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热交换器

阅读：1018发布：2020-12-09

IPRDB可以提供热交换器专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种用于冷却废气的热交换器。该热交换器包括至少一个用于第一介质的第一流道，至少一个用于第二介质的第二流道，至少一个可与壳体(101)联接的管板(1，20，121)，所述管板(1，20，121)具有至少一个膨胀元件(24，30，40，60，70，80，81)。，下面是热交换器专利的具体信息内容。

权利要求

1.用于冷却废气的热交换器，它包括

至少一个壳体(101)，

至少一个用于第一介质的第一流道，

至少一个用于第二介质的第二流道，

至少一个可与壳体(101)联接的管板(1，20，121)，

其特征在于，管板(1，20，121)具有至少一个用于补偿纵向膨胀的膨胀元件(24，30，40，60，65，70，77，80，81)。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30，40， 60，65，70，77，80，81)由金属形成。

3.根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30， 40，60，65，70，77，80，81)是至少一个环绕管板(1，20，121)一周的压花部分。

4.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30，40，60，65，70，77，80，81)在热交换器的纵向(WLR)上轴向伸缩。

5.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30，40，60，65，70，77，80，81)相对于热交换器的纵向(WLR)径向伸缩。

6.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，70，77)是至少一个凸缘(74)。

7.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(40，60，77)具有至少一个框架元件(44，47，50，122，123)。

8.根据权利要求7所述的热交换器，其特征在于，至少两个框架元件(44， 47，50，122，123)基本上相互平行、特别是同心布置。

9.根据权利要求7或8所述的热交换器，其特征在于，框架元件(44，47， 50，122，123)通过焊接、钎接、粘接方法至少在局部形成材料整合联接。

10.根据权利要求7到9中任一项所述的热交换器，其特征在于，框架元件(44，47，50，122，123)通过螺接、卷边、折叠、弯边方法至少在局部形成形状配合联接。

11.根据权利要求7到8中任一项所述的热交换器，其特征在于，框架元件(44，47，50)构成为一体。

12.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30，40，60，70，77，80，81)呈波形结构。

13.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，40，60，65)是波纹管(43，61)。

14.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，膨胀元件(24，30，40，60，65，70，77，81)与至少一个扩流器(90，112，113)相连。

15.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，壳体 (101)是一种铸造壳体

16.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，至少一个连接管(107，108)和/或至少一个固定体(102)与壳体(101)成为一体。

17.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，管板 (1，20，121)与壳体(101)通过焊接、粘接形成材料整合联接，和/或通过螺接、卷边、折叠、弯边形成形状配合联接。

18.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，壳体 (101)具有至少两个壳体元件，它们通过焊接、钎接、粘接形成材料整合联接，和/或通过螺接、卷边、折叠、弯边形成形状配合联接。

19.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，热交换器(100)被以I形流路的方式穿流。

20.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，热交换器(100)被以U形流路的方式穿流。

21.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，热交换器(100)可以单流路或多流路的形式被穿流。

22.根据前面的权利要求中任一项所述的用于冷却废气的热交换器，具有至少一个壳体(101)，包括至少一个用于第一介质的第一流道，

至少一个用于第二介质的第二流道，

至少一个管板(1，20，121)，

至少一个扩流器(90，112，113)，

至少一个用于补偿纵向膨胀的膨胀元件(80，81)，

其特征在于，至少一个膨胀元件(80，81)位于管板(82)和壳体(41)之间并与它们至少在局部相隔开；至少一个膨胀元件位于管板(1，20，82)和扩流器 (90，112，113)之间，并与它们至少在局部相隔开。

23.根据权利要求22所述的热交换器，其特征在于，第一膨胀元件(80) 位于管板(1，20，82，121)和壳体(41，101)之间，并与它们至少在局部相隔开，而第二膨胀元件(81)位于管板(1，20，41，121)和扩流器(90，112，113) 之间，并与它们至少在局部相隔开。

24.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，至少一个膨胀元件(24，30，40，60，70，80，81)是密封元件。

25.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，第一介质是废气，和/或第二介质是一种冷却介质，包括含水的冷却流体或空气。

26.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，第一流道、特别是多个第一流道是管，优选为扁平管(201，301，402)，，第一流道在管(201，301，402)和壳体(101)之间形成。

27.根据权利要求26所述的热交换器，其特征在于，管(201，301，402) 具有涡流发生元件(204，307，408)。

28.根据权利要求27所述的热交换器，其特征在于，涡流发生元件(204， 307，408)是在管(201，301，402)中形成的压花部分。

29.根据权利要求26到28中任一项所述的热交换器，其特征在于，管 (201，301，402)与壳体(101)至少在局部接触。

30.根据权利要求28到29中任一项所述的热交换器，其特征在于，压花部分(205)与壳体(101)至少在局部接触。

31.根据权利要求28到30中任一项所述的热交换器，其特征在于，至少一个管(201，301，402)的压花部分(205)与至少一个与这个管(201，301， 402)相邻的管(201，301，402)至少在局部接触。

32.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，至少一个第一板片(303，403)具有第一板片上部和第一板片下部。

33.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器，其特征在于，至少一个第二板片(304，404)具有第二板片上部和第二板片下部。

34.根据权利要求32到33中所述的热交换器，其特征在于，第一板片 (303，403)与第二板片(304，404)分别相邻布置，同时，第一板片和第二板片形成一个板片叠(302，401)。

35.根据权利要求32到34中任一项所述的热交换器，其特征在于，第一流道在至少一个第一板片上部和至少一个第二板片下部之间形成，和/或第二流道在至少一个第一板片下部和至少一个第二板片上部之间形成。

36.根据权利要求32到35中任一项所述的热交换器，其特征在于，第二流道在至少一个第一板片上部和至少一个第二板片下部之间形成，和/或第一流道在至少一个第一板片下部和至少一个第二板片上部之间形成。

