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大厚度水电用双相钢板及其生产方法

阅读：98发布：2021-02-25

IPRDB可以提供大厚度水电用双相钢板及其生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种大厚度水电用双相钢板及其生产方法，其成分的重量百分含量为：C 0.11%～0.15%，Si 0.20%～0.40%，Mn 0.95%～1.10%，Ni 0.95%～1.05%，P≤0.010%，S≤0.005%，钢锭成材Al 0.020%～0.040%、电渣锭成材Al 0.060%～0.080%，Nb 0.020%～0.040%，Cr 0.30%～0.50%，Mo 0.40%～0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质。本双相钢板采用C、Mn、Cr、Mo、Ni固溶强化；加入少量的Nb以细化晶粒，其碳氮化物起到弥散强化作用；加入少量的Ni以提高低温韧性。本双相钢板力学性能良好，板厚1/4处和板厚1/2处-20℃冲击韧性优良，具有良好的组织、综合性能和焊接性能，并且成本较低。，下面是大厚度水电用双相钢板及其生产方法专利的具体信息内容。

1.一种大厚度水电用双相钢板，其特征在于，其成分的重量百分含量为：C 0.11%～

0.15%，Si 0.20%～0.40%，Mn 0.95%～1.10%，Ni 0.95%～1.05%，P≤0.010%，S≤0.005%，钢锭成材Al 0.020%～0.040%或电渣锭成材Al 0.060%～0.080%，Nb 0.020%～0.040%，Cr 

0.30%～0.50%，Mo 0.40%～0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的大厚度水电用双相钢板，其特征在于：所述双相钢板的最大厚度为270毫米。

3. 一种大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于：其采用钢锭成材或连铸＋电渣重熔成材，成材后的钢锭和电渣锭经加热、轧制和热处理工序，得到所述的双相钢板；所述双相钢板成分的重量百分含量为：C 0.11%～0.15%，Si 0.20%～0.40%，Mn 0.95%～

1.10%，Ni 0.95%～1.05%，P≤0.010%，S≤0.005%，钢锭成材Al 0.020%～0.040%或电渣锭成材Al 0.060%～0.080%，Nb 0.020%～0.040%，Cr 0.30%～0.50%，Mo 0.40%～0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质。

4.根据权利要求3所述的大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段的开轧温度为1050℃～1100℃，累计压下率为40～

50％；第二阶段的开轧温度为880℃～920℃，累计压下率为20%～30％。

5.根据权利要求4所述的大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于：所述第一阶段的终轧温度为930℃～960℃；所述第二阶段的终轧温度为800℃～860℃，轧后ACC水冷。

6.根据权利要求4所述的大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于：所述第一阶段和第二阶段的单道次压下率均为10%～30%。

7.根据权利要求3所述的大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于，所述热处理工序：采用淬火＋回火工艺；淬火过程中，淬火温度为870℃～880℃，保温系数2.5min/mm～

2.8min/mm，出钢时先在空气中冷却到710℃～760℃再进行水冷；回火过程中，回火温度为

620℃～650℃，保温时间3.5min/mm～4.5min/mm。

8.根据权利要求3－7任意一项所述的大厚度水电用双相钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序：采用钢锭生产时，最高加热温度为1230～1240℃，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，均热温度为1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h；采用电渣锭生产时，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，最高加热温度1230～1240℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h。

说明书全文

大厚度水电用双相钢板及其生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种双相钢板及其生产方法，尤其是一种大厚度水电用双相钢板及其生产方法。

