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一种植物油冷榨系统及生产方法

阅读：1115发布：2021-01-08

IPRDB可以提供一种植物油冷榨系统及生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及植物油冷榨技术领域，具体涉及一种工业化植物油自动压榨系统及生产方法，该系统包括一条或多条生产线，每条生产线包括一台对生产线工作过程进行控制的PLC控制柜、多台对油料进行压榨的榨油机、多个用于盛装油料的移动榨筒、一台用于卸枯饼及预压油料的卸饼预压机、一台用于向移动榨筒定量供给油料的定量给料机；整个系统中设有多台AGV小车，AGV小车承载着移动榨筒在榨油机与卸饼预压机之间移转，大大缩短了榨油机两次榨油之间的等待时间，提高了生产效率，满足大规模工业生产要求，每条生产线中配备一台卸饼预压机和一台定量给料机，使枯饼的卸出及油料的装入实现自动化，提高了生产效率。，下面是一种植物油冷榨系统及生产方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种植物油冷榨系统，其特征在于，包括：一条或多条生产线，每条生产线包括一台对生产线工作过程进行控制的PLC控制柜、多台对油料进行压榨的榨油机、多个用于盛装油料的移动榨筒、一台用于卸枯饼及预压油料的卸饼预压机、一台用于向所述移动榨筒定量供给油料的定量给料机，一根用于输送榨出的植物油的输油管以及用于储存植物油的储油装置；所述多台榨油机呈一列排布并均与所述输油管相连，所述输油管的末端与所述储油装置相连，所述定量给料机位于所述卸饼预压机的上方，系统中设有多台AGV小车，所述AGV小车承载着所述移动榨筒在所述榨油机与所述卸饼预压机之间移转；所述移动榨筒包括筒体、接油盘以及卸料推板，所述筒体上均布多个渗油孔，所述接油盘固定连接于所述筒体的底部，所述接油盘的底部中央位置设有圆孔，所述接油盘的底部上表面设有一圈凸缘，所述卸料推板的直径与所述筒体的内壁直径相同，所述卸料推板的底部下表面设有与所述凸缘相卡和的圈形凹槽，所述接油盘的底部外侧设有出油嘴及油嘴盖。

2.根据权利要求1所述的植物油冷榨系统，其特征在于，每条生产线中所述移动榨筒比所述榨油机的数量多一台。

3.根据权利要求1所述的植物油冷榨系统，其特征在于，所述榨油机包括主机、液压系统以及电气控制系统，主机包括榨油机架、压榨液压缸、压盘、漏油检测器、带滤网接油斗以及出油嘴开关控制座，所述压榨液压缸位于所述榨油机架的顶部中央位置，所述压盘与所述压榨液压缸的活塞杆连接，所述漏油检测器位于所述压盘背面的储油槽中，所述带滤网接油斗的底部均与所述输油管相连，所述出油嘴开关控制座设置于所述带滤网接油斗的上方，且出油嘴开关控制座的顶端设有固定销；所述液压系统包括超高压双联泵、换向阀以及溢流阀，所述超高压双联泵由超高压柱塞泵和齿轮液压泵组成。

4.根据权利要求3所述的植物油冷榨系统，其特征在于，所述出油嘴设置在所述接油盘的底部一侧，所述出油嘴上配有所述油嘴盖，所述油嘴盖由集油槽、推把、橡胶密封板及拉簧组成，所述橡胶密封板与所述推把连为一体，并与所述出油嘴铰接，所述集油槽位于所述橡胶密封板的端部，并与所述拉簧连接在一起，所述固定销可推动所述推把使所述橡胶密封板与所述出油嘴分离。

5.根据权利要求1所述的植物油冷榨系统，其特征在于，所述卸饼预压机包括卸料机架、卸料液压缸、凸耳、往复气缸、旋转臂、预压液压缸以及预压盘，所述卸料机架的底部中央位置设有所述卸料液压缸，所述卸料机架上部两侧对称设置一对所述凸耳，一个所述凸耳的上部与所述旋转臂的一端铰接，另一个所述凸耳与所述旋转臂的另一端活动连接；所述凸耳的外端设有所述往复气缸，所述往复气缸的伸缩杆与所述凸耳内的气动往复块连接；所述旋转臂的中部设有所述预压液压缸，所述预压液压缸的底部设有所述预压盘。

