置于阀壳内部的弹簧座以及设置于弹簧座和调压螺丝之间的复位弹簧，弹簧座位于所述阀座和复位弹簧之间。

[0015] 本发明的安全阀，可以实现大流量泄压，开启泄压响应速度快，可以满足瞬间大流量溢流要求，同时具备小流量溢流功能保证油缸恒阻工作特性，降低使用成本，对液压支架的保护效果更好，更有利井下工作面的安全生产，可以减少安全阀的布置数量，降低成本。

附图说明

[0016] 本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

[0017] 图1是本发明安全阀的剖视图；

[0018] 图2是第一阀芯的剖视图；

[0019] 图3是接头的剖视图；

[0020] 图4是阀体的剖视图；

[0021] 图5是阀壳的剖视图；

[0022] 图6是节流阀芯的剖视图；

[0023] 图7是节流阀芯的侧视图；

[0024] 图8是节流套的剖视图；

[0025] 图9是第二阀芯的剖视图；

[0026] 图10是阀座的剖视图；

[0027] 图中标记为：1、接头；2、进液孔；3、阀体；301、第一容置腔；302、第二容置腔；303、第三泄压孔；304、第二泄压孔；305、第三容置腔；306、限位面；4、阀壳；401、第一泄压孔；5、第一阀芯；501、阀芯本体；502、凸台；503、挡液板；504、第一过液孔；505、第二过液孔；506、卡槽；507、导向孔；508、密封面；6、节流阀芯；601、第三过液孔；602、第四过液孔；7、节流套；701、第五过液孔；8、第二阀芯；801、第六过液孔；802、第七过液孔；9、限位板；10、限位挡圈；
11、第一弹簧；12、第二弹簧；13、第三弹簧；14、调压螺丝；15、弹簧座；16、复位弹簧；17、阀套；18、阀芯套；19、阀座。

具体实施方式

[0028] 下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

[0029] 需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”和“第八”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

[0030] 如图1至图10所示，本发明提供了一种安全阀，包括接头1、与接头1连接的阀体3、与阀体3连接的阀壳4、设置于接头1内部的阀座19、可移动的设置于阀体3内部且与阀座19相配合的第一阀芯5、设置于阀体3内部且用于对第一阀芯5施加使其复位的作用力的第一复位机构、可移动的设置于第一阀芯内部的单向节流机构、可移动设置且用于将来自第一阀芯的油液引导至阀壳4的内腔体中的第二阀芯8、设置于阀壳4内部且用于对第二阀芯8施加使其复位的作用力的第二复位机构和设置于阀壳4内部且套设于第二阀芯8上的阀套17，接头1具有进液孔2，第二阀芯8位于第一复位机构和第二复位机构之间，阀壳4具有第一泄压孔401，第一泄压孔401与阀壳4的内腔体相连通，阀体具有第二泄压孔304和第三泄压孔303，第二泄压孔304的直径大于第一泄压孔401的直径；在第一阀芯5与阀座19分离后，第二泄压孔304和第三泄压孔303与进液孔2相连通。

[0031] 安全阀一般接在煤矿综采液压支架上且装有压力介质的液压元件如液压缸上，当液压缸内部液体压力处于安全阀的工作调定压力范围内时，安全阀在弹簧预紧力作用下，处于关闭状态；当液压缸受外力作用内部液体压力高于安全阀调定压力时，阀芯受力超过弹簧预紧力打开阀芯溢流，开启的瞬间被称为安全阀的开启压力；通过安全阀的一段时间的溢流使介质流出释放压力至液压缸内部压力稍低于安全阀调定压力，此时安全阀关闭，安全阀停止溢流后所保持的稳定压力被称为关闭压力。本申请的安全阀中，当进液孔中的油压达到安全阀的开启压力后，进液孔2中的油液经第一阀芯5和阀体3进入第二阀芯8中，推动第二阀芯8移动至阀壳4的内腔体中，油液流入阀壳4的内腔体中，最后经阀壳4的第一泄压孔401排出，油液经此路径进行溢流，保证立柱油缸恒阻支撑性能，在第二阀芯8溢流流量大于节流阀芯6的第三过液孔601时，第三过液孔601为节流孔，使得阀体的内腔体中的压力减小，呈低于进液孔2的压力状态，然后进液孔中的油液能够推动第一阀芯3移动，使第一阀芯3与阀座19分离，第二泄压孔304和第三泄压孔303与进液孔2相连通，进液孔2中的油液流向第二泄压孔304和第三泄压孔303，油液经第二泄压孔304和第三泄压孔303排出，进行大流量溢流，以满足液压支架的大流量溢流快速泄压的要求，无需安装多个安全阀用于液压支架的立柱油缸的快速泄压和正常恒阻支撑，从而降低整体成本。

