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一种处理焦油的装置及方法

阅读：702发布：2021-02-26

IPRDB可以提供一种处理焦油的装置及方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了处理焦油的装置及方法，处理焦油的装置包括：加热炉，加热炉能够将待反应原料加热到第一预设温度，第一预设温度是指待反应原料能够反应的温度，待反应原料包括延迟焦化原料和待处理的焦油，且待反应原料的氯含量小于或者等于底限值；焦炭塔，焦炭塔的入口与加热炉的原料出口导通；焦化分馏塔，焦化分馏塔的入口与焦炭塔的出口导通；温控循环装置，温控循环装置能够将焦化分馏塔的温度达到第二预设温度。本发明公开的处理焦油的装置，实现了将焦油变废为宝，此外，由于待反应原料的氯含量小于或者等于底限值，因此，避免了对环境的污染。，下面是一种处理焦油的装置及方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种处理焦油的装置，其特征在于，包括：

加热炉(1)，所述加热炉(1)能够将待反应原料加热到第一预设温度，所述第一预设温度是指所述待反应原料能够反应的温度，所述待反应原料包括延迟焦化原料和待处理的焦油，且所述待反应原料的氯含量小于或者等于底限值；

焦炭塔(2)，所述焦炭塔(2)的入口与所述加热炉(1)的原料出口导通；

焦化分馏塔(3)，所述焦化分馏塔(3)的入口与所述焦炭塔(2)的出口导通；

温控循环装置(4)，所述温控循环装置(4)能够将所述焦化分馏塔(3)的温度达到第二预设温度。

2.根据权利要求1所述的处理焦油的装置，其特征在于，还包括动力输入装置(5)；

所述动力输入装置(5)的出口与所述加热炉(1)的入口导通，所述动力输入装置(5)能够将所述待反应原料输送到所述加热炉(1)内。

3.根据权利要求2所述的处理焦油的装置，其特征在于，还包括原料缓冲罐(6)；

所述原料缓冲罐(6)的出口与所述动力输入装置(5)的入口导通，所述原料缓冲罐(6)用于混合所述延迟焦化原料和所述焦油。

4.根据权利要求2所述的处理焦油的装置，其特征在于，所述动力输入装置(5)包括：原料泵(501)，所述原料泵(501)的入口为所述动力输入装置(5)的入口；

加热炉进料泵(502)，所述原料泵(501)的出口与所述加热炉进料泵(502)的出口导通，所述加热炉进料泵(502)的出口为所述动力输入装置(5)的出口。

5.根据权利要求4所述的处理焦油的装置，其特征在于，还包括第一换热器(7)；

所述第一换热器(7)设置在所述原料泵(501)和所述加热炉进料泵(502)之间，所述第一换热器(7)的入口与所述原料泵(501)的出口导通，所述第一换热器(7)的出口与所述加热炉进料泵(502)的出口导通。

6.根据权利要求5所述的处理焦油的装置，其特征在于，所述温控循环装置(4)包括：循环油泵(401)，所述循环油泵(401)能够将内部的循环油泵(401)出；

第二换热器(402)，所述第二换热器(402)的入口与所述循环油泵(401)的出口导通；

冷却循环管道，所述冷却循环管道设置在所述焦化分馏塔(3)内部，所述第二换热器(402)的出口与所述冷却循环管道的入口导通，所述冷却循环管道的出口与所述循环油泵(401)的入口导通，且所述焦化分馏塔(3)的塔底与所述循环油泵(401)的入口导通，所述焦化分馏塔(3)的塔底的塔底油能够进入所述循环油泵(401)，所述循环油泵(401)的出口还与所述第一换热器(7)的出口导通。

7.根据权利要求6所述的处理焦油的装置，其特征在于，所述温控循环装置(4)还包括冷却器(403)；

所述冷却器(403)的入口与所述第二换热器(402)的出口导通，所述冷却器(403)的出口用于所述循环油的外排。

8.根据权利要求6或7所述的处理焦油的装置，其特征在于，还包括闪蒸罐(8)；

所述闪蒸罐(8)的入口与所述第一换热器(7)的出口导通，所述闪蒸罐(8)的底端与所述加热炉进料泵(502)导通，所述闪蒸罐(8)的顶端与所述焦化分馏塔(3)导通。