37.根据权利要求32到36中任一项所述的热交换器，其特征在于，第一流道在至少一个板片(303，304，403，404)和壳体(101)之间形成。

38.根据权利要求32到36中任一项所述的热交换器，其特征在于，第二流道在至少一个板片(303，304，403，404)和壳体(101)之间形成。

39.根据前面的权利要求中任一项所述的热交换器的制造方法，其特征在于，壳体(101)通过一种金属加工成型方法制成。

40.根据权利要求39所述的热交换器的制造方法，其特征在于，壳体 (101)通过铸造、包括消失模铸造制成。

说明书全文

技术领域

本发明涉及一种用于废气冷却的热交换器。

背景技术

燃料在内燃机中燃烧时产生了废气。一部分废气在热交换器、特别是废气热交换器中冷却，然后与内燃机的增压空气混合并输送到内燃机中。
焊接或钎接热交换器、特别是废气热交换器已知有管束或板片系统等各种设计。已公知的热交换器具有薄壁式壳体。这种热交换器需要另外的夹持元件来固定在发动机或汽车上。这除了使成本增加外，还占据了更多的空间。当流体流过热交换器、特别是废气热交换器时，热交换器管会出现热纵向膨胀和热横向膨胀。由于这个原因，壳体在大多数情况下为可伸缩的。由于壳体的这种可伸缩性，确保冷却介质流入和流出的冷却液接管灵活地连接在内燃机的发动机缸体或发动机侧的供水系统上。
在DE 102 18 521 A1中公开了一种特别是用于汽车废气再循环系统 (AGR)的废气热交换器，它由用于冷却液的外壳和被废气穿流并被冷却液环流的管束组成，所述管束通过管板固定在壳体中，同时，管束、管板和壳体形成封闭的力线通量(foce flux)，而在力线通量中布置着一个推力配合。管的端部固定在管板中，而管板则与外壳焊接。外壳具有一个推力配合。一个外垫圈和一个内垫圈重叠，并与后者形成一个滑动配合。滑动配合通过两个O形圈对外即对周围环境密封，这样冷却液就无法向外泄露。
在DE 102 04 107 A1中公开了一种热交换器、特别是用于汽车的废气热交换器，它包括一种被气态介质穿流并被一种冷却液环流的管束，管束中的管子的端部固定在管板中并与之形成材料整合的联接；它还包括一个将管束包围的外壳，所述外壳在其端部与管板形成材料整合联接并被冷却液穿流，同时，管板和外壳由一种耐热、耐腐蚀的金属合金制成，其中，外壳具有至少一个环绕一周的膨胀槽(Dehnsicke)。这个槽使外壳在管子的纵向上具有足够的弹性，这样，外壳就可以通过弹性伸缩来满足废气管较强烈的膨胀，从而不会出现不允许的变形或破坏管与管板及管板与壳体之间的焊缝联接。
此外，在DE 102 24 263 A1中公开了一种特别是用于汽车废气再循环的废气热交换器，它由一个包括用于冷却液的外壳的壳体和一种被废气穿流并被冷却液环流的管束组成，所述管束通过第一和第二管板固定在壳体中，其中，第一管板与壳体固定联接并因此形成管束的固定轴承，而第二管板是一种弹性塑料管板。塑料管板所具有的弹性模量使它能够通过弹性变形来承受废气热交换器运行中管束所出现的一定的膨胀。这导致塑料管板出现弹性隆起或变形，这样就避免部件中产生不应有的应力。