[0032] 具体地说，如图1至图4和图10所示，接头1、阀体3和阀壳4均为两端开口且内部中空的圆柱体，接头1、阀体3和阀壳4为同轴设置且接头1、阀体3和阀壳4为沿轴向依次布置且为同轴设置，阀体3的一端插入接头1内部且阀体3的该端与接头1为螺纹连接，阀体3的另一端插入阀壳4的内部且阀体3的该端与阀壳4为螺纹连接。阀座19位于接头1和阀体3的内部，阀座19由接头1和阀体3相配合夹紧固定，阀座19为圆环形结构且阀座19与第一阀芯5、阀体3和接头1为同轴设置。接头1的内部中心处设有进液孔2，进液孔2为从接头1的端面中心开始且沿轴向朝向接头1的内部延伸的圆孔，阀座19位于进液孔2和第一阀芯5之间，进液孔2与阀座19的中心孔相连通且进液孔2与阀座19的中心孔为同轴设置，阀座19的中心孔的直径与进液孔2的直径大小相同。第一阀芯5与阀座19相配合，用于控制安全阀的开启和关闭。
第一阀芯5具有密封面508且该密封面508为圆锥面，阀座19具有用于与密封面508密封连接且两者之间为线接触的配合面，该配合面与密封面508相配合起密封作用。安全阀需要关闭时，第一复位机构推动第一阀芯5朝向阀座19移动，直至密封面508与阀座19上的配合面接触，使第二泄压孔304和第三泄压孔303与进液孔2断开，实现安全阀的关闭；在安全阀开启时，第一阀芯5的密封面508与阀座19分离，进液孔2与第二泄压孔304和第三泄压孔303连通，进液孔2的油液流动至第二泄压孔304和第三泄压孔303，实现安全阀的泄压。

[0033] 当进液孔2的油压达到安全阀的开启压力时，油液推动第一阀芯5沿轴向朝向远离阀座19的方向进行移动，第一阀芯5与阀座19分离，安全阀开启，第二泄压孔304和第三泄压孔303与进液孔2连通，进液孔2的油液流向第二泄压孔304和第三泄压孔303，最终油液经第二泄压孔304和第三泄压孔303向阀体3外排出，安全阀的公称流量大于5000L/min，安全阀的开启压力可调且最大为50MPa。

[0034] 如图1至图4所示，第三泄压孔303位于第二泄压孔304和阀座19之间，第一阀芯5包括用于与阀座19相配合的阀芯本体501和设置于阀芯本体501上且为圆环形的挡液板503，阀体3具有容纳阀芯本体501的第一容置腔301和第二容置腔302，挡液板503的直径大于第一容置腔301的直径。第三泄压孔303和第二泄压孔304为在阀体3的侧壁上为沿阀体3的轴向依次布置，第三泄压孔303和第二泄压孔304并为在阀体3的侧壁上沿阀体3的径向贯穿设置的圆形通孔，第三泄压孔303和第二泄压孔304的轴线均与阀体3的轴线相垂直，第三泄压孔303在阀体3的侧壁上沿周向均布多个，第二泄压孔304也在阀体3的侧壁上沿周向均布多个，且所有第三泄压孔303和所有第二泄压孔304分布于阀体3的第二容置腔302的周围，第三泄压孔303和第二泄压孔304与阀体3的中空内腔连通且第三泄压孔303和第二泄压孔304的轴线与阀体3的第二容置腔302的轴线相垂直。第三泄压孔303的位置靠近接头1，在阀体3的轴向上，第三泄压孔303位于接头1和第二泄压孔304之间，第二泄压孔304位于第三泄压孔303和阀壳4之间。阀芯本体501为圆柱形结构，挡液板503为圆环形结构，挡液板503套设于阀芯本体501上且挡液板503与阀芯本体501为同轴固定连接，挡液板503的外直径大于阀芯本体501的外直径。第二容置腔302和第一容置腔301为沿阀体3的轴向依次布置，第二容置腔302为从阀座19处开始沿轴向朝向阀体3的内部延伸形成的圆形腔体，第一容置腔301为从第二容置腔302开始沿轴向朝向阀体3的内部延伸形成的圆形腔体，第一容置腔301和第二容置腔302相连通且第二容置腔302的直径大于第一容置腔301的直径，第一容置腔301和第二容置腔302为同轴设置，第一容置腔301的直径与阀芯本体501的外直径大小相同。挡液板503的外直径大于阀座19的中心孔的直径，挡液板503的外直径与第二容置腔302的直径大小大致相等。挡液板的设置，可以缓解阀芯开启和关闭过程中的液压冲击。

