含锌氰化贫液处理方法专利检索-贫液溶剂类专利检索查询-专利查询网

积极推动地理标志专门立法

2022-03-10 地理标志，立法，知识产权
保护知识产权是对创新最大的激励

2022-03-10 保护知识产权，创新，激励
谢商华：加快制定知识产权基本法

2022-03-10 知识产权基本法
擦亮“双奥之城”品牌

2022-03-10 双奥，知识产权
让冰雪运动“热”力全开

2022-03-10 冰雪运动，知识产权
携手共奋进　走好强国路

2022-03-10 强国，知识产权
坚持创新引领　方能稳中求进

2022-03-10 创新，稳中求进，知识产权
答好“两张卷” 奋进新征程

2022-03-10 知识产权
专家解读政府工作报告中的创新和知识产权相关部署

2022-03-10 政府工作报告，创新，知识产权
今年政府工作报告指出：加强知识产权保护和运用

2022-03-10 政府工作报告，知识产权保护

含锌氰化贫液处理方法

阅读：255发布：2020-05-12

IPRDB可以提供含锌氰化贫液处理方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种含锌氰化贫液处理方法，包括如下工艺步骤与条件：硫化酸化反应，先向含锌氰化贫液加入可溶性硫化物，再加入浓硫酸进行酸化反应，调节溶液pH值，加入PAM，静置沉降，固液分离Ⅰ，分出沉渣Ⅰ、尾气和上清液，沉渣Ⅰ输往锌冶炼企业综合回收利用；中和沉淀，先向第一步产生的上清液加入碱，调节pH值至9.0～11.5进行中和沉淀，再固液分离Ⅱ，分出沉渣Ⅱ和尾水，沉渣Ⅱ与氰化尾渣一并处理，尾水返回氰化系统回用，尾气回收，通过负压将第一步产生的尾气送至吸收塔内，添加碱液，分出吸收液和排空净化气，吸收液返回中和沉淀，它具有高效去除氰化贫液中的Zn、Cu、Fe等金属、高效回收氰化物、有毒有害气体吸收处理、综合回收沉渣中Zn与Cu、工艺流程短、操作简单安全、易于实施等优点，适于黄金冶炼行业含锌氰化贫液的处理应用。，下面是含锌氰化贫液处理方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.含锌氰化贫液处理方法，依次按如下工艺步骤与条件进行：

第一步：硫化酸化，先向盛有含锌氰化贫液(1)的混合器中加入可溶性硫化物(2)并泵至反应池，可溶性硫化物(2)的摩尔用量不小于含锌氰化贫液(1)中Zn、Cu摩尔质量之和，再加入浓硫酸(3)进行酸化反应，调节溶液pH值至3.0～6.0，反应后加入PAM(4)1～2mg/L，静置沉降使含锌氰化贫液中Zn、Cu、Fe金属离子形成ZnS、Cu2S、Zn(CN)2、CuCN、FeS难溶沉淀物，然后进行固液分离Ⅰ，分出沉渣Ⅰ(5)、尾气(10)和上清液(6)，沉渣Ⅰ(5)输往锌冶炼企业综合回收利用；

第二步A：中和沉淀，先向第一步产生的上清液(6)加入碱(7)，调节pH值至9.0～11.5进行中和沉淀，氰化物以CN-形式存在于溶液中，再固液分离Ⅱ，分出沉渣Ⅱ(8)和尾水(9)，沉渣Ⅱ(8)与氰化尾渣一并处理，尾水(9)返回氰化系统回用；

第二步B：尾气回收，通过负压将第一步产生的的尾气(10)送至吸收塔内，添加浓度为1～10％碱液(11)，分出吸收液和排空净化气(12)，吸收液返回中和沉淀。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的第一步硫化酸化的pH值优选4.5。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的第二步A中和沉淀的pH值优选10.0。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征是所述的第一步硫化酸化的可溶性硫化物(2)可以是硫化钠、硫氢化钠、硫化氢中的一种或任一组合。