背景技术

[0002] 近年来，随着水电建设的迅猛发展，对于大厚度钢板的需求日益突出，市场对于厚规格低温压力容器用钢的需求越来越大。长期以来由于缺乏必要的生产设备和技术支撑，同时由于国内大厚度、大单重钢力学性能如负温冲击韧性不佳，而且生产的成本较高，致使不能满足国内市场的需求。大厚度水电用钢板往往依赖于锻造，严重制约了我国水电站建设的发展。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种性能好、成本低的大厚度水电用双相钢板；本发明还提供了一种大厚度水电用双相钢板的生产方法。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所采取的成分的重量百分含量为：C 0.11%～0.15%，Si 0.20%～0.40%，Mn 0.95%～1.10%，Ni 0.95%～1.05%，P≤0.010%，S≤0.005%，钢锭成材Al 0.020%～0.040%或电渣锭成材Al 0.060%～0.080%，Nb 0.020%～0.040%，Cr 0.30%～0.50%，Mo 0.40%～0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0005] 本发明所述双相钢板的最大厚度为270毫米。
[0006] 本发明各组分及含量的作用机理是：C：碳对钢的屈服、抗拉强度、焊接性能产生显著影响。碳通过间隙固溶能显著提高钢板强度，但碳含量过高，又会影响钢的焊接性能及韧性。
[0007] Si：在炼钢过程中作为还原剂和脱氧剂，同时Si也能起到固溶强化作用，但超过0.5%时，会造成钢的韧性下降，降低钢的焊接性能。
[0008] Mn：锰成本低廉，能增加钢的韧性、强度和硬度，提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；锰量过高，会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
[0009] Ni：镍能减小低温时的位错在基体金属中运动的总阻力，Ni还可以提高层错能，抑制在低温时大量位错的形成，促进低温时螺位错交滑移，使裂纹扩展消耗功增加故韧性提高，从而降低钢材的韧脆转变温度。但镍是贵重金属，过高的镍将会增加成本。
[0010] P、S：在一般情况下，磷和硫都是钢中有害元素，增加钢的脆性。磷使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏；硫降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹；因此应尽量减少磷和硫在钢中的含量。
[0011] Al：铝是钢中常用的脱氧剂。钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，过高则影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
[0012] Nb：铌的加入是为了促进钢轧制显微组织的晶粒细化，可同时提高强度和韧性，铌可在控轧过程中通过抑制奥氏体再结晶有效的细化显微组织，并通过析出强化基体。铌可降低钢的过热敏感性及回火脆性。焊接过程中，铌原子的偏聚及析出可以阻碍加热时奥氏体晶粒的粗化，并保证焊接后得到比较细小的热影响区组织，改善焊接性能。
[0013] Cr：在低合金钢范围内，对钢具有很大的强化作用，提高强度、硬度和耐磨性，降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性。
[0014] Mo：具有较强的碳化物形成能力，能够阻止奥氏体化的晶粒粗大，同时还会造成C曲线右移，减小了过冷度极大地提高了淬透性。
[0015] 本发明方法采用钢锭成材或连铸＋电渣重熔成材，成材后的钢锭和电渣锭经加热、轧制和热处理工序，得到所述的双相钢板；所述双相钢板成分的重量百分含量如上所述。
[0016] 本发明方法所述轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段的开轧温度为1050℃～1100℃，累计压下率为40～50％；第二阶段的开轧温度为880℃～920℃，累计压下率为20%～30％。
[0017] 进一步的，所述第一阶段的终轧温度为930℃～960℃；所述第二阶段的终轧温度为800℃～860℃，轧后ACC水冷。
[0018] 进一步的，所述第一阶段和第二阶段的单道次压下率均为10%～30%。
[0019] 本发明方法所述热处理工序：采用淬火＋回火工艺；淬火过程中，淬火温度为870℃～880℃，保温系数2.5min/mm～2.8min/mm，出钢时先在空气中冷却到710℃～760℃再进行水冷；回火过程中，回火温度为620℃～650℃，保温时间3.5min/mm～4.5min/mm。
[0020] 本发明方法所述加热工序：采用钢锭生产时，最高加热温度为1230～1240℃，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，均热温度为1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h；
采用电渣锭生产时，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，最高加热温度1230～1240℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h。
[0021] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用C、Mn、Cr、Mo、Ni固溶强化；加入少量的Nb以细化晶粒，其碳氮化物起到弥散强化作用；加入少量的Ni以提高低温韧性。
本发明力学性能良好，板厚1/4处和板厚1/2处-20℃冲击韧性优良，具有良好的组织、综合性能和焊接性能，并且成本较低。
[0022] 本发明方法的化学成分设计采用C、Mn、Cr、Mo固溶强化，通过调整优化钢板中其它元素的配比，能在较低碳当量条件下确保钢板力学性能良好，使钢板具有良好的组织、综合性能和焊接性能，还能减低成本。本发明方法主要采用适当二阶段轧制工艺，解决了轧机轧制压力不足而造成的晶粒粗大不均、有优良的综合性能，同时采用特殊的热处理工艺使钢板的组织为双相组织，板厚1/4处和板厚1/2处-20℃冲击韧性优良；另外钢板延伸率有相当大的富裕量，可广泛用于水电工程，应用前景广阔。本发明方法采用淬火+回火的热处理工艺；淬火后采用延迟入水方式，入水温度控制在710℃～760℃之间，入淬火槽水冷已达到控制入水温度和控制水冷强度的目的，得到钢板组织均匀、细化，组织为铁素体和贝氏体双相组织。
[0023] 本发明及其方法所得钢板具有以下优点：（1）钢质更纯净；（2）负温冲击功高，板厚1/4处、1/2处-20℃横向V型冲击功150J以上；（3）厚度（Z向）拉伸断面收缩率高，断面收缩率在50%～70%之间；（4）成分以碳、锰为主，加少量的Cr 、Mo 、Ni元素，价格低廉；（5）最大厚度可达到270mm。试验结果表明：采用本发明方法所生产的钢板具有纯净度较高、-20℃冲击功及Z向断面收缩率较高、焊接性能好的特点。