[0035] 如图1至图4所示，阀体3具有用于对挡液板503进行限位的限位面306，第二泄压孔304的轴线位于第三泄压孔303的轴线和限位面306之间，挡液板503位于阀座19和限位面
306之间，限位面306为与阀体3的轴线相垂直的平面且限位面306为圆环面，限位面306为第一容置腔301和第二容置腔302之间的台阶面，阀芯本体501穿过限位面306，限位面306与第三泄压孔303的轴线之间的垂直距离大于限位面306与第二泄压孔304的轴线之间的垂直距离。在安全阀关闭时，挡液板位于第二泄压孔的轴线和第三泄压孔的轴线之间。在安全阀开启后，挡液板503与限位面306贴合，使得第三泄压孔303和第二泄压孔304均经第二容置腔
302和阀座19的中心孔与进液孔2连通。

[0036] 如图1、图2和图4所示，第一复位机构用于对第一阀芯5施加使其朝向阀座19处移动的弹性作用力，使第一阀芯5的密封面能够与阀座19接触，以实现安全阀的关闭。单向节流机构包括可移动的设置于第一阀芯5内部的节流套7、可移动的设置于节流套7内部的节流阀芯6、用于对节流套7施加弹性作用力的第一弹簧11以及用于对节流阀芯6和第一阀芯5施加弹性作用力的第二弹簧12。阀芯本体501的内部中心处设置导向孔507，导向孔507为圆孔，导向孔507与进液孔2同轴，节流套7为可移动的设置于导向孔507中且节流套7的外直径与导向孔507的直径大小相同，导向孔507为从阀芯本体501的一端端面中心处开始沿阀芯本体501的轴向朝向阀芯本体501内部凹入形成的圆孔，导向孔507与第一容置腔301相连通，第一弹簧11夹在节流套7和阀体3之间，第一弹簧11的一部分位于第一容置腔301中，第一弹簧11的另一部分位于导向孔507中，第一弹簧11的一端与节流套7的一端端面相抵触，第一弹簧11的另一端与第一容置腔301中的内壁面相抵触，第一弹簧11为圆柱螺旋弹簧且为压缩弹簧。节流套7的中心处设置容纳节流阀芯6的内腔体，该内腔体为圆形腔体，节流阀芯6为圆柱形结构，节流阀芯6的外直径与节流套7的内腔体的直径大小相同。节流阀芯6的中心处设置容纳第二弹簧12的内腔体，该内腔体为圆形腔体，第二弹簧12夹在节流阀芯6与第一阀芯5之间，第二弹簧12的一端与节流阀芯6的内腔体中的内壁面相抵触，第二弹簧12的另一端与导向孔507中的内壁面相抵触，第二弹簧12为圆柱螺旋弹簧且为压缩弹簧，第一弹簧11和第二弹簧12为同轴设置。

[0037] 如图1、图2和图4所示，第一复位机构包括可移动的设置于第一阀芯5内部的限位板9、用于对限位板9施加弹性作用力且套设于第一弹簧11上的第三弹簧13和固定设置于第一阀芯5内部且用于对限位板9进行限位的限位挡圈10，限位板9具有让第一弹簧11穿过的通孔，限位挡圈10位于节流套7和限位板9之间。限位板9为可移动的设置于阀芯本体501的导向孔507中，限位挡圈10固定设置在阀芯本体501的导向孔507中，限位挡圈10均为圆环形结构，限位板9的中心处设置让第一弹簧11穿过的通孔，该通孔的直径大于第一弹簧11的直径，第三弹簧13的一部分位于第一容置腔301中，第三弹簧13的另一部分位于导向孔507中，第三弹簧13的一端与限位板9的一端端面相抵触，第三弹簧13的另一端与第一容置腔301中的内壁面相抵触，第三弹簧13为圆柱螺旋弹簧且为压缩弹簧，第三弹簧13用于对限位板9施加使其沿轴向朝向靠近节流套7的方向进行移动的作用力。限位挡圈10位于节流套7和限位板9之间，限位挡圈10用于在轴向上对节流套7和限位板9起到限位作用，限位板9的外直径与导向孔507的直径大小相同。而且通过限位板9与限位挡圈10的配合，对第一阀芯5起到缓冲作用，第三弹簧13施加的弹性作用力经限位板9和限位挡圈10传递至第一阀芯5，同时第一弹簧11施加的弹性作用力经节流套7传递至第一阀芯5，可以实现第一阀芯5的快速复位，进而可以实现安全阀的快速关闭。