9.一种处理焦油的方法，其特征在于，包括：

将延迟焦化原料和待处理的焦油按照预设的比例混合成待反应原料，且所述待反应原料的氯含量小于或者等于底限值；

将所述待反应原料加热到所述待反应原料能够反应的温度，使所述待反应原料反应；

和

将所述待反应原料反应后产生的物质进行蒸馏后生成的石化装置原料油排出收集。

10.根据权利要求9所述的处理焦油的方法，其特征在于，还包括：将蒸馏后产生的重油与所述待反应原料混合重复进行加热反应和蒸馏。

说明书全文

一种处理焦油的装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及焦油处理技术领域，尤其是涉及一种处理焦油的装置及方法。

背景技术

[0002] 目前，危废中心进行处理焦油的成本越来越高，并且随着国家环保要求的提高，很多危废中心停止处理农化含氯焦油，这就导致众多焦油暂存，因其存在大量的氯、氮、硫、氧等杂原子有毒、有害，既不能够直接作为产品充分利用，且污染了环境造成资源的极大浪费，严重影响企业的生存发展。

[0003] 因此，如何避免焦油对环境的污染是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明的第一个目的是提供一种处理焦油的装置，避免焦油对环境的污染。

[0005] 本发明的第二个目的是提供一种处理焦油的方法。

[0006] 为了实现上述第一个目的，本发明提供了如下方案：

[0007] 一种处理焦油的装置，包括：

[0008] 加热炉，所述加热炉能够将待反应原料加热到第一预设温度，所述第一预设温度是指所述待反应原料能够反应的温度，所述待反应原料包括延迟焦化原料和待处理的焦油，且所述待反应原料的氯含量小于或者等于底限值；

[0009] 焦炭塔，所述焦炭塔的入口与所述加热炉的原料出口导通；

[0010] 焦化分馏塔，所述焦化分馏塔的入口与所述焦炭塔的出口导通；

[0011] 温控循环装置，所述温控循环装置能够将所述焦化分馏塔的温度达到第二预设温度。

[0012] 优选地，在上述处理焦油的装置中，还包括动力输入装置；

[0013] 所述动力输入装置的出口与所述加热炉的入口导通，所述动力输入装置能够将所述待反应原料输送到所述加热炉内。

[0014] 优选地，在上述处理焦油的装置中，还包括原料缓冲罐；

[0015] 所述原料缓冲罐的出口与所述动力输入装置的入口导通，所述原料缓冲罐用于混合所述延迟焦化原料和所述焦油。

[0016] 优选地，在上述处理焦油的装置中，所述动力输入装置包括：

[0017] 原料泵，所述原料泵的入口为所述动力输入装置的入口；

[0018] 加热炉进料泵，所述原料泵的出口与所述加热炉进料泵的出口导通，所述加热炉进料泵的出口为所述动力输入装置的出口。

[0019] 优选地，在上述处理焦油的装置中，还包括第一换热器；

[0020] 所述第一换热器设置在所述原料泵和所述加热炉进料泵之间，所述第一换热器的入口与所述原料泵的出口导通，所述第一换热器的出口与所述加热炉进料泵的出口导通。

[0021] 优选地，在上述处理焦油的装置中，所述温控循环装置包括：

[0022] 循环油泵，所述循环油泵能够将内部的循环油泵出；

[0023] 第二换热器，所述第二换热器的入口与所述循环油泵的出口导通；

[0024] 冷却循环管道，所述冷却循环管道设置在所述焦化分馏塔内部，所述第二换热器的出口与所述冷却循环管道的入口导通，所述冷却循环管道的出口与所述循环油泵的入口导通，且所述焦化分馏塔的塔底与所述循环油泵的入口导通，所述焦化分馏塔的塔底的塔底油能够进入所述循环油泵，所述循环油泵的出口还与所述第一换热器的出口导通。