具体实施方式

[0024] 本大厚度水电用双相钢板的生产方法采用下述工艺：（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，再送入LF精炼炉精炼，并喂入Al线除去钢水中的氧，钢水温度达到1560±10℃转入VD炉真空脱气处理，真空度≤66.6Pa、真空保持时间≥20分钟，真空前加入CaSi块排出钢水中的非金属夹杂物、有害元素，保证钢水的纯净。
[0025] （2）成材工序：采用两种不同的成材模式：一种工艺模式是钢锭成材；一种工艺模式是连铸＋电渣重熔成材。
[0026] A、钢锭成材：将冶炼后的钢水进行模铸，根据不同钢板厚度选用选用不同的钢锭模，模铸时控制铸温和铸速，过热度20℃～35℃，得到钢锭。
[0027] B、连铸＋电渣重熔成材：B1、浇铸：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，加强凝固末端强冷，得到连铸坯；满足钢板成品尺寸的情况下，根据不同钢板厚度选用连铸坯做自耗电极；浇铸温度最好为1530℃～1545℃，过热度20℃～35℃；B2、电渣重熔：采用自耗电极进行电渣重熔，五元渣系，结晶器断面为640mm、700mm、
760mm和960mm，平均溶速在20kg/min～25kg/min，加入铝粒22g/t/min～26g/t/min，同时采用风冷加速冷却，得到电渣锭。
[0028] （3）加热工序：采用钢锭生产时，最高加热温度为1230～1240℃，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，均热温度为1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h；采用电渣锭生产时，在1000℃以下升温速度为100～120℃/h，最高加热温度1230～
1240℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间15h～20h。
[0029] （4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段的开轧温度为1050℃～1100℃，终轧温度为930℃～960℃，累计压下率为40～50％，单道次压下率均为10%～30%；使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段的开轧温度为880℃～920℃，终轧温度为800℃～860℃，累计压下率为20%～
30％，单道次压下率均为10%～30%；轧后ACC水冷，得到钢板粗品。
[0030] （5）热处理：对钢板粗品进行淬火处理，淬火温度为870℃～880℃，保温系数2.5min/mm～2.8min/mm，淬火出钢时采用延迟入水方式，延迟入水时间控制在3min～6min，使得入水温度控制在空气中冷却到710℃～760℃，入淬火槽中，水冷加速冷却已达到控制入水温度和控制水冷强度的目的，得到钢板组织均匀、细化，组织为铁素体和贝氏体双相组织；对钢板进行回火处理，回火温度620℃～650℃，保温时间3.5min/mm～4.5min/mm，得到所述的双相钢板。
[0031] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
[0032] 实施例1：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0033] 成分配比（wt）：C 0.13%，Si 0.30%，Mn 1.00%，Ni 1.00%，P 0.008%，S 0.003%，Al 0.070%，Nb 0.022%，Cr 0.33%，Mo 0.44%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0034] 生产工艺：（1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1560℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为65.0Pa，真空保持时间26分钟。
[0035] （2）连铸和电渣重熔工序：浇铸温度1540℃,过热度23℃，连铸得到连铸坯；电渣重熔的平均溶速在23kg/min，加入铝粒25g/t/min，钢水电渣重熔成电渣锭。
[0036] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度为100℃/h，最高加热温度1235℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间20h。
[0037] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1100℃，终轧温度为960℃，累计压下率45%；第二阶段的开轧温度为900℃，终轧温度为840℃，累计压下率为28%，两阶段的单道次压下率为13%。
[0038] （5）热处理：淬火温度为875℃，保温系数2.6min/mm，淬火出钢时采用延迟入水6min后，钢板温度在736℃时入淬火槽中，水冷加速冷却；回火温度630℃，保温时间3.8min/mm，得到所述的双相钢板。
[0039] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度525 MPa，抗拉强度645 MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均200J，Z向性能为55%。
[0040] 实施例2：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0041] 成分配比（wt）：C 0.14%，Si 0.25%，Mn 0.95%，Ni 0.95%，P 0.006%，S 0.003%，Al 0.065%，Nb 0.020%，Cr 0.35%，Mo 0.43%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0042] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1560℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.0Pa，真空保持时间25分钟。
