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冷压铁鳞球团降温、化渣剂及其制造方法

阅读：555发布：2021-02-24

IPRDB可以提供冷压铁鳞球团降温、化渣剂及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明为一种炼钢专用降温、化渣剂及其制造方法。其特征是该降温、化渣剂的组成百分比:轧氧化铁皮77%;感性剂7%;石灰5%;莹石5%;胶粘剂6%。其制造方法是将固体配料氧化铁皮、感性剂研磨成60—80um的粉末,加入石灰、莹石粉、胶粘剂搅拌混合,经成球机压制规格20×30mm的球团,经烘干固结,制成本发明冷压铁鳞球团降温、化渣剂。，下面是冷压铁鳞球团降温、化渣剂及其制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.冷压铁鳞球团降温、化渣剂，其特征在于它的组成百分比：氧化铁皮77％；感性剂7％；石灰5％；莹石5％；胶粘剂6％。

2.一种权利要求1中所述冷压铁鳞球团降温、化渣剂其特征在于它的制造方法：A、先将固体配料氧化铁皮、感性剂研磨成60-80um的粉末。B、再将石灰、莹石与氧化铁皮、感性剂粉末，混合搅拌，充分消化，加入胶粘剂，经成球机压制成规格20×30mm的固体球团。C、将球团烘干，固结成抗压强度70kg/个的球团成品。

说明书全文

冷压铁鳞球团降温、化渣剂及其制造方法

本发明属于冶金领域，主要应用于炼钢转炉的治炼生产。在炼钢过程中，为了使矿渣尽快分离出来，并能控制适宜的终点温度，需加降温(冷却)、化渣(助熔)剂。上前各厂家以块状铁矿(自然矿石、莹石)、废钢做为冷却、化渣剂，但自然矿石含铁、氧化铁量比较低，且大多为酸性矿，影响转炉使用寿命，增加焦、煤的消耗，废钢、莹石由于成份不固定缺少精确计量，废钢配比不能科学控制，造成出钢后钢水温度波动大。中期炉渣返干严重，莹石耗量大、给操作、炉龄造成不利影响；使用效果很不理想。

本发明目的在于提供一种更具有高效果的治金降温、化渣剂制造工艺——冷压铁鳞球团降温、化渣剂。

冷压铁鳞球团降温、化渣剂的组成百分比：氧化铁皮77％；感性剂7％；石灰5％；莹石5％；胶粘剂6％。

氧化铁皮产生于钢铁厂连铸、轧板、小型材轧制过程，是一种可回收的废弃料。感性剂产生于转炉烟气净化系统——沉淀池，即池中的泥浆，经脱水制成感性剂。石灰、莹石、玻璃水即冶金常用原料。

冷压铁鳞球团矿及目前转炉降温、化渣剂化学成份表：

对比一下，含铁量提高7.15％，这样就提高了金属收得率，每使用一吨本发明产品可增加钢产量0.0715吨，氧化钙增加2.45％，减少了生石灰用量，最重要的是含FeO量高58.15％。这是优良助熔剂能促使早化渣的关键，众所周知化好渣，早化渣能缩短吹炼时间提高钢的产量及质量和炉衬寿命本产品是人工合成的降温化渣剂。它的成份是固定的，每加入占金属装入量的1％的冷压球团，可降低炉温30℃-40℃且加入方式灵活，便于命中终点温度。提高钢材的合格率。几点对比可以看出冷压铁鳞球团降温、化渣剂是理想的降温、化渣剂。

氧化铁皮、感性剂(转炉污泥)的再利用，这同时又解决了长期困扰钢铁工业环境污染问题，现今各钢铁厂的感性剂(转炉污泥)，治金粉末只是简单的堆积起来形成废弃物矿山，污染相当严重。

本发明的提出，就有效的解决了这一课题。

冷压铁鳞球团的制造工艺如下：首先，将固体配料氧化铁皮和感性剂研磨成60-80mm的粉末，充分搅拌消化，加入石灰、莹石，和一定数量的胶粘剂，搅拌均匀，提至成球机上，压制成规格20×30mm的球团，凉干，再转入烘干炉内，进行烘干，去除水分，固结抗压强度要求为70kg/个，然后出炉，成为合格成品。

与现有化渣剂相比，经济南钢铁总公司使用实例结果如下：(1)炼钢中，用原进口矿石助熔剂，每吨耗热1214172KJ(290000千卡)，而用本发明产品每吨只需耗热581965KJ(139000千卡)，每吨最少节约热量632207KJ(9151000千卡)，降低了焦、煤消耗量，同时也使炼一炉钢节约2-6分钟的时间，提高了冶炼效率。

(2)本发明充分利用了冶金工厂的“三废”产品，轧钢氧化铁皮和转炉污泥，利用了现有资源，减少了污染，保护了环境。

后附工艺流程图一份。

标题	发布/更新时间	阅读量
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