[0025] 优选地，在上述处理焦油的装置中，所述温控循环装置还包括冷却器；

[0026] 所述冷却器的入口与所述第二换热器的出口导通，所述冷却器的出口用于所述循环油的外排。

[0027] 优选地，在上述处理焦油的装置中，还包括闪蒸罐；

[0028] 所述闪蒸罐的入口与所述第一换热器的出口导通，所述闪蒸罐的底端与所述加热炉进料泵导通，所述闪蒸罐的顶端与所述焦化分馏塔导通。

[0029] 从上述的技术方案可以看出，本发明公开的处理焦油的装置，使用时，将延迟焦化原料和待处理的焦油混合成待反应原料，使得其混合后的氯含量小于或者等于底限值；接着，将待反应原料加热到待反应原料能够反应的温度；然后，将该温度下的待反应原料输送到焦炭塔进行焦化反应；最后，将反应后的反应物输送到焦化分馏塔内进行分馏，将分馏出的石化装置原料油从焦化分馏塔内排出收集起来。本发明公开的处理焦油的装置，实现了将焦油变废为宝，此外，由于待反应原料的氯含量小于或者等于底限值，因此，避免了对环境的污染。

[0030] 为了实现上述第二个目的，本发明提供了如下方案：

[0031] 一种处理焦油的方法，包括：

[0032] 将延迟焦化原料和待处理的焦油按照预设的比例混合成待反应原料，且所述待反应原料的氯含量小于或者等于底限值；

[0033] 将所述待反应原料加热到所述待反应原料能够反应的温度，使所述待反应原料反应；和

[0034] 将所述待反应原料反应后产生的物质进行蒸馏后生成的石化装置原料油排出收集。

[0035] 优选地，在上述处理焦油的方法中，还包括：

[0036] 将蒸馏后产生的重油与所述待反应原料混合重复进行加热反应和蒸馏。

[0037] 从上述的技术方案可以看出，本发明公开的方法，首先，将延迟焦化原料和待处理的焦油按照预设的比例混合成待反应原料，且待反应原料的氯含量为小于或者等于底限值；接着，将待反应原料加热到待反应原料能够反应的温度，使待反应原料反应；最后，将待反应原料反应后产生的物质进行蒸馏后生成的石化装置原料油排出收集。本发明将焦油制成石化装置原料油排出，变废为宝，此外，由于待反应原料的氯含量小于或者等于底限值，因此，避免了对环境的污染。

附图说明

[0038] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0039] 图1为本发明提供的处理焦油的装置的结构示意图。

[0040] 其中，图1中：

[0041] 加热炉1、焦炭塔2、焦化分馏塔3、温控循环装置4、动力输入装置5、原料缓冲罐6、原料泵501、加热炉进料泵502、第一换热器7、循环油泵401、第二换热器402、冷却器403、闪蒸罐8。

具体实施方式

[0042] 为了使本领域的技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

[0043] 实施例一

[0044] 如图1所示，本发明公开了一种处理焦油的装置，该处理焦油的装置包括加热炉1、焦炭塔2、焦化分馏塔3和温控循环装置4。

[0045] 加热炉1能够将待反应原料加热到第一预设温度，第一预设温度是指待反应原料能够反应的温度，发明人经过多次试验，得到：当第一预设温度达到480度～500度时，待反应原料才能反应。

[0046] 待反应原料包括延迟焦化原料和待处理的焦油，焦油可以是农化焦油，也可以是煤焦油等。待反应原料的氯含量小于或者等于底限值。延迟焦化原料主要是低硫渣油和常减压直供渣油，延迟焦化原料和焦油的掺炼比例为5％，并严格控制焦油的酸值指标。底限值是指氯含量对环境不产生污染满足国家排放要求的最低值。含氯超出焦化处理负荷，从而会影响下游装置的平稳生产。本实施例中，具体公开了待反应原料中的氯含量控制在10～30ppm以内。

[0047] 焦炭塔2用于盛放加热炉1加热后的待反应原料，其中，焦炭塔2中的反应温度为480度～500度，反应压力为0.14MPa～0.5MPa。

[0048] 焦炭塔2的入口与加热炉1的原料出口导通，焦化分馏塔3的入口与焦炭塔2的出口导通，温控循环装置4能够将焦化分馏塔3的温度达到第二预设温度。待反应原料在加热炉1内加热到480度～500度时，将待反应原料迅速通过加热炉1进入焦炭塔2，在焦炭塔2进行烷烃的裂解和缩合、环烷烃的开环裂解以及侧链的裂解、芳烃的缩合等反应生成轻质油、中间馏分油和焦炭。