[0038] 如图1和图2所示，第一阀芯5具有相连通的第一过液孔504和第二过液孔505，第一过液孔504与进液孔2相连通，节流阀芯6具有与第二过液孔505相连通的第三过液孔601和第四过液孔602，节流套7具有与第三过液孔601相连通的第五过液孔701，第二阀芯8具有与第五过液孔701相连通的第六过液孔801和与第六过液孔801相连通且用于将油液引导至阀壳4的内腔体中的第七过液孔802，阀壳4具有第一泄压孔401。第一阀芯5还包括设置于阀芯本体501上的凸台502，凸台502为圆柱体且凸台502与阀芯本体501为同轴固定连接，凸台502的直径小于阀芯本体501的直径且凸台502沿轴向朝向阀芯本体501的外侧伸出，凸台
502和密封面设置在阀芯本体501的同一端。在安全阀处于关闭状态时，凸台502伸入阀座19的中心孔中。凸台502的设置，可以起到导流作用，让油液从侧面进入。第一过液孔504设置于凸台502上，第一过液孔504为沿径向贯穿凸台502的侧壁的圆形通孔，第一过液孔504的直径较小，第一过液孔504经阀座19的中心孔与进液孔2相连通，第一过液孔504的轴线与进液孔2的轴线相垂直。第二过液孔505为从凸台502内部开始沿轴向延伸至阀芯本体501中，第二过液孔505与第一过液孔504相连通，第二过液孔505与进液孔2为同轴设置，第一过液孔504设置多个且所有第一过液孔504是以第二过液孔505的轴线为中心线沿周向均匀分布，第二过液孔505与节流套7的内腔体和节流阀芯6的内腔体相连通。

[0039] 如图1、图2、图6至图8所示，第三过液孔601设置于节流阀芯6的中心处，第四过液孔602设置多个且所有第四过液孔602是以第三过液孔601的轴线为中心线沿周向均匀分布，第三过液孔601和第四过液孔602均为圆孔且第三过液孔601与第二过液孔505为同轴设置，第三过液孔601和第四过液孔602与节流阀芯6的内腔体相连通，第三过液孔601和第四过液孔602设置于节流阀芯6的同一端，第三过液孔601和第四过液孔602的直径大小相同，第二弹簧12位于第三过液孔601和第二过液孔505之间。第五过液孔701为圆孔，第五过液孔701与第三过液孔601同轴，节流阀芯6位于第五过液孔701和第二过液孔505之间，第三过液孔601的轴线与第四过液孔602的轴线之间的距离和第五过液孔701的半径之间处差值为第四过液孔602的半径，节流套7可将节流阀芯6的第四过液孔602封闭。

[0040] 在本实施例中，如图6和图7所示，第四过液孔602共设置四个，第三过液孔601设置一个，第三过液孔601和第五过液孔701的直径小于导向孔507的直径。单向节流机构是用于对流向导向孔507中的油液起到节流作用，使导向孔507中的油压小于进液孔中的油压。

[0041] 上述结构通过设置于第一阀芯5上的凸台502和过液孔504、三个弹簧与节流阀芯6、节流套7和限位板9配合，首先可实现立柱油缸遭遇到冲击压力时，第一阀芯5可单独完成快速移动后与阀座19分离实现大流量溢流泄压，保护立柱油缸和支架安全，其次是在第一阀芯5的复位过程中对第一阀芯5起到缓冲作用，可靠性好；而且这种机构结构紧凑，方便布置，有助于减小安全阀占用的布置空间。

[0042] 如图1、图4和图9所示，阀体3的内部设置套设于第二阀芯8上的阀芯套18，阀套17位于阀芯套18和第二复位机构之间。阀体3具有容纳阀芯套18的第三容置腔305，第三容置腔305为在阀体3的中心处设置的圆形腔体，第三容置腔305与第二容置腔302为同轴设置，阀芯套18为两端开口且内部中空的圆柱形结构，第二阀芯8为圆柱体，第二阀芯8插入阀芯套18的中心孔中且第二阀芯8与阀芯套18为同轴设置。第一阀芯5具有与第六过液孔801相连通且位于第二阀芯8和第一弹簧11之间的连通孔，连通孔与第二阀芯8为同轴设置且连通孔的直径小于第二阀芯8的外直径。第六过液孔801为在第二阀芯8的内部中心处设置的圆孔，第六过液孔801与进液孔2和连通孔为同轴设置，第六过液孔801并在第二阀芯8的面朝连通孔的端面上形成让油液通过的开口，第六过液孔801的长度小于第二阀芯8的长度。第七过液孔802为在第二阀芯8的包围第六过液孔801的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第七过液孔802为圆孔且第七过液孔802的轴线与第六过液孔801的轴线相垂直，第七过液孔802在第二阀芯8上的位置靠近第二阀芯8的封闭端。