6.根据权利要求1所述的植物油冷榨系统，其特征在于，所述定量给料机包括料斗、往复计量料斗、推料气缸、滑板、活动下料斗以及推斗气缸，所述往复计量料斗位于所述料斗的出口下方，所述推料气缸带动所述往复计量料斗在所述滑板上来回滑动，所述滑板上位于所述往复计量料斗滑动路径最右端处设有使油料下落的通孔，所述滑板的下表面设置有所述活动下料斗及与之连接的所述推斗气缸，所述推斗气缸带动所述活动下料斗左右滑动。

7.一种植物油冷榨生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.当榨油机准备好后开始呼叫AGV小车，AGV小车便将装满油料的移动榨筒输送到榨油机的压盘下方，定位完毕后，AGV小车撤出，榨油机自动启动压榨程序进行压榨；

S2.超高压双联泵驱动液压油进入压榨液压缸上腔，压榨液压缸活塞杆开始快速下移，进行预压，当压力升至调定值时，预压结束，泵站低压溢流阀卸荷，由超高压双联泵中的高压柱塞泵供油进行榨油，根据不同油料，编制相应程序，实现加压—停机—加压—停机，如此反复，直到完成，保证高出油率；

S3.榨油工序结束后，PLC控制换向阀换向，超高压双联泵输出液压油进入压榨液压缸下腔并打开液控单向阀，压榨液压缸活塞杆开始快速回退，活塞杆退回后，电机停机，换向阀自动至中位，发送信号呼叫AGV小车，一台AGV小车将移动榨筒取出，等待卸饼预压机（4）呼叫，另一台AGV小车便在榨油机的呼叫下将已装满油料的移动榨筒送到榨油机内；

S4.当卸饼预压机完成卸料与装料后开始呼叫AGV小车，AGV小车便将榨完油的移动榨筒运送至卸饼预压机，将移动榨筒送至卸料机架内后，打开旋转臂，往复气缸带动气动往复块伸出，抵住移动榨筒上边沿，卸料液压缸开始工作，将枯饼卸出；

S5.枯饼卸出后，定量给料机开始工作，由往复计量料斗向移动榨筒内供应一定量的油料，然后卸饼预压机进行一次预压，定量给料机与卸饼预压机配合工作，进行装料—预压工作循环，直到将移动榨筒内装满油料，装料完毕后移动榨筒由AGV小车移出，等待某台榨油机呼叫；在一台AGV小车将榨完油的移动榨筒取出后，该承载着装满油料的移动榨筒的AGV小车便在榨油机的呼叫下送至榨油机内，如此进行压榨-卸饼-装料的工作循环。

说明书全文

一种植物油冷榨系统及生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及植物油冷榨技术领域，更具体的，涉及一种工业化植物油自动压榨系统。

背景技术

[0002] 植物油（如花生油、豆油、葵花籽油、山茶籽油等）营养丰富，含有丰富的不饱和脂肪酸、维生素等，我国目前植物油的榨取方法有两类：热轧法和冷榨法，其中大多数的植物油生产企业均采用热榨法，热榨法制备的植物油具有浓郁香气，迎合了消费者的需求，但热榨工艺过程中的高温、高压等条件会对油料作物中的蛋白质、维生素和不饱和脂肪酸产生负面影响，使营养价值降低。为了保持植物油的营养价值，提高植物油的品质，需要采用冷榨工艺，使油料作物在较低的温度下进行压榨，能较全的保留作物的营养成分和生物活性成分。

