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一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法

阅读:711发布:2021-02-25

IPRDB可以提供一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法,属于化工技术领域。本发明以脂肪酸甲酯、棉籽油或大豆油为原料,高浓度(60%~70%)双氧水为氧源,甲酸为催化剂,加热条件下反应生成环氧型环保增塑剂。最终得到产品环氧值可达4.5%以上,碘值2.8g/100g以下。本发明采用高浓度双氧水相对于低浓度(35%~50%)双氧水反应时间可缩短50%以上,工艺简单,单位体积反应釜有效产率可提高15%以上,能耗降低,更低碳环保,脂肪酸甲酯来源为植物油脂下脚料、地沟油、餐饮废油的甲酯化后产物;或脂肪酸甲酯用棉籽油、大豆油代替,得环氧棉籽油、环氧大豆油。本发明可广泛应用于植物油脂类的环氧化过程,具有很好的应用前景。,下面是一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法专利的具体信息内容。

1.一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法,其特征在于以脂肪酸甲酯、棉籽油或大豆油为原料,60%~70%高浓度双氧水为氧源,甲酸为催化剂,加热条件下反应生成环氧型环保增塑剂,步骤为:(a)将脂肪酸甲酯和质量分数为88%的甲酸按质量比为1:0.06~0.08加到装有温度计、搅拌器、滴液装置的反应器中,水浴加热至40℃,缓慢搅拌;

(b)待温度稳定后,在剧烈搅拌下缓慢滴加质量浓度为60%~70%的双氧水,脂肪酸甲酯与双氧水质量比为1:0.2~0.3,缓慢滴加时间为15~20min,加热至反应温度60℃,反应

2~4h;

(c)反应结束后将反应混合液移至分液漏斗,恒温60℃静置分层40min,上层为油相,下层为水相,分离出油相后用70~90℃的热水洗涤3~4次至中性,最后85-90℃减压蒸馏得到产品环氧脂肪酸甲酯;

所述脂肪酸甲酯碘值为80~120 g/100g,来源为植物油脂下脚料、地沟油、餐饮废油的甲酯化后产物;或脂肪酸甲酯用棉籽油、大豆油代替,得环氧棉籽油、环氧大豆油。

说明书全文

一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法

技术领域

[0001] 本发明一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法,属于化工技术领域,适用于各种不饱和脂肪酸酯类的深加工开发。

背景技术

[0002] 目前在塑料加工行业中,邻苯二甲酸酯类增塑剂仍然是使用最广泛的一类增塑剂。但由于此类增塑剂对人体健康具有潜在的危害,各国相继出台法律限制此类产品的使用。环氧植物油脂类增塑剂(如环氧大豆油、环氧脂肪酸甲酯)是一种新型的环保增塑剂,其毒性极小,在很多国家被允许作为食品及医药的包装材料的增塑剂。这类增塑剂不仅塑化性能可以替代主增塑剂,且光、热稳定性优良,耐水、耐油。它既能吸收聚氯乙烯树脂在分解时放出的氯化氢,又能与聚氯乙烯树脂相容,可以用于几乎所有的聚氯乙烯制品。
[0003] 脂肪酸甲酯主要来源于各种植物油精炼后的废料、餐厨油、地沟油等,来源广泛,价格低廉,目前已工业化生产。以脂肪酸甲酯做原料进一步深加工可生产环氧脂肪酸甲酯。
[0004] 目前在环氧化脂肪酸甲酯工业化领域中,所用氧源还是低浓度双氧水,其主要缺点是反应需要较高温度(一般70℃以上),反应时间长(一般8~10 h),其转化率低和选择性差,产品环氧值偏低(只有3.5%左右),碘值偏高(最多降低到8 g/100g左右)。采用高浓度双氧水可以降低反应温度(只需60℃左右),有效提高反应速度(反应时间4 h左右),转化率和选择性较高,产品环氧值高(4.5%以上),碘值低(2.8 g/100g以下)。
[0005] 单位体积的高浓度双氧水因有效过氧化氢量多,进行环氧化时加入的双氧水用量可以减少,单位体积的反应釜产率可提高15%以上,同时运输双氧水量可减少30%以上,可降低运输成本。高浓度双氧水与脂肪酸甲酯反应放热更多,所需外界加热量可以减少,能耗降低,更加低碳环保。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种利用60%~70%高浓度双氧水环氧化脂肪酸甲酯制备环保增塑剂的方法。该方法原料来源广泛,成本低,操作工艺简单,能耗低,所得产品环氧脂肪酸环氧值可达到4.5%以上。
[0007] 本发明的技术方案:一种利用高浓度双氧水环氧化油脂制备环保增塑剂的方法,以脂肪酸甲酯、棉籽油或大豆油为原料,高浓度(60%~70%)双氧水为氧源,甲酸为催化剂,加热条件下反应生成环氧型环保增塑剂,步骤为:
[0008] (a)将脂肪酸甲酯和质量分数为88%的甲酸按质量比为1:0.06~0.08加到装有温度计、搅拌器、滴液装置的反应器中,水浴加热至40℃,缓慢搅拌;
[0009] (b)待温度稳定后,在剧烈搅拌下缓慢滴加高质量浓度(60%~70%)的双氧水,脂肪酸甲酯与双氧水质量比为1:0.2~0.3,缓慢滴加时间为15~20min,加热至反应温度60℃,反应2~4h;
[0010] (c)反应结束后将反应混合液移至分液漏斗,恒温60℃静置分层40min,上层为油
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