5.根据权利要求1或3所述的方法，其特征是所述的第二步A中和沉淀的碱(7)可以是氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或任一组合。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的两道固液分离可以是混凝沉淀、浓密沉淀、过滤和压滤中的一种或任一组合。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的碱液(11)是氢氧化钠溶液。

8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征是所述的第二步B碱液(11)浓度低于1.0％时，将碱液(11)返回中和沉淀，重新补加新的碱液(11)。

说明书全文

含锌氰化贫液处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种湿法冶金方法，特别涉及一种含锌氰化贫液处理方法，适于黄金冶炼行业含锌氰化贫液的处理应用。

背景技术

[0002] 氰化提金工艺被广泛用于黄金生产领域，如“原矿石→磨矿→氰化→锌粉置换”和“金精矿→焙烧→氰化→锌粉置换”等生产工艺中均产生大量氰化贫液，绝大多数黄金生产企业对氰化贫液进行闭路循环，贫液中的铜、锌等重金属离子逐渐累积，将导致氰化提金回收率指标偏低，氰化钠用量增加，严重影响正常生产。

[0003] 为实现氰化贫液循环使用，目前，公知的氰化贫液处理方法有两种，即二步沉淀法和三步沉淀法。二步沉淀法以中国专利CN1144194A公开的“酸化沉淀法处理含氰废水工艺”为代表，它包括酸化沉淀和中和沉淀两个过程，两个过程pH分别控制pH值在1.5～2.5与9.5～10.5范围内，可除去氰化贫液中的部分杂质，回收氰根及部分有价金属，但存在无法有效除锌，以致氰化贫液中锌的累计将影响氰化提金指标等不足；三步沉淀法以中国专利CN101386454B公开的“含氰氰化贫液三步沉淀处理工艺”为代表，它是在二步沉淀法基础上进行优化，增加了一道除锌沉淀过程，即酸化沉淀、除锌沉淀、中和沉淀，三个过程分别控制pH值在1.5～3.0、5.5～6.5和10.0～13.0范围内，三步沉淀法弥补了二步沉淀法不能有效除锌的缺点，但其存在工艺过程涉及三道固液分离、除锌pH控制工艺参数范围窄、操作不方便、控制不精确等不足。

[0004] 为此寻求一种除锌效果好、工艺短、操作简单、氰回收率高、对环境友好的含锌氰化贫液处理方法就显得尤为迫切。

发明内容

[0005] 本发明的任务是为了克服现有工艺的不足，提供一种含锌氰化贫液处理方法。

[0006] 本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：

[0007] 含锌氰化贫液处理方法，依次按如下工艺步骤与条件进行：

[0008] 第一步：硫化酸化，先向盛有含锌氰化贫液的混合器中加入可溶性硫化物并泵至反应池，可溶性硫化物的摩尔用量不小于含锌氰化贫液[1]中Zn、Cu摩尔质量之和，再加入浓硫酸进行酸化反应，调节溶液pH值至3.0～6.0，反应后加入PAM[4]约1～2mg/L，静置沉降使含锌氰化贫液中Zn、Cu、Fe金属离子形成ZnS、Cu2S、Zn(CN)2、CuCN、FeS等难溶沉淀物，然后进行固液分离Ⅰ，分出沉渣Ⅰ、尾气和上清液，沉渣Ⅰ输往锌冶炼企业综合回收利用；

[0009] 第二步A：中和沉淀，先向第一步产生的上清液加入碱，调节pH值至9.0～11.5进行中和沉淀，氰化物以CN-形式存在于溶液中，再固液分离Ⅱ，分出沉渣Ⅱ和尾水，沉渣Ⅱ与氰化尾渣一并处理，尾水返回氰化系统回用；