[0049] 本发明公开的处理焦油的装置，使用时，将延迟焦化原料和待处理的焦油混合成待反应原料，使得其混合后的氯含量小于或者等于底限值；接着，将待反应原料加热到待反应原料能够反应的温度；然后，将该温度下的待反应原料输送到焦炭塔2进行焦化反应；最后，将反应后的反应物输送到焦化分馏塔3内进行分馏，将分馏出的石化装置原料油从焦化分馏塔3内排出收集起来。本发明公开的处理焦油的装置，实现了将焦油变废为宝，此外，由于待反应原料的氯含量小于或者等于底限值，因此，避免了对环境的污染。

[0050] 实施例二

[0051] 在本发明提供的第二实施例中，本实施例中的处理焦油的装置和实施例一中的处理焦油的装置的结构类似，对相同之处就不再赘述了，仅介绍不同之处。

[0052] 在本实施例中，具体公开了处理焦油的装置还包括动力输入装置5，动力输入装置5的出口与加热炉1的入口导通，动力输入装置5能够将待反应原料输送到加热炉1内。

[0053] 进一步地，本发明具体公开了动力输入装置5包括原料泵501和加热炉进料泵502。原料泵501的入口为动力输入装置5的入口，即通过原料泵501将待反应原料输入到动力输入装置5内。原料泵501的出口与加热炉进料泵502的出口导通，加热炉进料泵502的出口为动力输入装置5的出口。即待反应原料先经过原料泵501，接着通过加热炉进料泵502输送给加热炉1。

[0054] 进一步地，本发明公开了处理焦油的装置还包括原料缓冲罐6，原料缓冲罐6的出口与动力输入装置5的入口导通，原料缓冲罐6用于混合延迟焦化原料和焦油。即通过原料缓冲罐6对延迟焦化原料和焦油的混合均匀，便于实现延迟焦化原料和焦油的均匀反应。

[0055] 进一步地，本发明公开了处理焦油的装置还包括第一换热器7，第一换热器7设置在原料泵501和加热炉进料泵502之间，第一换热器7的入口与原料泵501的出口导通，第一换热器7的出口与加热炉进料泵502的出口导通。待反应原料的进料温度为70度～90度，进入原料缓冲罐6混合均匀后，进入第一换热器7进行换热。

[0056] 进一步地，本发明具体公开了温控循环装置4包括循环油泵401、第二换热器402和冷却循环管道。循环油泵401能够将内部的循环油泵401出，第二换热器402的入口与循环油泵401的出口导通，能够将循环油泵401泵出的循环油进行换热到较低温度，便于冷却焦化分馏塔3的温度。冷却循环管道设置在焦化分馏塔3内部，第二换热器402的出口与冷却循环管道的入口导通，冷却循环管道的出口与循环油泵401的入口导通，且焦化分馏塔3的塔底与循环油泵401的入口导通，焦化分馏塔3的塔底的塔底油能够进入循环油泵401，循环油泵401的出口还与第一换热器7的出口导通。也就是说，焦化分馏塔3内的塔底油进入循环油泵
401和循环油混合一部分进入加热炉进料泵502，另一部分进入焦化分馏塔3对焦化分馏塔3进行冷却降温。

[0057] 进一步地，本发明公开了处理焦油的装置还包括闪蒸罐8。其中，闪蒸罐8的入口与第一换热器7的出口导通，闪蒸罐8的底端与加热炉进料泵502导通，闪蒸罐8的顶端与焦化分馏塔3导通。待反应原料经换热至一定温度后与焦化分馏塔3的塔底油混合后闪蒸出气相进入焦化分馏塔3。

[0058] 进一步地，本发明公开了温控循环装置4还包括冷却器403，冷却器403的入口与第二换热器402的出口导通，冷却器403的出口用于循环油的外排。即温控循环装置4还可以实现循环油外接，可以调和其它产品。