[0003] 国内植物油的冷榨技术主要有螺旋压榨和液压压榨两大类，螺旋压榨是由直径逐渐变大的螺旋轴通过动力来传动，但旋转轴在旋转过程中会与油料发生摩擦从而产生热量，使温度升高，只是相对的低温。液压压榨是通过液压系统产生的压力对装在容器中的油料进行挤压而取油，是真正意义上的低温压榨。目前市场上的液压榨油机多是小作坊生产，其工作过程是先从榨筒的顶部进行装料，然后压头下行，在榨筒中对油料进行挤压，压榨完后压头退出，然后提起榨筒，将枯饼从榨筒中压出，接下来移走枯饼，移完枯饼后放下榨筒，重复装料-压榨-卸饼的循环；在一个循环中榨筒与榨油机并不分离，在卸料时需先将榨筒提起，通过压榨液压缸将枯饼压出，再通过接油盘将枯饼移出，等接油盘和榨筒都复位后再启动压榨工序，这样造成两次压榨的间隔等待时间较长，导致生产效率较低，不适合大规模的工业化生产，同时，榨油机的装料通过人工来完成使得劳动强度大且效率低。

发明内容

[0004] 为了解决现有技术中榨油机的生产效率较低，不适合大规模工业化生产的问题，本发明提供了一种植物油冷榨系统。

[0005] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种植物油冷榨系统，包括一条或多条生产线，每条生产线包括一台对生产线工作过程进行控制的PLC控制柜、多台对油料进行压榨的榨油机、多个用于盛装油料的移动榨筒、一台用于卸枯饼及预压油料的卸饼预压机、一台用于向所述移动榨筒定量供给油料的定量给料机，一根用于输送榨出的植物油的输油管以及用于储存植物油的储油装置；所述多台榨油机呈一列排布并均与所述输油管相连，所述输油管的末端与所述储油装置相连，所述定量给料机位于所述卸饼预压机的上方，系统中设有多台AGV小车，所述AGV小车承载着所述移动榨筒在所述榨油机与所述卸饼预压机之间移转。

[0006] 优选的，每条生产线中所述移动榨筒比所述榨油机的数量多一台。

[0007] 所述榨油机包括主机、液压系统以及电气控制系统，主机包括榨油机架、压榨液压缸、压盘、漏油检测器、带滤网接油斗以及出油嘴开关控制座，所述压榨液压缸位于所述榨油机架的顶部中央位置，所述压盘与所述压榨液压缸的活塞杆连接，所述漏油检测器位于所述压盘背面的储油槽中，所述带滤网接油斗底部均与所述输油管相连，所述出油嘴开关控制座设置于所述带滤网接油斗的上方，且出油嘴开关控制座的顶端设有固定销；所述液压系统包括超高压双联泵、换向阀以及溢流阀，所述超高压双联泵由超高压柱塞泵和齿轮液压泵组成。

[0008] 所述移动榨筒包括筒体、接油盘以及卸料推板，所述筒体上均布多个渗油孔，所述接油盘固定连接于所述筒体的底部，所述接油盘的底部上表面设有一圈凸缘，所述卸料推板的直径与所述筒体的内壁直径相同，所述卸料推板的底部下表面设有与所述凸缘相卡和的圈形凹槽，所述接油盘的底部外侧还设有出油嘴及出油盖。

[0009] 所述出油嘴设置在所述接油盘的底部一侧，所述出油嘴上配有所述油嘴盖，所述油嘴盖由集油槽、推把、橡胶密封板及拉簧组成，所述橡胶密封板与所述推把连为一体，并与所述出油嘴铰接，所述集油槽位于所述橡胶密封板的端部，并与所述拉簧连接在一起，所述固定销可推动所述推把使所述橡胶密封板与所述出油嘴分离。

[0010] 所述卸饼预压机包括卸料机架、卸料液压缸、凸耳、往复气缸、旋转臂、预压液压缸以及预压盘，所述卸料机架的底部中央位置设有所述卸料液压缸,所述卸料机架上部两侧对称设置一对所述凸耳，一个所述凸耳的上部与所述旋转臂的一端铰接，另一个所述凸耳与所述旋转臂的另一端活动连接；所述凸耳的外端设有所述往复气缸，所述往复气缸的伸缩杆与所述凸耳内的气动往复块连接；所述旋转臂的中部设有所述预压液压缸，所述预压液压缸的底部设有所述预压盘。