[0043] （2）连铸和电渣重熔工序：浇铸温度1530℃,过热度22℃，连铸得到连铸坯；电渣重熔的平均溶速在22kg/min，加入铝粒26g/t/min，钢水电渣重熔成电渣锭。
[0044] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度110℃/h，最高加热温度1233℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间18h。
[0045] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1080℃，终轧温度为945℃，累计压下率43%；；第二阶段的开轧温度为890℃，终轧温度为830℃，累计压下率为30%，两阶段的单道次压下率为11%。
[0046] （5）热处理：淬火温度为876℃，保温系数2.7min/mm，淬火出钢时采用延迟入水5min后，钢板温度在740℃时入淬火槽中；回火温度635℃，保温时间4.0min/mm，得到所述的双相钢板。
[0047] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度540MPa，抗拉强度650MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均180J，Z向性能为56%。
[0048] 实施例3：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0049] 成分配比（wt）：C 0.11%，Si 0.36%，Mn 1.10%，Ni 1.02%，P 0.010%，S 0.004%，Al 0.060%，Nb 0.035%，Cr 0.50%，Mo 0.47%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度250mm。
[0050] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1570℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.4Pa，真空保持时间20分钟。
[0051] （2）连铸和电渣重熔工序：浇铸温度1535℃,过热度35℃；电渣重熔的平均溶速在20kg/min，加入铝粒23g/t/min。
[0052] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度120℃/h，最高加热温度1230℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间17h。
[0053] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1075℃，终轧温度为945℃，累计压下率50%，单道次压下率为30%；第二阶段的开轧温度为880℃，终轧温度为800℃，累计压下率为
10%，单道次压下率为10%。
[0054] （5）热处理：淬火温度为870℃，保温系数2.5min/mm，淬火出钢时采用延迟入水5.5min后，钢板温度在710℃时入淬火槽中；回火温度650℃，保温时间4.2min/mm，得到所述的双相钢板。
[0055] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度540MPa，抗拉强度650MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均180J，Z向性能为56%。
[0056] 实施例4：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0057] 成分配比（wt）：C 0.15%，Si 0.20%，Mn 1.04%，Ni 1.05%，P 0.007%，S 0.005%，Al 0.073%，Nb 0.040%，Cr 0.46%，Mo 0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度260mm。
[0058] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1565℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.6Pa，真空保持时间24分钟。
[0059] （2）连铸和电渣重熔工序：浇铸温度1545℃,过热度31℃；电渣重熔的平均溶速在25kg/min，加入铝粒24g/t/min。
[0060] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度115℃/h，最高加热温度1240℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间16h。
[0061] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1050℃，终轧温度为940℃，累计压下率40%，单道次压下率为10%；第二阶段的开轧温度为920℃，终轧温度为850℃，累计压下率为
30%，单道次压下率为30%。
[0062] （5）热处理：淬火温度为878℃，保温系数2.8min/mm，淬火出钢时采用延迟入水3min后，钢板温度在760℃时入淬火槽中；回火温度640℃，保温时间3.5min/mm，得到所述的双相钢板。
[0063] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度540MPa，抗拉强度650MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均180J，Z向性能为56%。