发明内容

本发明的目的是改进上述的热交换器。
该目的通过具有下述特征的热交换器实现。
本发明提供一种用于冷却废气的热交换器，它包括至少一个壳体，包括一个用于第一介质的第一流道，包括至少一个用于第二介质的第二流道，包括至少一个可与壳体联接的管板，其中，管板具有至少一个用于补偿纵向膨胀的膨胀元件。第一流道、特别是多个第一流道可由至少一个管、特别是多个管形成。
第一介质可以是一种气态的介质例如内燃机的废气。第二流道可以在壳体与管的管壁之间形成。
第二介质可以是一种流体例如一种含水的液体或一种气态的流体例如空气。
这种热交换器具有可与壳体联接的管板。该管板可与壳体形成材料整合和/或形状配合的联接。
按照本发明，管板可以由一种金属、特别是优质钢或铝形成。
管板结构尤其具有一个膨胀元件。这个膨胀元件能够保证管板和壳体之间的轴向和/或径向的相对运动。此外，这个膨胀元件还保证至少一个第一管板段和至少一个第二管板段之间的轴向和/或径向的相对运动。这个膨胀元件尤其是保证第一流道、特别是至少一个管或至少一个板片的热膨胀。按照本发明，膨胀元件可由一种金属、特别是优质钢、铝等等形成。该金属可优选为一种弹性金属。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件由一种金属形成。特别具有优点的是，这个膨胀元件可与管板通过钎接、焊接等形成材料整合的联接。在另一个实施形式中，膨胀元件可直接与管板成为一体。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件是至少一个压花部分，它可环绕管板一周。通过这种方式，至少一个第一管板段与至少一个第二管板段之间可相对运动、特别是可伸缩。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件在热交换器的纵向上可轴向伸缩。特别具有优点的是，膨胀元件沿着热交换器的纵向伸缩。热交换器的纵向尤其是指，至少一个流道、特别是至少一个管延伸的方向。
在这里，热交换器的纵向可以是至少一个第一流道、特别是至少一个管出现纵向热膨胀的方向。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件相对于热交换器的纵向可径向伸缩。特别具有优点的是，膨胀元件沿至少一个流道、特别是一个第一流道如至少一个管的横向热膨胀的方向伸缩。
在一个实施形式中，膨胀元件是至少一个凸缘(Wulst)。特别具有优点的是，凸缘可通过金属加工成型方法如冲压、压花、滚轧、卷边等制成。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件具有至少一个框架元件。特别具有优点的是，框架元件是一种具有开口并且环绕一周的框架。
在另一个实施形式中，至少两个框架元件可基本上相互平行、特别是同心布置。特别具有优点的是，两个尤其是多个框架元件在布置上相互平行。尤其具有优点的是，框架相互同心布置。框架上的开口可以是圆形、椭圆形、矩形，或它的角被倒圆。特别具有优点的是，基本上相互平行的框架上的开口在成形时，可形成一个圆柱体或直角平行六面体。
在一个优选的实施形式中，框架元件至少在局部可形成材料整合联接，特别是通过焊接、钎接、粘接等方法。特别具有优点的是，框架元件相邻的面相互间形成材料整合的联接，特别是通过焊接、钎接、粘接等。
在一个实施形式中，框架元件至少在局部可形成形状配合联接，特别是通过螺接、卷边、折叠、弯边等方法。在这里，特别具有优点的是，框架元件相互间基本平行。
在一个优选的实施形式中，膨胀元件呈波形。特别具有优点的是，呈波形的部分在在承受负载的情况下以基本上拉成直线的方式膨胀或延展。
在一个实施形式中，膨胀元件是一个波纹管。波纹管在承受负载的情况下可特别具有优点地沿纵向和/或横向变形。
一个优选的实施形式的特点在于，一个膨胀元件与至少一个扩流器联接。特别具有优点的是，膨胀元件能够与至少一个扩流器联接。
在一个优选的实施形式中，壳体是一种铸造壳体。铸造壳体可特别具有优点地通过一种金属加工成型方法如铸造、特别是模铸或冷铸或消失模铸造制成。
在一个特别优选的实施形式中，至少一个连接管和/或至少一个固定元件与壳体成为一体。这至少一个连接管和/或至少一个固定元件，尤其是在用于将热交换器固定在例如内燃机上时，可特别具有优点地与壳体一同通过金属加工成型方法如铸造、特别是消失模铸造或模铸制成。
在一个实施形式中，管板可与壳体通过焊接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过螺接、卷边、折叠、弯边等形成形状配合联接。
在一个优选的实施形式中，壳体具有至少两个壳体元件，它们尤其是通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过螺纹、卷边、折叠、弯边等形成形状配合联接。特别具有优点的是，壳体例如可通过两个或多个由板材制成的壳体元件形成，它们相互间可形成材料整合联接和/或形状配合联接。
在一个实施形式中，热交换器被以I-形流路的方式穿流。特别具有优点的是，第一介质通过第一开口进入到热交换器中，并穿过热交换器，然后通过另一开口从热交换器流出。
在一个实施形式中，热交换器被以U形流路的方式穿流。特别具有优点的是，第一介质通过第一开口进入到热交换器中，并穿过热交换器，然后改变方向，并通过第一介质进入热交换器时的一侧上的另一个开口流出热交换器。这种热交换器特别具有优点地只有一个管板。
在一个实施形式中，热交换器可以单流路或多流路的形式被穿流。
本发明还提出一种用于废气冷却的热交换器，它包括至少一个壳体，包括至少一个用于第一介质的第一流道，包括至少一个用于第二介质的第二流道，包括至少一个管板，包括至少一个扩流器，包括至少一个膨胀元件，其中，至少一个膨胀元件位于管板和壳体之间，并与它们相隔、至少在局部相隔一定距离；至少一个膨胀元件位于管板和扩流器之间，并与它们相隔、至少在局部相隔一定距离。特别是用于第一介质如废气的第一流道可以管或多个管的形式形成。特别是第二流道可被第二介质如冷却介质、特别是含水的冷却液或空气穿流。第二流道可特别是在壳体和至少一个管或至少一个板片的管壁之间形成。这至少一个膨胀元件特别是布置在管板和壳体之间，并可与管板和壳体至少在局部接触。此外，这至少一个膨胀元件或另一个膨胀元件布置在管板和扩流器之间。这个膨胀元件可与管板和扩流器至少在局部接触。
在另一个优选的实施形式中，第一膨胀元件位于管板和壳体之间，并与它们相隔、至少在局部相隔一定距离，而第二膨胀元件位于管板和扩流器之间，并与它们相隔、至少在局部相隔一定距离。第一膨胀元件可具有优点地与管板和壳体至少在局部接触。第二膨胀元件可具有优点地与管板和扩流器至少在局部接触。
在一个优选的实施形式中，至少一个膨胀元件是密封元件。通过这种方式可具有优点地阻止至少一种介质从热交换器的壳体内部向外流出。
在一个优选的实施形式中，第一介质是废气，和/或第二介质是一种冷却介质、特别是含水的冷却流体或空气。
在另一个优选的实施形式中，第一流道、特别是多个第一流道是管、特别是扁平管，第二流道在管和壳体之间形成。扁平管可以特别是横断面基本上为长孔形或矩形的管，两个矩形面或长孔面基本上比另外两个矩形面或长孔面长。
在一个优选的实施形式中，第二流道、特别是多个第二流道是管、特别是扁平管，第一流道在管和壳体之间形成。特别具有优点的是，第一流道可在管的外表面和壳体壁之间形成。
在一个优选的实施形式中，管具有涡流发生元件。特别具有优点的是，涡流发生元件是小肋片或点状突出物。在另一个优选的实施形式中，涡流发生元件可以是例如经过冲压或变形的板材，它们特别是能够插入到管中。
在一个优选的实施形式中，涡流发生元件是可以在管中形成的压花部分。特别具有优点的是，压花部分可通过一种金属加工成型方法在管中形成。
在一个优选的实施形式中，管与壳体至少在局部接触。管可以特别具有优点地支撑在壳体上。
在一个优选的实施形式中，压花部分与壳体至少在局部接触。压花部分可以特别具有优点地支撑在壳体上。
在另一个优选的实施形式中，至少一个管的压花部分与至少一个与前述管相邻的管至少在局部接触。管可以特别具有优点地通过压花部分相互接触及支撑。
在一个实施形式中，至少一个第一板片具有第一板片上部和第一板片下部。特别具有优点的是，第一板片上部可以是板片上的一面，第一板片下部可以是板片上的另一面。特别具有优点的是，第一板片上部和第一板片下部可以位于板片上相对的两侧。
在一个优选的实施形式中，至少一个第二板片具有第二板片上部和第二板片下部。特别具有优点的是，第二板片上部可以是位于板片上侧的一面，第二板片下部可以是位于板片下侧的一面。特别具有优点的是，第二板片上部和第二板片下部可以位于第二板片上相对的两侧。
在另一个实施形式中，一个第一板片与一个第二板片分别相邻布置，同时，第一板片和第二板片形成一个板片叠。
在一个实施形式中，第一流道在至少一个第一板片上部和至少一个第二板片下部之间形成，和/或第二流道在至少一个第一板片下部和至少一个第二板片上部之间形成。
在一个优选的实施形式中，第二流道在至少一个第一板片上部和至少一个第二板片下部之间形成，和/或第一流道在至少一个第一板片下部和至少一个第二板片上部之间形成。
在一个优选的实施形式中，第一流道在至少一个板片和壳体之间形成。特别具有优点的是，第一流道在多个板片和壳体的内壁之间形成。
在另一个实施形式中，第二流道在至少一个板片和壳体之间形成。特别具有优点的是，第二流道在多个板片和壳体的内壁之间形成。
此外，本发明还提出一种热交换器的制造方法，其中，壳体通过一种金属加工成型方法制成。特别具有优点的是，这种金属加工成型方法可以是铸造如消失模铸造或压力铸造。
在一个优选的实施形式中，热交换器的制造方法的特征在于，壳体通过铸造、特别是通过消失模铸造如砂型铸造制成。
本发明的其它优选实施形式参考下文和附图。

附图说明

下面通过实施例和附图对发明进行详细说明。其中，
图1中是具有S状双槽形式的膨胀元件的管板；
图2是具有S状双槽形式的膨胀元件的管板的截面图；
图3是S状双槽形式的膨胀元件与一段壳体壁相连的截面图；
图4是膨胀元件的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它与管板外侧相连；
图5a是膨胀元件的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它与管板内侧相连；
图5b是膨胀元件的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它包括向内的壳体法兰；
图6a是膨胀元件的另一个实施形式即以在管板中形成的凸缘为形式的截面图；
图6b是膨胀元件的另一个实施形式即以在管板中形成的凸缘为形式的截面图，其中，壳体法兰向内；
图7是与一段扩流器相连的一个壳体段的截面图，它包括一个布置在壳体段和管板段之间的第一膨胀元件，还包括一个布置在扩流器段和管板段之间的第二膨胀元件；
图8是一个热交换器的爆炸图，它包括一个管板、一个膨胀元件和一个扩流器；
图9是带有涡流发生元件的扁平管束的截面图；
图10中是在板片之间具有涡流发生元件的板片叠；
图11中是在板片之间具有涡流发生元件的板片叠的另一个实施形式；
图12是具有膨胀元件的管板的另一个实施形式的放大图。