[0011] 所述定量给料机包括料斗、往复计量料斗、推料气缸、滑板、活动下料斗以及推斗气缸，所述往复计量料斗位于所述料斗的出口下方，所述推料气缸带动所述往复计量料斗在所述滑板上来回滑动，所述滑板上位于所述往复计量料斗滑动路径最右端处设有使油料下落的通孔，所述滑板的下表面设置有所述活动下料斗及与之连接的所述推斗气缸，所述推斗气缸带动所述活动下料斗左右滑动。

[0012] 一种植物油冷榨生产方法，包括如下步骤：

[0013] S1.当榨油机准备好后开始呼叫AGV小车，AGV小车便将装满油料的移动榨筒输送到榨油机的压盘下方，定位完毕后，AGV小车撤出，榨油机自动启动压榨程序进行压榨。

[0014] S2.超高压双联泵驱动液压油进入压榨液压缸上腔，压榨液压缸活塞杆开始快速下移，进行预压，当压力升至调定值时，预压结束，泵站低压溢流阀卸荷，由超高压双联泵中的高压柱塞泵供油进行榨油，根据不同油料，编制相应程序，实现加压—停机—加压—停机，如此反复，直到完成，保证高出油率。

[0015] S3.榨油工序结束后，PLC控制换向阀换向，超高压双联泵输出液压油进入压榨液压缸下腔并打开液控单向阀，压榨液压缸活塞杆开始快速回退,活塞杆退回后，电机停机，换向阀自动至中位，发送信号呼叫AGV小车,一台AGV小车将移动榨筒取出，等待所述卸饼预压机4呼叫，另一台AGV小车便在榨油机的呼叫下将已装满油料的移动榨筒送到榨油机内。

[0016] S4.当卸饼预压机处完成一次卸料与装料后开始呼叫AGV小车,AGV小车便将榨完油的移动榨筒运送至卸饼预压机，将移动榨筒送至卸料机架内后，打开旋转臂，往复气缸带动气动往复块伸出，抵住移动榨筒上边沿，卸料液压缸开始工作，将枯饼卸出。

[0017] S5.枯饼卸出后，定量给料机开始工作，由往复计量料斗向移动榨筒内供应一定量的油料，然后卸饼预压机进行一次预压，定量给料机与卸饼预压机配合工作，进行装料—预压工作循环，直到将移动榨筒内装满油料，装料完毕后移动榨筒由AGV小车移出，等待某台榨油机呼叫；在一台AGV小车将榨完油的移动榨筒取出后，该承载着装满油料的移动榨筒的AGV小车便在榨油机的呼叫下送至榨油机内，如此进行压榨-卸饼-装料的工作循环。与现有技术相比，本发明的有益效果是：该植物油冷榨系统包含多条生产线，每条生产线包含多台榨油机，由PLC进行整体控制，榨油机与榨筒可分离，通过AGV小车将移动榨筒来回转运，大大缩短了榨油机两次榨油之间的等待时间，提高了生产效率，满足大规模工业生产要求；每条生产线中配备一台卸料预压机和一个定量给料机，使枯饼的卸出及油料的装入实现自动化，减轻了人工劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

[0018] 图1为本发明中植物油冷榨系统的主视图。

[0019] 图2为本发明中植物油冷榨系统的俯视图。

[0020] 图3为本发明中榨油机的主视图。

[0021] 图4为本发明中榨油机的侧视图。

[0022] 图5为本发明中油嘴盖打开状态图。

[0023] 图6为本发明中油嘴盖关闭状态图。

[0024] 图7为本发明中卸饼预压机及定量给料机的主视图。

[0025] 图8为本发明中卸饼预压机及定量给料机的侧视图。

具体实施方式

[0026] 下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不限于本实施例。

[0027] 一种植物油冷榨系统，包括PLC控制柜1、榨油机2、移动榨筒3、卸饼预压机4、定量给料机5、输油管6、AGV小车（Automatic Guided Vehicle）7。根据榨油厂的规模需求，可设置多条生产线，其中每条生产线包括一套PLC控制柜1，多台榨油机2，与榨油机的数量相适应的多个移动榨筒3，一台卸饼预压机4，一台定量给料机5，一条输送榨出的植物油的输油管6，以及一个用于储存植物油的储油设备（图中未示出），整个系统中包含多台AGV小车7。