[0064] 实施例5：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0065] 成分配比（wt）：C 0.12%，Si 0.40%，Mn 0.98%，Ni 0.97%，P 0.009%，S 0.004%，Al 0.080%，Nb 0.031%，Cr 0.30%，Mo 0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0066] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1550℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为65.5Pa，真空保持时间30分钟。
[0067] （2）连铸和电渣重熔工序：浇铸温度1538℃,过热度20℃；电渣重熔的平均溶速在24kg/min，加入铝粒22g/t/min。
[0068] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度105℃/h，最高加热温度1238℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间15h。
[0069] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1060℃，终轧温度为930℃，累计压下率47%，单道次压下率为14%；第二阶段的开轧温度为910℃，终轧温度为860℃，累计压下率为
20%，单道次压下率为10%。
[0070] （5）热处理：淬火温度为880℃，保温系数2.8min/mm，淬火出钢时采用延迟入水2.7min后，钢板温度在720℃时入淬火槽中；回火温度620℃，保温时间4.5min/mm，得到所述的双相钢板。
[0071] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度540MPa，抗拉强度650MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均180J，Z向性能为56%。
[0072] 实施例6：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0073] 成分配比（wt）：C 0.14%，Si 0.26%，Mn 0.95%，Ni 1.00%，P 0.007%，S 0.002%，Al 0.035%，Nb 0.025%，Cr 0.36%，Mo 0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0074] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1560℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.0Pa，真空保持时间23分钟。
[0075] （2）模铸：过热度24℃，钢水模铸成钢锭。
[0076] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度110℃/h，钢坯最高加热温度1233℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间18h。
[0077] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1080℃，终轧温度为945℃，累计压下率50%；第二阶段的开轧温度为890℃，终轧温度为840℃，累计压下率为25%，两阶段的单道次压下率为10%。
[0078] （5）热处理：淬火温度为876℃，保温系数2.7min/mm，淬火出钢时采用延迟入水5min后，钢板温度在745℃时入淬火槽中；回火温度640℃，保温时间4.0min/mm，得到所述的双相钢板。
[0079] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度520MPa，抗拉强度640MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均200J，Z向性能为65%。
[0080] 实施例7：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0081] 成分配比（wt）：C 0.15%，Si 0.24%，Mn 1.01%，Ni 0.98%，P 0.008%，S 0.002%，Al 0.030%，Nb 0.020%，Cr 0.37%，Mo 0.42%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0082] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1560℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.0Pa，真空保持时间24分钟。
[0083] （2）模铸：过热度30℃，钢水模铸成钢锭。
[0084] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度110℃/h，钢坯最高加热温度1230℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间18.5h。
[0085] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1090℃，终轧温度为943℃，累计下压率为40%；第二阶段的开轧温度为895℃，终轧温度为845℃，累计压下率为30%，两阶段的单道次压下率为12%。
[0086] （5）热处理：淬火温度为870℃，保温系数2.7min/mm，淬火出钢时采用延迟入水5.5min后，钢板温度在710℃时入淬火槽中；回火温度640℃，保温时间4.5min/mm，得到所述的双相钢板。
[0087] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度560MPa，抗拉强度675MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均230J，Z向性能为70%。