具体实施方式

图1中是具有S状双槽形式的膨胀元件的管板。
管板1具有管板框2和管板面5。此外，管板的厚度为d。管板1基本上由一种低密度材料制成。管板1尤其是由一种金属如优质钢制成。在另一个实施形式中，管板可以由塑料或铝制成。
管板厚度d基本上为0.5mm框2基本上为矩形、特别是正方形。在图示的实施例中，框2具有四个框角7。在另一个图未示的实施例中，框具有四个以上的框角7或一个以上四个以下的框角7。
在图示的实施例中，框角7被倒圆，并具有图未详示的框角半径。在另一个实施例中，框角7可以为7角形。
管板固定孔4基本上布置在框2的框角7所在的区段中。此外，基本上在位于框角7所在区段处的管板固定孔4之间，在框2上布置着至少另一个管板固定孔4。在这个区段框2具有一个弓形段8。
这个弓形段基本上用于加大管板框2与图未示的紧固件、特别是螺栓或螺母的接触面，这个接触面在图中未标号。该框在固定孔4所在的区段具有第二框宽度b2。在其它的区段，管板框2具有第一框宽度b1。第一框宽度 b1基本上小于第二框宽度b2。通过这种方式可特别具有优点地节省材料。
在图示的实施例中，管板框2与底板5形成一体。底板的厚度基本为管板厚度d。在另一个图未示的实施例中，管板框2与底板5不成为一体。那么管板框2至少在局部与底板5相连。
管板框2可与底板5特别是通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或特别是通过卷边、折叠、弯边等形成形状配合联接。
底板5具有多个管板面开口6。管板面开口6基本上为长孔。
管板面开口6基本上相互平行布置。在图示的实施例中，管板面开口6 布置成六排。六排中每排分别具有16个管板面开口6。六个排基本上相互平行布置。
在一个图未示的实施例中，管板面开口6可以布置成一到六排或六排以上。
一排可具有一个到十六个的管板面开口6或十六个以上的管板面开口 6。
管板面开口6基本上呈格栅状布置。管板面开口6形成的未详细标号的格栅基本上与管板1或底板5同心。
底板5具有至少一个双槽3。双槽3基本上布置在管板框2和未详示的网格(lattice)之间，这个网格特别是由管板面开口6的格栅形成。双槽3 由第一单槽和第二单槽组成。未详示的第一单槽是一个在底板5中基本上呈谷状(valley)的压花部。未详示的第二单槽是一个在底板5中基本上呈凸缘状的压花部。
未详示的第一单槽基本上与框2同心。第一单槽基本上沿管板面开口网格9环绕一周布置。
未详示的第二单槽基本上与管板框2同心。第二单槽基本上与第一单槽同心。第二单槽基本上布置在第一单槽和管板面开口网格9之间。第二单槽基本上沿管板面开口网格9环绕一周布置。在一个图未示的实施例中，第一单槽是凸缘，第二单槽基本上呈环绕一周的谷状。
在另一个图未示的实施例中，第一单槽和第二单槽为谷状或者为凸缘状。
在另一个图未示的实施例中，两个以上的单槽基本上环绕一周地布置在管板面开口网格9的周围。优选是3、4、5、6、7个等单槽基本上环绕一周地布置在管板面开口网格9的周围。单槽特别是通过冲压、变形、压纹、滚轧等压入到底板5中。
管板1基本上通过一种金属加工成型方法如冲压、压花等制成。在另一个实施例中，管板1通过一种金属加工成型方法如铸造、特别是模铸制成。
在另一个实施例中，管板1至少局部由一种纤维复合材料制成。在图示的实施例中，管板1基本上为矩形，特别是正方形，尤其是具有被倒圆的角。
在另一个实施例中，管板1为圆形和/或椭圆形和/或星形和/或多角形，或者前述形状的组合。
图2是具有S状双槽形式的膨胀元件的管板的截面图。与图1相同的特征采用相同的附图标号。
管板20具有膨胀元件24。膨胀元件24基本上设计为双槽21。双槽21 具有基本上为S形的横断面。双槽21基本上包括一个第一单槽22和一个第二单槽23。
管板20具有管板外侧25和管板内侧26。管板外侧25基本上与管板内侧26相对布置。
介质流动方向MSR基本上垂直于管板20。介质流动方向MSR基本上从管板外侧25指向管板内侧26。第一流动介质如废气沿介质流动方向MSR 通过管板面开口16流入到一个图未示的热交换器中，或者沿与介质流动方向MSR相反的方向从一个图未示的热交换器中流出。
第一单槽基本上为谷状的压花部。谷状的压花部沿介质流动方向MSR 从管板20或底板5形成。第一单槽22具有未详示的经倒圆的边棱。在另一个实施形式中，第一单槽22可以具有例如V形的横断面。
在图示的实施例中，它们基本上具有一个U形的横断面。
在另一个图未示的实施例中，单槽22基本上为带尖角的U形。第一单槽22基本上沿管板面开口网格9环绕一周布置。单槽22基本上与管板框2 同心，特别是布置在管板框2和管板面开口网格9之间。第一单槽22基本上通过一种金属加工成型方法如压纹、冲压、滚轧等压入到管板20、特别是底板5中。
另一个第二单槽23布置第一单槽和管板面开口网格9之间。第二单槽 23基本上沿与介质流动方向MSR相反的方向从管板20、特别是底板5形成。第二单槽的横断面基本上为U形。这个U形横断面既可以是圆U形，也可以是带尖角的U形。在另一个图未示的实施例中，第二单槽23的横断面为 V形。第二单槽23基本上沿管板面开口网格9环绕一周布置。第二单槽23 与第一单槽22基本上同心。
在另一个图未示的实施例中，第一单槽22和第二单槽23沿介质流动方向MSR形成。
在另一个图未示的实施形式中，第一单槽22和第二单槽23基本上沿与介质流动方向MSR相反的方向布置。
在另一个实施例中，管板20具有一个或两个以上的单槽。
图3是S状双槽形式的膨胀元件与一段壳体壁相连的截面图。
壳体段31具有一个法兰段36。一个图未示的法兰的法兰段36基本上垂直于壳体段31。
在另一个图未示的实施例中，法兰与壳体段31之间成一个30°到120° 的角，特别是40°到100°的角。
管板段32至少在局部与法兰段36接触。管板段32的一个未详示的管板边缘段基本上与法兰段36平行。管板边缘段至少在局部与法兰段36通过例如焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过例如折叠、弯边、卷边等形成形状配合联接。
管板段32具有双槽33。双槽33基本上为S形。双槽33以一种图未示的方式基本上环绕一周布置。双槽33具有第一单槽34和第二单槽35。
第一单槽34基本上为U形，特别是圆U形。
在另一个图未示的实施例中，第一单槽为带尖角的U形或V形。
第二单槽35基本上为U形，特别是圆U形。
在另一个图未示的实施例中，第二单槽基本上为带尖角的U形或V形。
管板段32的端部段基本上与管板段32平行。
在另一个图未示的实施例中，未标号的管板端部段与管板段32之间成一个角。这个角可以为0°到130°。
图4是膨胀元件的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它与管板外侧相连。