[0028] 如图1—图2所示，本实施例中的植物油冷榨系统包含3条生产线，每条生产线中包含30台榨油机2，31个移动榨筒3，整个系统中共3台AGV小车7，之所以使移动榨筒3的数量比榨油机2多一个，是因为全部榨油机2工作时，有一个移动榨筒3在卸饼预压机4处装料，当某台榨油机2工作结束后，一台AGV小车7将该处的移动榨筒3运去卸饼，另一台AGV小车7将卸饼预压机4处已装好料的移动榨筒3运至该榨油机2继续压榨，这样便减少了停机等待时间，提高了生产效率。

[0029] PLC控制柜1位于生产线的一端，用于控制榨油机2、卸饼预压机4以及定量给料机5各部件的协同动作，卸饼预压机4与定量给料机5位于系统的另一端，榨油机2位于PLC控制柜1与卸饼预压机4之间，多台榨油机2呈一列排布。在实际生产中，PLC控制柜1、榨油机2及卸饼预压机4的布置位置可以有多种，例如为了节省电缆线也可将PLC控制柜设于一排榨油机2的中间位置，卸饼预压机也可设于榨油机2的中间。

[0030] 如图3—图4所示，榨油机2包括主机21、液压系统22以及电气控制系统23，主机21主要由榨油机架211、压榨液压缸212、压盘213、漏油检测器214、带滤网接油斗215、出油嘴开关控制座216以及固定销217等组成。压榨液压缸212位于榨油机架211顶部中央位置，压榨液压缸212的活塞杆与压盘213固连，压盘213与油料接触的一面（定义为正面）为光滑的平面，压盘另一面（定义为背面）的外周设有一圈围板，形成储油槽，用于储存从液压缸活塞杆与缸体接触处漏出的液压油，漏油检测器214位于储油槽中，当液压油积累到一定量之后，漏油检测器214开始报警，工作人员将储油槽中储存的液压油清除并对压榨液压缸212进行维修，避免液压油漏出滴到植物油中造成污染。带滤网接油斗215位于榨油机架211的底部，带滤网接油斗215的底端与输油管6相连，带滤网接油斗215的上部设有出油嘴开关控制座216，该控制座的顶端设有一固定销217。液压系统22包括超高压双联泵、高压电磁换向阀、高低压溢流阀、液控单向阀、安全阀等，超高压双联泵由超高压柱塞泵和齿轮液压泵组成。

[0031] 如图5—图6所示，移动榨筒3包括筒体31、接油盘32、出油嘴33、油嘴盖34及卸料推板35，筒体31上均布多个渗油孔314，便于榨出的植物油从筒体31中排出，接油盘32固定连接于筒体31的底部，用于支撑筒体31并接住从渗油孔314排出的植物油，接油盘32的底部中央位置设有圆孔，接油盘32的底部上表面设有一圈凸缘321，凸缘321的直径大于圆孔的直径且小于筒体31的内直径，接油盘32的底部一侧设有出油嘴33，出油嘴33位于带滤网接油斗215正上方，出油嘴33上配有油嘴盖34，油嘴盖34由集油槽341、推把342、橡胶密封板343及拉簧344组成，橡胶密封板343与推把342连为一体，并与出油嘴33铰接，集油槽341位于橡胶密封板343的端部，并与拉簧344连接在一起，当移动榨筒3被AGV小车7推到榨油机2中定位的过程中，推把342被固定不动的固定销217往后推，与推把342连在一起的橡胶密封板343被提起，与出油嘴33分离，植物油可从出油嘴33流入带滤网接油斗215中，当移动榨筒3被移出榨油机2后，橡胶密封板343在拉簧344的拉力作用下堵住出油嘴33，防止移动榨筒3在转运过程中有植物油滴到地面上，并通过集油槽对卸饼预压机预压时可能挤出的少量植物油进行暂存。卸料推板35的直径与筒体31的内壁直径相同，卸料推板35的底部设有凸台
351，凸台351的直径略小于接油盘32上的圆孔直径，凸台351的高度与接油盘32的底部厚度相同，卸料推板35的底部下表面设有一与凸缘321相卡合的圈形凹槽352，用于阻挡从筒体
31和卸料推板35接触处漏出的植物油从接油盘32的圆孔流出，避免污染设备及地面。