[0059] 本发明使用时，首先将延迟焦化原料和焦油一起进入原料缓冲罐6进行混合；接着，将混合后的待反应原料经过第一换热器7换热至一定温度后与焦化分馏塔3塔底油混合后闪蒸出气相进入焦化分馏塔3，重组分进入加热炉1升温至480-500℃左右后进入焦炭塔2反应，之后进入焦化分馏塔3分馏，将生成的石化装置原料油收集起来加以利用，塔底油再次循环反应：进入循坏油泵再次进入闪蒸罐8。本发明采用绿色环保处理焦油，将焦油变为含碳类清洁物质，作为石化装置原料油加以提炼利用。

[0060] 具体地，本实施例中，以焦油为农化焦油为例。农化焦油中的氯含量在0～3000ppm，硫含量在0～2000ppm，密度在1-1.2Kg/m3。

[0061] 农化焦油指标分析

[0062] 室温下(20-25℃)农化焦油成液体，久置分层，会出现黑色固体，运动粘度为1.6197mm2/s(25℃)，灰分<2％，pH5.5-7.0。其馏分段分布如下：

[0063]馏分段合成段焦油
＜180℃ 79.95％
180-350℃ 14.28％
350-500℃ 5.77％

[0064] 掺炼农化焦油后延迟焦化原料指标分析

[0065]

[0066] 指标要求延迟焦化原料中的酸值不超过3mgKOH/g，从上表中可以看出，掺炼农化焦油后延迟焦化原料中的产品酸值也没有超过指标要求，满足掺炼条件。

[0067] 实施例三

[0068] 本发明提供了一种处理焦油的方法，该方法包括：先将延迟焦化原料和待处理的焦油按照预设的比例混合成待反应原料，且待反应原料的氯含量小于或者等于底限值。延迟焦化原料主要是低硫渣油和常减压直供渣油，延迟焦化原料和焦油的掺炼比例为5％，并严格控制焦油的酸值指标。底限值是指氯含量对环境不产生污染满足国家排放要求的最低值。含氯超出焦化处理负荷，从而会影响下游装置的平稳生产。本实施例中，具体公开了待反应原料中的氯含量控制在10～30ppm以内。

[0069] 接着，将待反应原料加热到待反应原料能够反应的温度，使待反应原料反应。待反应原料反应包括烷烃的裂解和缩合、环烷烃的开环裂解以及侧链的裂解、芳烃的缩合等反应。

[0070] 最后，将待反应原料反应后产生的物质进行蒸馏后生成的石化装置原料油(轻质油、中间馏分油和焦炭)排出收集。

[0071] 本发明公开的方法，首先，将延迟焦化原料和待处理的焦油按照预设的比例混合成待反应原料，且待反应原料的氯含量为小于或者等于底限值；接着，将待反应原料加热到待反应原料能够反应的温度，使待反应原料反应；最后，将待反应原料反应后产生的物质进行蒸馏后生成的石化装置原料油排出收集。本发明将焦油制成石化装置原料油排出，变废为宝，此外，由于待反应原料的氯含量小于或者等于底限值，因此，避免了对环境的污染。

[0072] 实施例四

[0073] 在本发明提供的第二实施例中，本实施例中的处理焦油的装置和实施例一中的处理焦油的装置的结构类似，对相同之处就不再赘述了，仅介绍不同之处。

[0074] 在本实施例中，处理焦油的方法中，还包括将蒸馏后产生的重油与待反应原料混合重复进行加热反应和蒸馏。即将蒸馏后产生的重油重复进行加热反应和蒸馏，避免了将重油排出不能利用造成的材料浪费。

[0075] 在本发明中的“第一”、“第二”等均为描述上进行区别，没有其他的特殊含义。

[0076] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和创造性特点相一致的最宽的范围。

标题	发布/更新时间	阅读量
一种板式分馏塔-专利编号CN110917644A	2020-05-13	978
一种分馏塔-专利编号CN104623921A	2020-05-12	172
分馏塔传质构件-专利编号CN1227049C	2020-05-13	1084
分馏塔盘-专利编号CN1242714A	2020-05-11	590
分馏塔-专利编号CN105903220A	2020-05-11	584
顺流分馏塔盘-专利编号CN101171072A	2020-05-13	269
一种分馏塔-专利编号CN110478930A	2020-05-11	170
一种分馏塔-专利编号CN110237557A	2020-05-11	140
螺旋分馏塔-专利编号CN1483499A	2020-05-12	508
螺旋分馏塔-专利编号CN1262327C	2020-05-12	332

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