膨胀元件40由波纹管43形成。膨胀元件40或波纹管43具有第一框架元件44、第二框架元件47和第三框架元件50。第一框架元件44、第二框架元件47和第三框架元件50至少在局部通过钎接、焊接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过折叠、卷边、弯边、螺接等形成形状配合联接。
第一框架元件44具有一个未详示的第一端部段，所述端部段具有第一框架元件的第一接触段45。此外，第一框架元件44具有一个未详示的第二端部段，所述端部段具有第一框架元件的第二接触段46。第一框架元件44 在第一端部段和第二端部段之间基本上带有一个弯折。这个弯折基本上环绕一周。第一框架元件的未详示的第一端部段和第一框架元件的未详示的第二端部段基本上相互平行。
第二框架元件47具有一个未详示的框架端部段，所述端部段具有第二框架元件的第一接触段48。此外，第二框架元件47具有一个未详示的第二框架端部段，所述端部段具有第二框架元件47的第二接触段49。在第二框架元件47的未详示的第一框架端部段和第二框架元件47的未详示的第二框架端部段之间，在第二框架元件47上基本上形成一个弯折。这个未详示的弯折在第二框架元件47中基本上环绕一周。第二框架元件的未详示的第一框架端部段和第二框架元件47的未详示的第二框架端部段基本上相互平行。
第三框架元件50具有一个未详示的第三框架元件50的框架端部段，所述端部段具有第二框架元件50的第一接触段51。此外，第三框架元件50 具有一个未详示的第二框架端部段，所述端部段具有第三框架元件50的第二接触段52。在第三框架元件50的未详示的第一端部段和第三框架元件50 的未详示的第二端部段之间，在第三框架元件50上基本上形成一个弯折。这个未详示的弯折在第三框架元件50中基本上环绕一周。第三框架元件50 的未详示的第一端部段和第三框架元件50的未详示的第二端部段基本上相互平行。
壳体段41具有壳体壁段55和壳体法兰段56。壳体法兰段56是图中未进一步显示的法兰的一段。壳体法兰段56至少在局部与第一框架元件的第一接触段45接触。特别是第一框架元件的第一接触段45至少在局部与壳体法兰段56通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边、螺接等形成形状配合联接。壳体法兰段56基本上垂直于壳体壁段55。
在另一个图未示的实施形式中，壳体法兰段56与壳体壁段55成一个未详细标出的角度。这个未详细标出的角度基本上为0°到130°，优选为，45° 到110°。第一框架元件的第一接触段45基本上平行于第一框架元件的未标号的第一端部段。第一框架元件44的未标号的第二端部段基本上与第二框架元件47的未标号的第一端部段平行。第二框架元件47的未标号的第二端部段基本上平行于第三框架元件50的未标号的第一端部段。
管板段42具有管板外侧53和管板内侧54。管板外侧基本上与管板内侧54平行。
在另一个图未示的实施例中，管板外侧53可与管板内侧54成一个角度。这个未详细标出的角度为0°到90°之间，优选为0°到40°之间。
第一框架元件44的第二接触段46至少在局部与第二框架元件47的第一接触段48接触。特别是第一框架元件44的第二接触段与第二框架元件 47的第一接触段48通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边、螺接等形成形状配合联接。
第二框架元件47的第二接触段49至少在局部与第三框架元件50的第一接触段51接触。特别是第二框架元件47的第二接触段49与第三框架元件50的第一接触段51通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过折叠、卷边、弯边、螺接等形成形状配合联接。
第三框架元件50的第二接触段52至少在局部与管板段42的管板外侧 53接触。第三框架元件50的第二接触段52与管板段42的管板外侧53通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边、螺接等形成形状配合联接。
在另一个图未示的实施例中，第一框架元件44、第二框架元件47和第三框架元件50成为一体。
在另一个图未示的实施例中，管板段42、第一框架元件44、第二框架元件47和第三框架元件50成为一体。
波纹管43或第一框架元件44和/或第二框架元件47和/或第三框架元件 50由一种低密度材料制成，例如由一种金属如铝、优质钢制成，或者由一种塑料如弹性体，例如橡胶，或者如聚合体等制成。
特别是波纹管43或第一框架元件44和/或第二框架元件47和/或第三框架元件50可至少部分地作为密封元件。在另一个图未示的实施例中，波纹管43或第一框架元件44和/或第二框架元件47和/或第三框架元件50由一种纤维复合材料制成。
图未示的管板的管板段42可由一种金属，例如一种低密度的金属如铝或优质钢制成，或者由一种塑料、特别是由一种弹性体或聚合体制成。
未详示的壳体的壳体段41或壳体可由一种铸造金属如灰铸铁或铸铝、特别是压铸铝或者一种具有消失模的铸铝例如砂型铸件制成。
在另一个图未示的实施例中，包括壳体段41的、未详示的壳体由一种塑料如热固性塑料或弹性体制成。在另一个图未示的实施例中，波纹管43 具有一个到两个或三个以上的框架元件。
图5a是膨胀元件的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它与管板内侧相连。如同前图，相同的特征具有相同的附图标号。
与图4不同的是，在图5中的第三框架元件50与管板段42的管板内侧 64相连。波纹管61具有第一框架元件44、第二框架元件47和第三框架元件50。
管板段62具有管板外侧63和管板内侧64。管板外侧63基本上与管板内侧64平行。
第三框架元件50的第二接触段51至少在局部与管板内侧64接触。第三框架元件50的第二接触段52与管板段62至少在局部通过钎接、焊接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过折叠、弯边、卷边、螺接等形成形状配合联接。在图示的实施例中，波纹管具有三个框架元件。在另一个图未示的实施例中，波纹管具有一个到两个或三个以上的框架元件。在另一个图未示的实施例中，第一框架元件44和/或第二框架元件47和/或第三框架元件50 成为一体。
在另一个图未示的实施例中，未详示的、包括管板段62的管板、第一框架元件44和/或第二框架元件和/或第三框架元件50成为一体。
第一框架元件44和/或第二框架元件和/或第三框架元件50和/或包括管板段62的管板，举例来说，由一种金属、特别是密度低的金属如铝或优质钢制成，和/或由一种塑料如弹性体、橡胶或一种纤维复合材料制成。
波纹管61或第一框架元件44和/或第二框架元件47和/或第三框架元件 50至少部分地作为密封元件。
图5b是膨胀元件65的另一个实施形式即以波纹管为形式的截面图，它包括向内的壳体法兰66。如同前图，相同的特征具有相同的附图标号。