[0032] 移动榨筒3可与主机21分离，当榨油完毕后，由一台AGV小车7托住接油盘32将移动榨筒3从主机21中移出，并运往卸饼预压机4处进行卸饼及装料，而另一个在卸饼预压机4处已填满油料的移动榨筒3便由另一台AGV小车7立即移到主机21中，这样便减少了停机等待时间，提高了生产效率。

[0033] 如图7—图8所示，卸饼预压机4用于将移动榨筒3中的枯饼卸出，并将装入的油料进行预压，预压后的油料作物在移动榨筒3中更紧实，这样可以使榨油机2一次压榨出的植物油更多，提高生产效率。卸饼预压机4包括卸料机架41、卸料液压缸42、凸耳43、往复气缸44、旋转臂45、预压液压缸46、预压盘47以及液压站48等。移动榨筒3在卸料与装料过程中位于卸料机架41内，卸料机架41的底部中央位置设置有卸料液压缸42，卸料机架41的上部两侧对称设置一对具有一定壁厚的圆筒状的凸耳43，一个凸耳43的上部通过一销轴451与旋转臂45的一端铰接连接，另一个凸耳43的上部设有T型槽，T型槽与旋转臂45另一端上的螺栓452配合，通过螺母453调整旋转臂45两端受力平衡。凸耳43远离移动榨筒3的一端设置往复气缸44，凸耳43的内部设有气动往复块441，往复气缸44的伸缩杆与气动往复块441连接，用于驱动气动往复块441在凸耳43内进行伸缩。旋转臂45的中部位置垂直设有预压液压缸
46，预压液压缸46的底端连接预压盘47，用于驱动预压盘47上下移动，预压液压缸46通过液压油管与液压站48连接。

[0034] 卸饼预压机4的工作过程为：AGV小车将移动榨筒3放到卸料机架41中后，将旋转臂45打开，启动往复气缸44，将气动往复块441伸出凸耳43，伸出部分正好抵住移动榨筒3的上边沿，阻止移动榨筒3向上移动，卸料液压缸42启动，推动移动榨筒3的卸料推板33向上移动，将移动榨筒3内的枯饼顶出，然后定量给料机5向移动榨筒3内填充满油料，并加一层油料隔板，起到分层与导油的作用，然后关闭旋转臂45，此时预压液压缸46启动，驱动预压盘
47向下移动进行预压，将油料作物压实后，预压盘47退回，打开旋转臂45，定量给料机5继续向移动榨筒3内填充油料，然后关闭旋转臂45继续进行预压，反复多次，直到将移动榨筒3内装满压实的油料为止。