[0010] 第二步B：尾气回收，通过负压将第一步产生的的尾气送至吸收塔内，添加浓度为1～10％碱液，分出吸收液和排空净化气，吸收液返回中和沉淀。

[0011] 本发明所涉及的百分比均为重量百分比。

[0012] 本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：

[0013] 1.仅一步沉淀，就能高效地去除氰化贫液中的Zn、Cu、Fe等金属，Cu去除率不低于99％，Zn去除率不低于97％，Fe去除率不低于95％。

[0014] 2.可高效回收氰化物，回收率不低于95％，处理后氰化贫液可以返回氰化系统，且不影响金的浸出。

[0015] 3.工序中可能溢出的有毒有害气体，均统一收集并回收，对环境友好。

[0016] 4.产渣中Zn、Cu品位较高，可综合回收利用。

[0017] 5.工艺流程短、操作简单安全、易于实施。

附图说明

[0018] 图1是根据本发明提出的一种含锌氰化贫液处理方法工艺流程图。

[0019] 附图中各标示分别表示：

[0020] 1.含锌氰化贫液 2.可溶性硫化物 3.浓硫酸 4.PAM 5.沉渣Ⅰ6.上清液 7.碱 8.沉渣Ⅱ 9.尾水 10.尾气 11.碱液 12.排空净化气

[0021] 以下结合附图对说明作进一步详细地描述。

具体实施方式

[0022] 如图1所示，本发明的一种含锌氰化贫液处理方法，依次按如下工艺步骤与条件进行：

[0023] 第一步：硫化酸化，先向盛有含锌氰化贫液1的混合器中加入可溶性硫化物2并泵至反应池，可溶性硫化物2的摩尔用量不小于含锌氰化贫液1中Zn、Cu摩尔质量之和，再加入浓硫酸3进行酸化反应，调节溶液pH值至3.0～6.0，反应后加入PAM[4]约1～2mg/L，静置沉降使含锌氰化贫液中Zn、Cu、Fe金属离子形成ZnS、Cu2S、Zn(CN)2、CuCN、FeS等难溶沉淀物，然后进行固液分离Ⅰ，分出沉渣Ⅰ 5、尾气10和上清液6，沉渣Ⅰ 5输往锌冶炼企业综合回收利用；

[0024] 第二步A：中和沉淀，先向第一步产生的上清液6加入碱7，调节pH值至9.0～11.5进行中和沉淀，氰化物以CN-形式存在于溶液中，再固液分离Ⅱ，分出沉渣Ⅱ 8和尾水9，沉渣Ⅱ 8与氰化尾渣一并处理，尾水9返回氰化系统回用；

[0025] 第二步B：尾气回收，通过负压将第一步产生的的尾气10送至吸收塔内，添加浓度为1～10％碱液11，分出吸收液和排空净化气12，吸收液返回中和沉淀。

[0026] 所述的第一步硫化酸化的pH值优选4.5。

[0027] 所述的第二步A中和沉淀的pH值优选10.0。

[0028] 所述的第一步硫化酸化的可溶性硫化物2可以是硫化钠、硫氢化钠、硫化氢中的一种或任一组合。

[0029] 所述的第二步A中和沉淀的碱7可以是氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或任一组合。

[0030] 所述的两道固液分离可以是混凝沉淀、浓密沉淀、过滤和压滤中的一种或任一组合。

[0031] 所述的碱液11是氢氧化钠溶液。

[0032] 所述的第二步B碱液11浓度低于1.0％时，将碱液11返回中和沉淀，重新补加新的碱液11。

[0033] 所述含锌氰化贫液为pH不小于7.0，Zn含量10～2500mg/L，Cu含量10～2500mg/L，总氰含量10～3500mg/L。

[0034] 实施例1：取某金矿含锌氰化贫液，其水质指标见表1。

[0035] 表1 某金矿含锌氰化贫液水质分析结果

[0036]