与图5a不同的是，壳体段41具有壳体法兰66。壳体法兰66沿朝着未详示的壳体内部的方向形成。通过这种方式可以节省结构空间。特别是未详示的管板的管板段62布置在未详示的、包括壳体段41的壳体的内部。通过这种方式可以具有优点地节省结构空间。
在另一个实施形式中，管与未详示的、包括管板段62的管板在前一道制造工序中至少在局部形成形状配合联接和/或通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接。与管板至少在局部相连的管、特别是扁平管，通过热交换器壳体上图未示的开口插入到热交换器的壳体内部，直到包括第一接触段45 的第一框架元件44与壳体法兰66至少局部地接触。在另一个制造工序中，第一框架元件44与壳体法兰66至少在局部通过紧固件如螺栓和螺母、铆钉等形成形状配合联接，和/或通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接。
修理时，同样也可以将管和管板拆卸开。
图6a是膨胀元件的另一个实施形式即以在管板中形成的凸缘为形式的截面图。如同前图，相同的特征具有相同的附图标号。
未详示的壳体的壳体段41具有壳体壁段55和壳体法兰段56。管板段 71具有带管板端部段表面73的管板端部段72。此外，管板段71具有以凸缘74为形式的膨胀元件70。
管板端部段72基本上平行于壳体法兰段56。
管板端部段表面73至少局部地与壳体法兰段56接触，并通过如焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边、螺接等形成形状配合联接。
凸缘74的横断面基本上为U形。在图示的实施例中，横断面基本上为圆U形。
在另一个图示的实施例中，U形也可以基本上为带尖角的U形。在另一个实施例中，凸缘74的横断面可以为V形。凸缘74沿着一个未详示的方向，即从管板段内侧76指向管板段外侧75的方向，从管板段71形成。未详示的管板的管板段71，包括凸缘74，由一种金属、特别是低密度的金属如铝或优质钢制成。此外，管板的管板段71，包括凸缘74，也可由一种塑料如一种聚合体、弹性体或由一种纤维复合材料或由陶瓷制成。
图6b是膨胀元件77的另一个实施形式即以在管板中形成的凸缘74为形式的截面图，其中，壳体法兰78面向壳体内部。如同前图，相同的特征具有相同的附图标号。与图6a不同的是，壳体法兰78面向未详示的、包括壳体段41的壳体的内部。
与图6a不同的是，壳体段41具有壳体法兰78。壳体法兰78沿朝着未详示的壳体内部的方向形成。通过这种方式可以节省空间。特别是未详示的管板的管板段71布置在未详示的、包括壳体段41的壳体的内部。通过这种方式可以具有优点地节省空间。
在另一个实施形式中，管79与未详示的、包括管板段71的管板在前一道制造工序中至少在局部形成形状配合联接和/或通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接。
与管板至少在局部相连的管79、特别是扁平管，通过热交换器壳体上图未示的开口插入到热交换器的壳体内部，直到包括管板端部段表面73的管板端部段72与壳体法兰78至少局部地接触。
在另一个制造工序中，管板端部段72与壳体法兰78至少局部地通过紧固件如螺栓和螺母、铆钉等形成形状配合联接，和/或通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接。
当修理时，同样也可以将管79和管板拆卸开。
图7是与一个扩流器段相连的一个壳体段的截面图，它包括一个布置在壳体段和管板段之间的第一膨胀元件，还包括一个布置在扩流器段和管板段之间的第二膨胀元件。如同前图，相同的特征具有相同的附图标号。
未详示的扩流器的扩流器段90可作为进口扩流器或出口扩流器。
扩流器段90具有扩流器端部段91和扩流器接触面92。扩流器端部段 91至少局部地接触壳体法兰段56。特别是扩流器端部段91至少局部地与壳体法兰段56通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过螺接、弯边、折叠等形成形状配合联接。未详示的扩流器的扩流器段90通过至少一个示意性画出的紧固件93如螺栓与壳体法兰段56相连。
未详示的管板的管板段82布置在扩流器的扩流器段90和未详示的壳体的壳体法兰段56之间。特别是管板段82基本上平行于扩流器端部段91和壳体法兰段56。第一膨胀元件80布置在管板段82和壳体法兰段56之间。
第一膨胀元件80至少局部地通过第一接触面86与管板端部段83的第一管板端部段区域84接触。此外，第一膨胀元件80还通过第二接触面87 与壳体法兰段56接触。第一膨胀元件80基本上由一种弹性材料如橡胶或其它塑料制成。此外，第一膨胀元件80还作为密封元件。
第一膨胀元件80基本上呈环形环绕一周。在另一个图未示的实施例中，第一膨胀元件80可以是O形圈。在图示的实施例中，第一膨胀元件80的横断面基本上为矩形。
在另一个实施例中，第一膨胀原件80的横断面可以是圆形和/或椭圆形和/或正方形。在另一个实施例中，横断面可以是上述几种形状的组合。
第二膨胀元件81布置在管板段82和扩流器段90之间。第二膨胀元件 81至少在局部通过第一接触面88与第二管板端部段接触面85接触。第一接触面88基本上平行于第二管板端部段接触面85。此外，第一膨胀元件81 至少局部地通过第二膨胀元件的第二接触面与扩流器接触面92接触。扩流器接触面92基本上平行于第二膨胀元件的第二接触面89。
第一膨胀元件81至少局部地由一种弹性材料如塑料或橡胶或另一种弹性体制成。
在图示的实施例中，第二膨胀元件81的横断面基本上为矩形。在另一个实施例中，第二膨胀元件81的横断面可以为椭圆形和/或圆形和/或正方形。
在另一个实施形式中，第二膨胀元件81的横断面为上述几种形状的组合。第二膨胀元件81可以是例如O形圈。第二膨胀元件81基本上呈环形环绕一周。
图8是一个热交换器100的爆炸图。
热交换器100具有壳体101。壳体101基本上为空心体。壳体101的横断面基本上为矩形、特别是正方形。
在另一个图未示的实施例中，壳体101的横断面为圆形或椭圆形。在图示的实施例中，壳体101基本上由一种金属铸造材料制成。特别是壳体101 由灰铸铁或铸钢或铝制成。
在另一个图未示的实施例中，壳体101有塑料或由陶瓷或由一种纤维复合材料制成。
固定体102用于将壳体101固定在例如内燃机的驱动单元上。固定体 102具有一个基本上为矩形的凹口103和一个基本上为圆形的固定开口 104。通过开口104可将未详示的紧固件插入。在图示的实施例中，固定体 102基本上与壳体101成为一体。
在另一个实施例中，固定体102可以与壳体101通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接。
壳体101具有第一加强筋105。相邻的第一加强筋基本上相互平行。第一加强筋105基本上从第一壳体法兰109延伸到第二壳体法兰110，或者反过来。