[0035] 定量给料机5位于卸饼预压机4的上部，用于给移动榨筒3定量供应油料，定量给料机5包括料斗51、观察窗52、振动电机53、往复计量料斗54、推料气缸55、滑板56、活动下料斗57、推斗气缸58等，油料装入料斗51中，通过观察窗52可以观察料斗51中油料的剩余量，以便及时向料斗51中补充油料，料斗的上部外侧设有一振动电机53，通过振动电机53的振动作用使油料顺畅从料斗51底部的出口落下，防止堵料现象的发生。料斗51的出口底部设有往复计量料斗54，往复计量料斗54由两端开口的薄壁圆筒及固连在薄壁圆筒顶部外侧边的挡板组成，薄壁圆筒的中部位置与推料气缸55的气缸杆铰接连接，薄壁圆筒的底部设置有一滑板56，薄壁圆筒可在推料气缸55的推送下在滑板56上表面来回滑动，滑板56上位于移动榨筒3正上方处设有一通孔561，通孔561的直径与薄壁圆筒的内径相同且略小于移动榨筒3的筒体31的内径，通孔561位于往复计量料斗54的滑动路径上，使往复计量料斗54滑到最右端时，薄壁圆筒中的油料通过通孔561落下，推料气缸55每推动往复计量料斗54往复一次，可供应一筒油料，以此达到定量供应油料的目的，这一筒油料在压榨完后便成为一个饼子，在油料隔板的作用下，此定量给料的方式可使各饼子的大小一致。在薄壁圆筒向右滑动的过程中，挡板堵住料斗1的出口，防止油料落到滑板56上造成浪费。滑板56的下表面设置有活动下料斗57及与之铰接连接的推斗气缸58，活动下料斗57的直径与通孔561的直径相同，推斗气缸58可带动活动下料斗在滑板56的下表面来回滑动，在旋转臂45打开后，活动下料斗57向右滑动，使往复计量料斗54中的油料通过活动下料斗57落入移动榨筒3中；在移动榨筒3中填满油料后，活动下料斗57退回到最左端，以免妨碍旋转臂45的关闭。

[0036] 卸饼预压机4和定量给料机5的一个工作循环（卸完饼，装满料）约20min，榨油机2一个工作循环约600min，所以30台榨油机2配1台卸饼预压机4和1台定量给料机5正合适，而AGV小车7的行走速度为30～50m/min，最长运距60m，平均一次运送物料时间不超过5min，按此计算（加上充电时间），3条生产线共90台榨油机2配备3台AGV小车就合适。

[0037] 该植物油冷榨系统的榨油步骤为：当榨油机2准备好后开始呼叫AGV小车7，AGV小车7便将装满油料的移动榨筒3移送到该榨油机2的压盘213下方，定位好后，AGV小车7撤出，榨油机2自动启动压榨程序进行压榨工作，超高压双联泵驱动高低压液压油进入压榨液压缸212上腔，压榨液压缸212的伸缩杆开始快速下移，进行预压，当压力升至调定压力（如8MPa）时，预压结束，泵站低压溢流阀（压力调定8MPa）卸荷，由超高压双联泵中的高压柱塞泵供油进行压榨，根据不同油料，编制相应程序，实现加压—停机—加压—停机，如此反复，直到完成，保证高出油率。榨油工作结束后，PLC控制换向阀换向，超高压双联泵输出液压油进入压榨液压缸下腔并打开液控单向阀，压榨液压缸活塞杆开始回退。液压缸活塞杆退回后，电机停机，换向阀自动至中位，发送呼叫信号呼叫AGV小车7，一台AGV小车7将榨完油的移动榨筒3取出，等待卸饼预压机4呼叫，另一台AGV小车7便在榨油机的呼叫下将已装满油料的移动榨筒3送到榨油机内。当卸饼预压机4完成一次卸料与装料后开始呼叫AGV小车7，上述AGV小车便将榨完油的移动榨筒运送至卸饼预压机，将移动榨筒3送至卸饼预压机4的机架41内后，打开旋转臂45，卸料液压缸42开始工作，将枯饼卸出。枯饼卸出后，定量给料机
4开始工作，由往复计量料斗54向移动榨筒3内供应一定量的油料，然后卸饼预压机4进行一次预压，定量给料机5与卸饼预压机4配合工作，进行装料—预压工作循环，直到将移动榨筒
3内装满油料，装料完毕后呼叫AGV小车7将移动榨筒3移出，等待某台榨油完毕的榨油机2的呼叫。在一台AGV小车7将榨完油的移动榨筒3取出时，该承载着装满油料的移动榨筒3的AGV小车7便在榨油机2的呼叫下送至榨油机2内，进行压榨—卸饼—装料—压榨工作循环。

[0038] 以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

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