[0043] 如图1、图5和图9所示，第一泄压孔401为在阀壳4的圆环形侧壁上沿径向贯穿设置的通孔，第一泄压孔401并在阀壳4的圆环形侧壁上沿周向均布多个，且所有第一泄压孔401分布于阀套17的周围，第一泄压孔401与阀壳4的中空内腔连通。阀壳4的内腔体的直径大于第二阀芯8的外直径，连通孔的直径小于导向孔507和阀体的第一容置腔的直径，连通孔与第一阀芯为同轴设置。

[0044] 当进液孔中的油压达到安全阀的开启压力后，来自进液孔2的油液依次经第一过液孔504、第二过液孔505、第三过液孔601和第五过液孔701流入第六过液孔801中，推动第二阀芯8移动，抵消第二复位机构施加的作用力，使第二阀芯8插入阀壳4的中空内腔中，直至第二阀芯8上的第七过液孔802与阀壳4的中空内腔连通，油液进入阀壳4的中空内腔中，阀壳4的中空内腔中的油液再流至第一泄压孔401处，向外排出，此时流量较小；在第二阀芯8伸入阀壳4的内腔体中后，第二阀芯8和第一泄压孔401处的流量变大，受节流阀芯6上的第三过液孔601的限制，使得阀体的第一容置腔301和第一阀芯的导向孔507中的压力减小，这样进液孔中的油液能够轻易推动第一阀芯3沿轴向朝向远离阀座19的方向进行移动，使第一阀芯3与阀座19分离，第二泄压孔304和第三泄压孔303与进液孔2相连通，进液孔2中的油液流向第二泄压孔304和第三泄压孔303，油液经第二泄压孔304和第三泄压孔303排出，进行大流量溢流。这种结构的安全阀，在开启压力不变的情况下，可以增大泄压时的油液流量，满足液压支架瞬间大流量溢流要求。

[0045] 如图1所示，第二复位机构包括设置于阀壳4内部的调压螺丝14、可移动的设置于阀壳4内部的弹簧座以及设置于弹簧座和调压螺丝14之间的复位弹簧，弹簧座位于阀座19和复位弹簧之间。阀壳4为两端开口且内部中空的圆柱体，调压螺丝14和阀体3与阀壳4的两端连接，调压螺丝14是在阀壳4的一端插入阀壳4内且调压螺丝14与阀壳4为螺纹连接，阀体3是在阀壳4的另一端插入阀壳4中且阀体3与阀壳4为螺纹连接，调压螺丝14和阀体3将阀壳
4的两端封闭，阀套17夹在阀体3与阀壳4之间，阀套17的中心处设置让第二阀芯8穿过的中心孔。复位弹簧16和弹簧座15位于阀壳4的内部，复位弹簧16为螺旋弹簧且为压缩弹簧，复位弹簧16是夹在调压螺丝14与弹簧座15之间，弹簧座15在阀壳4内由复位弹簧16和第二阀芯8推动可沿轴向滑动，第二阀芯8推动弹簧座15朝向调压螺丝14处移动可使安全阀开启，复位弹簧16推动弹簧座15朝向阀套17处移动可使安全阀关闭。

[0046] 上述结构的安全阀的长度为182mm，第一泄压孔的直径为5mm，第二泄压孔的直径为14mm，第三泄压孔的直径为2mm，该安全阀整体外形尺寸也较现有技术的大流量安全阀尺寸小，方便安装布局。

[0047] 以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

标题	发布/更新时间	阅读量
安全阀-专利编号CN106715986B	2020-05-12	855
安全阀-专利编号CN109373030B	2020-05-12	283
安全阀-专利编号CN104214380B	2020-05-12	453
安全阀-专利编号CN109737227A	2020-05-13	991
安全阀-专利编号CN105276248B	2020-05-13	766
安全阀-专利编号CN110630307A	2020-05-11	891
安全阀自动校验仪-专利编号CN1776387A	2020-05-11	694
安全阀-专利编号CN108138982A	2020-05-13	1015
一种安全阀-专利编号CN203670945U	2020-05-11	913
新型安全阀-专利编号CN203717291U	2020-05-11	160

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