此外，壳体101具有第二加强筋106。相邻的第二加强筋106基本上相互平行。第二加强筋106基本上围绕壳体101环绕一周布置。第二加强筋 106基本上垂直于第一加强筋105。
在另一图未示的实施例中，第一加强筋105与第二加强筋成一个角，角度在0°和90°之间，优选为在，20°和70°之间。
壳体101还具有第一连接管107和第二连接管108。第一连接管107 和/或第二连接管108基本上为圆柱形。特别是通过连接管107和108，冷却介质流入到热交换器100中和/或从其中流出。
冷却介质优选为一种含水的液体或一种气体如空气。
壳体101在未详示的端部具有第一壳体法兰109和第二壳体法兰110。特别是第一壳体法兰109布置在一个端部处，而第二壳体法兰110布置在另一个未详示的端部处。第一壳体法兰109和/或第二壳体法兰110基本上为带有倒圆的角的矩形框。
在另一个实施例中，第一壳体法兰109和/或第二壳体法兰110可为椭圆形。
第一壳体法兰109具有至少一个开口111，它基本为圆形。在图示的实施例中，第一壳体法兰109具有八个开口111。在另一个实施例中，第一壳体法兰109和/或第二壳体法兰110可具有一到八个或八个以上的开口111。
特别是开口111具有未详示的螺纹，紧固件119如螺栓可旋入到其中。
热交换器100具有第一扩流器112和第二扩流器113。第一扩流器112 基本上与第二扩流器113相同。在另一个实施例中，第一扩流器112可与第二扩流器113不同。
在图示的实施例中，第一扩流器112具有第一法兰114和第二法兰115。第一扩流器112基本上为金字塔状的四面锥体。基本上从四面锥体的底部形成第一法兰114作为框架元件。基本上从四面锥体的顶部形成第二法兰115。第一法兰114基本上为框形。从第一法兰114形成固定柱116。固定柱116 具有开口118，特别是圆形开口。在图示的实施例中，紧固件119如螺栓通过这些开口118插入。在图示的实施例中，第一法兰114具有八个固定柱 116，它们分别带有一个开口118。在另一个实施例中，第一法兰114具有一个到八个或八个以上的固定柱116，它们分别带有一个开口118。
从第二壳体法兰形成第二固定柱117。在图示的实施例中，固定柱117 与固定柱116完全相同。
在另一个图示实施例中，固定柱117与固定柱116不同。从四面锥体的顶部形成的第二法兰115基本上为三角形的物体。第二法兰的未详示的角基本上被倒圆。与未详示的角相邻，在第二法兰115中分别有一个开口120形成。在图示的实施例中，法兰115一共具有三个开口120。在另一个实施例中，法兰115可以有一到三个或三个以上的开口120。
在法兰115的中心布置着开口125。待冷却的介质如废气基本上通过这个开口125进入到热交换器101中，或从其中流出。
在法兰115和第一壳体法兰109之间布置着管板121及第一框架元件 122和第二框架元件123，它们基本上相互平行，且平行于第一壳体法兰109 和/或扩流器114的第一法兰。
管板121基本上布置在第一框架元件122和第二框架元件123之间。管板121基本上与第一框架元件122和第二框架元件123同心。在图示的实施例中，管板121与图1中的管板1或图2中的管板20相同。在另一个实施例中，管板121可与图1中的管板1或图2中的管板20不同。
第一框架元件122和/或第二框架元件123具有开口124。特别是开口 124为未详示的孔。第一壳体法兰109、扩流器104的第一法兰、管板121、第一框架元件122和第二框架元件123基本上具有同样的孔形。
第一框架元件122和第二框架元件123基本上为图1或图2中的管板框 2。框架元件122和框架元件123可由金属如铝或优质钢制成，或由塑料如由一种弹性体制成。此外，第一框架元件122和第二框架元件123可作为由橡胶制成的密封元件。
通过紧固件119、特别是通过螺栓，第一扩流器112、第一框架元件122、第二框架元件123和管板121与壳体101的第一壳体法兰109相连。在图示的实施例中，第二扩流器113以同样的方式与壳体101的第二壳体法兰 110相连。
在另一个实施例中，第一扩流器112和/或第二扩流器113与壳体101 通过弯边、折叠、卷边形成形状配合联接，和/或通过焊接、钎接、粘接形成材料整合联接。
图9是带有涡流发生元件的扁平管束的截面图；
扁平管束200具有多个扁平管201，它们基本上相互平行。扁平管束200 特别是安装到图8所示的热交换器100的壳体101中。
扁平管201具有扁平管壁202。此外，扁平管201还分别具有至少一个扁平管开口203，特别是每个扁平管201具有两个扁平管开口203。从扁平管201的扁平管壁202向外形成点状突出物205，特别是通过一种金属加工成型方法如压纹、冲压、挤压等形成。通过点状突出物205，相邻的扁平管 201相互支承。扁平管201的至少一个点状突出物205至少局部地与相邻扁平管201的管壁202接触。此外，从扁平管壁202中可沿朝着扁平管201 的未详示的管内部的方向，同样形成以点状突出物或小肋片为形式的涡流发生元件204。特别是涡流发生元件204通过一种金属加工成型方法如冲压、压纹、挤压等形成。
此外，涡流发生元件204也可由涡流衬垫形成。这种可插入的涡流衬垫通过一种金属加工成型方法滚花或冲压进板材件中。通过扁平管开口203，插入式的涡流衬垫204可被装入到至少一个扁平管201中。与未详示的热交换器壳体的壳体壁相邻的扁平管201，通过它上面的点状突出物205，使扁平管束200支撑在图未示的热交换器壳体的壳体壁上。
图10中是以板片叠302为形式的扁平管束300。
扁平管束300具有多个扁平管301。
扁平管301特别是具有上板片303和下板片304。上板片303和下板片 304相互之间至少在局部通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/ 或通过折叠、弯边、卷边等形成形状配合联接。上板片303和/或304分别具有一个、优选为两个板片开口305。
板片开口305设在板片环形段306中，这些环形段由上板片303和/或下板片304，特别是通过一种金属加工成型方法如压纹、冲压等形成。
相邻扁平管301的板片环形段306或者板片开口305至少在局部接触，并至少在局部通过焊接、钎接、粘接等相互形成材料整合联接。扁平管301 具有涡流发生元件。这些未详示的涡流发生元件例如以涡流衬垫的形式装入到扁平管301中。涡流衬垫特别是具有压花部的板，这些压花部特别是通过一种金属加工成型方法如冲压或在板上压纹形成。至少一个涡流衬垫布置在上板片303和下板片304之间。在另一个实施例中，涡流发生元件通过一种金属加工成型方法如压纹、冲压等在扁平管301的上板片303和/或下板片 304中形成。在相邻的扁平管之间，在扁平管301的两个板片环形段306之间至少在局部形成一个空腔308。在空腔308中至少在局部可装入以涡流衬垫为形式的涡流发生元件307。涡流衬垫至少在局部与至少一个扁平管301 通过焊接、钎接、粘接等相连。
