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铜渣水泥

阅读：611发布：2020-05-12

IPRDB可以提供铜渣水泥专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明属于水泥混合材料的改变。发明的要点在于用活性很低的炼铜炉渣作为混合材料来制造水泥。根据是否用水泥熟料制成硅酸盐铜渣水泥和无熟料铜渣水泥。既扩大了水泥混合材料的范围，又处理了铜冶炼厂的废渣。，下面是铜渣水泥专利的具体信息内容。

权利要求

1、一种由硅酸盐水泥熟料与混合材料制成的水泥，或是单由混合材料制成的无熟料水泥，其特征在于混合材料使用了铜渣。

2、按权利要求1所述的水泥，其特征在于铜渣量可加至总重量的40%。

3、按权利要求2所述的水泥，其特征在于使用铜渣的同时还使用液态渣。铜渣用量与液态渣用量的重量比为1∶0.8～1.2。

说明书全文

本发明属于水泥混合材料的改变。

在磨制水泥时，除掺加3～5%的石膏外，为改善水泥性能，调节水泥标号，而加到水泥中去的人工或天然的矿物材料称为混合材料。

硅酸盐水泥熟料不掺加混合材料制成的水泥为硅酸盐水泥，对于掺加混合材料的水泥，根据所掺加混合材料品种、数量的不同，可以分为普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥。

不用水泥熟料，只将混合材料按适当比例配合，混匀磨细制成无熟料水泥。其品种有，石灰火山灰水泥、石灰矿渣水泥、石膏矿渣水泥、赤泥硫酸盐水泥以及钢渣水泥、化铁炉渣水泥。

混合材料中所用矿渣，均是指粒化高炉矿渣（GB-77、GB1344-77规定）。粒化高炉矿渣是高炉冶炼生铁时生成的炉渣熔融物，经淬冷成粒而得（GB203-78规定）。各地炉渣成分不同。一般说来，矿渣中硅、钙、铝氧化物占80%以上，铁氧化物很少，通常采用碱性系数Mo、活性系数Ma、质量系数Ko来衡量矿渣的活性，我国一些钢铁厂的高炉矿渣成分和Mo、Ma、Ko值如下表

高炉矿渣化学成分（%）

粒化高炉矿渣是目前普遍应用的水泥活性混合材料，其数量已满足不了水泥工业发展的需求。

铜渣是火法炼铜生产粗铜时，生成的炉渣熔融物，经淬冷成粒而得。其主要成分如下

成分 SiO2Al2O3CaO MgO FeO

含量% 30～35 2～4 8～10 2～4 33～35

铜渣成分与高炉矿渣成分相差甚远。铜渣中钙、铝氧化物含量低，铁氧化物含量高，用粒化高炉矿渣的Mo、Ma、Ko值来衡量，铜渣的活性低得多。因此，铜渣基本上没有得到利用。目前铜冶炼每生产一吨铜，大约产生五吨铜渣，全国每年有近二百万吨铜渣排放，大量的铜渣，挤占农田、山林，并造成环境污染。

本发明的目的在于，扩大矿渣水泥混合材料的范围，综合利用铜渣等废渣，生产适合于普通工程施工用的水泥。

经过多种工业废渣不同配比的试验得出添加石灰、液态渣（一种与粉煤灰成分相似的火力发电厂的炉渣），能激发铜渣的活性，从而可以用炼铜炉渣制造铜渣水泥。

铜渣水泥的生产方法是以硅酸盐水泥熟料与铜渣、石灰、液态渣、石膏以一定比例配合，经搅拌混匀，研磨至水泥要求细度，制成硅酸盐铜渣水泥。不用水泥熟料则制成无熟料铜渣水泥。

物料较好配比是铜渣重量与液态渣重量比为1∶0.8～1.2，铜渣量可加至水泥总量的40%，水泥熟料用量增加，可减少石灰用量。

实施例一水泥熟料（525）用20%时（重量百分比）

铜渣30～35% 液态渣25～30%

石灰10～15% 石膏3～5%

抗压强度350～330kg/Cm2

抗折强度 69～72kg/Cm2

28天到90天强度增进率为122%

实施例二不用熟料时

铜渣40% 液态渣40%

石灰15% 石膏5%

铜渣水泥技术性能符合国家标准，与高炉矿渣水泥相比，其水化热低，后期强度增进率大，抗冻性能、抗折强度都高于同标号水泥标准。铜渣水泥适合普通工程施工，可避免高标号水泥配制低标号砂浆、混凝土时，由于和易性差给使用带来的不便。用铜渣生产水泥，扩大了水泥混合材料的范围，处理了铜冶炼厂的废渣。由于铜渣水泥生产成本低，每生产万吨铜渣水泥就可受益40万元。

标题	发布/更新时间	阅读量
铜套-专利编号CN104180155A	2020-05-11	672
铜质三通-专利编号CN104180109A	2020-05-13	508
铜箔-专利编号CN101472391B	2020-05-11	762
铜箔-专利编号CN101472391A	2020-05-11	828
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铜带铜条运输架-专利编号CN105083833A	2020-05-12	948
轧制铜箔-专利编号CN103547067A	2020-05-13	375
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铜渣水泥-专利编号CN86108100A	2020-05-12	609
紫铜肥皂-专利编号CN105063458B	2020-05-12	669

铜渣水泥

本发明属于水泥混合材料的改变。

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