[0088] 实施例8：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0089] 成分配比（wt）：C 0.11%，Si 0.20%，Mn 1.06%，Ni 1.05%，P 0.006%，S 0.005%，Al 0.040%，Nb 0.032%，Cr 0.30%，Mo 0.45%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度260mm。
[0090] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1570℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66.6Pa，真空保持时间25分钟。
[0091] （2）模铸：过热度35℃，钢水模铸成钢锭。
[0092] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度100℃/h，钢坯最高加热温度1236℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间15h。
[0093] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1050℃，终轧温度为930℃，累计下压率为45%，单道次压下率为30%；第二阶段的开轧温度为880℃，终轧温度为800℃，累计压下率为
20%，单道次压下率为10%。
[0094] （5）热处理：淬火温度为880℃，保温系数2.5min/mm，淬火出钢时采用延迟入水3min后，钢板温度在760℃时入淬火槽中；回火温度620℃，保温时间3.8min/mm，得到所述的双相钢板。
[0095] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度560MPa，抗拉强度675MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均230J，Z向性能为70%。
[0096] 实施例9：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0097] 成分配比（wt）：C 0.13%，Si 0.32%，Mn 1.10%，Ni 1.02%，P 0.010%，S 0.003%，Al 0.020%，Nb 0.036%，Cr 0.50%，Mo 0.47%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0098] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1550℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为65Pa，真空保持时间20分钟。
[0099] （2）模铸：过热度28℃，钢水模铸成钢锭。
[0100] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度120℃/h，钢坯最高加热温度1235℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间24h。
[0101] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1065℃，终轧温度为940℃，累计下压率为45%，单道次压下率为15%；第二阶段的开轧温度为900℃，终轧温度为850℃，累计压下率为
30%，单道次压下率为30%。
[0102] （5）热处理：淬火温度为875℃，保温系数2.8min/mm，淬火出钢时采用延迟入水6min后，钢板温度在720℃时入淬火槽中；回火温度630℃，保温时间3.5min/mm，得到所述的双相钢板。
[0103] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度560MPa，抗拉强度675MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均230J，Z向性能为70%。
[0104] 实施例10：本大厚度水电用双相钢板采用下述成分配比以及生产工艺。
[0105] 成分配比（wt）：C 0.12%，Si 0.40%，Mn 0.97%，Ni 0.95%，P 0.008%，S 0.004%，Al 0.026%，Nb 0.040%，Cr 0.43%，Mo 0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质；厚度270mm。
[0106] （1）冶炼工序：先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，钢水温度达到1560℃转入VD炉真空脱气处理，真空度为66Pa，真空保持时间20分钟。
[0107] （2）模铸：过热度20℃，钢水模铸成钢锭。
[0108] （3）加热工序：在1000℃以下升温速度115℃/h，钢坯最高加热温度1240℃，均热温度1220℃～1230℃，总加热时间17h。
[0109] （4）轧制工序：第一阶段的轧开轧温度为1100℃，终轧温度为960℃，累计下压率为44%，单道次压下率为11%；第二阶段的开轧温度为920℃，终轧温度为860℃，累计压下率为
27%，单道次压下率为13%。
[0110] （5）热处理：淬火温度为875℃，保温系数2.6min/mm，淬火出钢时采用延迟入水4min后，钢板温度在730℃时入淬火槽中；回火温度650℃，保温时间4.2min/mm，得到所述的双相钢板。
[0111] 本实施例所得双相钢板的力学性能：屈服强度560MPa，抗拉强度675MPa，板厚1/4处和1/2处-20℃冲击功平均230J，Z向性能为70%。
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