[0037] 取50L该氰化贫液采用本发明工艺处理：

[0038] 第一步：硫化酸化过程，往氰化贫液中加入1.4g/L纯度60％的工业硫化钠，搅拌混匀5min，泵至反应器，用浓硫酸调节其pH至4.5，搅拌反应10min，加入1～2mg/L PAM，于沉降池静置30min，固液分离Ⅰ，分离出上清液6和干重为1.08g/L沉渣Ⅰ5，沉渣Ⅰ中锌品位38.04％，铜品位24.15％。沉渣Ⅰ 5与氰化尾渣一并另行处理；

[0039] 第二步：中和沉淀过程，向上述已分离的上清液6中添加碱7，调节pH至10，搅拌10min，于沉降池中静置30min，Ⅱ，分出沉渣Ⅱ 8和尾水9，沉渣Ⅱ 8与氰化尾渣一并处理，尾水9返回氰化系统回用。尾水9水质见表2。

[0040] 表2 某金矿含锌氰化贫液处理后尾水分析结果

[0041]

[0042] 本发明工艺处理含锌氰化贫液过程中锌、铜金属平衡，见表3。

[0043] 表3 本发明工艺过程中锌、铜金属平衡计算表

[0044]

[0045] 表4 氰化浸出对比试验结果

[0046]

[0047] 从表1～4中可知，采用本发明工艺，Zn去除率达98.21％，Cu去除率达99.40％，Fe去除率达95.63％，总氰回收率达97.16％。整个工艺过程Zn、Cu金属平衡率分别达98.80％、99.29％。本发明方法处理后尾水金的浸出率与采用新水氰化浸出时相当，都优于直接采用贫液氰化时金的浸出率。

[0048] 实施例2：

[0049] 按实例1的相同步骤重复进行含锌氰化贫液的处理，但不同的是原含锌氰化贫液水质不同(见表5)，第一步可溶性硫化物2硫化钠用量为5.83g/L，其它各项技术参数和步骤与实施例1相同。

[0050] 表5 含锌氰化贫液水质分析结果

[0051]

[0052] 实施例2经上述方法处理后，出水水质分析结果见表6。

[0053] 表6 某氧化矿选冶厂氰化废水除氰后水质分析结果

[0054]

[0055] 第一步产干重沉渣Ⅰ 5为4.32g/L，沉渣Ⅰ中锌品位36.80％，铜品位27.38％。

[0056] 本发明工艺处理含锌氰化贫液过程中锌、铜金属平衡，见表7。

[0057] 表7 本发明工艺过程中锌、铜金属平衡计算表

[0058]

[0059]

[0060] 从表5～8中可知，采用本发明工艺，Zn去除率达97.60％，Cu去除率达99.18％，Fe去除率达95.47％，总氰回收率达98.61％。整个工艺过程Zn、Cu金属平衡率分别达96.88％、98.12％。本发明方法处理后水样金的浸出率与采用新水氰化浸出时相当，都优于直接采用贫液氰化时金的浸出率。

[0061] 如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。

标题	发布/更新时间	阅读量
含锌氰化贫液处理方法-专利编号CN105330064B	2020-05-12	254
含锌氰化贫液处理方法-专利编号CN105330064A	2020-05-13	150
液化贫气去重质烃系统-专利编号CN107642949B	2020-05-11	649
从含金贫液中回收金及其贫液的净化方法-专利编号CN102329967A	2020-05-13	1034
液化贫气去重质烃系统-专利编号CN107642949A	2020-05-12	868
氰化贫液除杂工艺-专利编号CN1250031A	2020-05-13	437
氰化贫液除杂方法-专利编号CN1107030C	2020-05-12	513
贫液三级过滤器-专利编号CN201711039U	2020-05-11	172
一种贫液净化器-专利编号CN201572568U	2020-05-11	954
贫液过滤装置-专利编号CN201711040U	2020-05-11	316

含锌氰化贫液处理方法

含锌氰化贫液处理方法

技术领域

背景技术

发明内容

附图说明

具体实施方式

IPRDB

热门服务

关于我们

友情链接

联系方式