图11中是以板片叠401为形式的扁平管束400的另一个实施形式。
扁平管束400具有多个扁平管402。扁平管402具有上板片403和下板片404。上板片403和下板片404相互之间至少在局部通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边等形成形状配合联接。从上板片403形成两个锥形元件。这两个锥形元件406分别具有一个开口 407。下板片404具有至少一个开口405。
相邻扁平管402相互之间至少在局部通过焊接、钎接、粘接等形成材料整合联接，和/或通过弯边、折叠、卷边等形成形状配合联接。在相邻的扁平管402之间装有以涡流衬垫408为形式的涡流发生元件。涡流衬垫是一个板，通过一种金属加工成型方法在板上形成压花部，这些压花部导致流体介质出现涡流。
在上板片403和下板片404之间同样装有以涡流衬垫408为形式的涡流发生元件。在另一个图未示的实施例中，涡流发生元件通过一种金属加工成型方法如压纹、冲压等装入到上板片403和/或下板片404中。
图12中是具有膨胀元件501的管板500的另一个实施例或进一步改型。如同前图，相同的特征在图12中具有相同的附图标号。对于这些特征的说明会引用相应的附图。这里通过局部的截面放大图进行说明。
管板500具有第一板506，它在板506的中心具有一个未详示的开口。板506在结构上以框的形式将未详示的开口包围。板506由钢例如优质钢或其它钢形成。但它也可由铝或其它金属形成。在一个图未示的实施形式中，板由塑料或由一种纤维复合材料或由一种陶瓷材料制成。板506的厚度为 0.3mm到2mm，优选为0.5mm到1mm，优选为0.6mm到0.9mm，优选为0.8mm。板506具有一个膨胀元件501。膨胀元件501具有一个第一槽状压花部502和一个第二槽状压花部505。第一压花部502和/或第二槽状压花部505基本上与图未示的、板506中的开口同心和/或相互基本同心。第一压花部502基本上沿轴A1的方向从板中压花。第二压花部505基本上沿轴A2的方向从板中压花。轴A1和A2可相互平行。在sg发明的另一个实施形式中，轴A1和A2间成一个0°到90°的角，优选为5°到70°，优选为8°到45°，特别优选为9°到30°，更优选为10°到15°。轴A1和/或轴A2基本上平行于板506的额定矢量，但在另一个实施形式中也与板506 的标准矢量成一个0°和90°之间的角，优选为5°和70°之间的角，更优选为8°和45°之间的角，特别优选为9°和30°之间的角，尤其优选为10° 和15°之间的角。在图示的实施例中，第一压花部502和第二压花部505从板中这样形成，即第二压花部505形成板506中的一个谷，第一压花部502 形成板506中的一个围墙。在另一个实施例中，第一和第二压花部同时形成一个谷或着同时形成一个围墙。第一压花部502和第二压花部505基本上相互直接连接。
板506具有角形的区域503，它基本上直接与第一压花部502相接。
第二板507基本上如同管板面开口网格9，并具有前面附图中所描述的管板面开口网格9的特征。第二板507由一种金属如优质钢或另一种金属制成。在另一个实施例中，第二板507由铝或另一种金属制成。在另一个图未示的实施例中，第二板由一种材料如纤维复合材料，由塑料或由一种陶瓷材料制成。第二板507的厚度为0.5mm到5mm，优选为1mm到4mm，优选为1.5mm到3mm，优选为2mm。
第一板506和第二板507通过第一板506的角形区域503与第二板507 的边缘508相互间形成材料整合连接，例如通过焊接的至少一个焊缝504，特别是激光焊，或者通过钎接的钎接缝，或者通过粘接的粘接缝等。第一板 506和第二板507也可单独或与材料整合联接一起，通过折叠、卷边、弯边等相互间形成形状配合联接。
在本发明的另一个实施形式中，在进行如同前面所述的、最终的材料整合联接和/或形状配合联接之前，第一板506和第二板507先进行摩擦整合联接的预联接，从而使第一板506通过角形区域503与第二板507固定。
通过这种方式，然后在下一个加工工序中，使管79、201与管板500 的第二板507通过焊接如激光焊实现材料整合联接，并接着或者在此之前或者同时将第二板507与第一板506相连。通过这种方式可节省现再卡紧夹具的工作时间，并具有优点地降低生产成本。
在另一个图未示的实施例中，第一板506和第二板507成为一体。
第一板506将通过冲压、压花或挤压或通过分离的加工方法如锯、切割如激光切割或水枪切割等制成。通过这种方式也可制成第一板的轮廓。在下一个加工步骤中，通过一种金属加工成型方法如挤压、冲压等制成第一压花部502和/或至少第二板505和/或角形区域。
下面的内容可参照之前对图1到12的说明：
在另一个图未示的实施例中，使用了一到三个框架元件2，44，47，50， 122，123或三个以上的框架元件2，44，47，50，122，123。
在另一个图未示的实施例中，壳体法兰段36，56，66，78，114，115具有至少一个槽，作为密封元件的膨胀元件例如O形圈等被装入到槽中。
在另一个图未示的实施例中，膨胀元件24，30，40，43，60，65，70，74，77， 80，81由塑料制成，例如由弹性体或橡胶，或者由金属制成，例如由优质钢或铝，或者由一种例如含有金属和塑料的纤维复合材料制成。
在一个实施例中，热交换器的管板具有统一的管板厚度d。它基本上为 0.5mm在一个实施例中，热交换器的管板在不同的区域具有不同的管板厚度d。特别是在边缘区域，在框架段或较外部的框架段，管板厚度d小于管板的内部段、特别是管板接纳管子的中心段。
管板厚度d基本上为0.5mm不同实施例的特征可任意组合。本发明也可用于与这里所述不同的领域。

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一种热交换器板换-专利编号CN107289798A	2020-05-13	185
一种热交换器-专利编号CN102392730A	2020-05-11	900
冷凝式热交换器-专利编号CN100449220C	2020-05-11	373
冷凝式热交换器-专利编号CN101017026A	2020-05-12	621
热交换器的板片-专利编号CN1145008C	2020-05-12	686
板式热交换器-专利编号CN1126936C	2020-05-11	354
覆铜燃气热交换器-专利编号CN101055160A	2020-05-13	303
双通道热交换器-专利编号CN106895714A	2020-05-11	293
光热交换器-专利编号CN201488227U	2020-05-13	246
热交换器-专利编号CN202928426U	2020-05-12	87

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