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一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法

阅读：412发布：2021-02-23

IPRDB可以提供一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法，所述碱洗再生液包括以下组分：表面活性剂1wt‰～5wt‰；增溶剂1wt‰～5wt‰；余量为氢氧化钠溶液；所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。与现有技术相比，本发明提供的碱洗再生液对磷成分中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率高。实验结果表明，再生后的脱硝催化剂中P2O5含量不超过0.12％，脱硝效率在90％以上。，下面是一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种用于磷成分中毒的脱硝催化剂的碱洗再生液，其特征在于，包括以下组分：表面活性剂1wt‰～5wt‰；

二甲苯磺酸钠1wt‰～5wt‰；

余量为氢氧化钠溶液；

所述表面活性剂包括JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或两种。

2.根据权利要求1所述的碱洗再生液，其特征在于，所述氢氧化钠溶液的浓度为

0.1mol/L～1.0mol/L。

3.一种用于磷成分中毒的脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：a)将待再生的脱硝催化剂在权利要求1～2任意一项所述的碱洗再生液中进行碱洗；

b)将碱洗后的脱硝催化剂进行酸洗、水洗，完成脱硝催化剂的再生。

4.根据权利要求3所述的再生方法，其特征在于，所述步骤b)之后还包括：对再生后的脱硝催化剂进行后处理；

所述后处理具体包括以下步骤：对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。

5.根据权利要求4所述的再生方法，其特征在于，所述活性补充所用的活性补充液包括以下组分：JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；

TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；

AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；

乙酰胺2wt％～5wt％；

偏钒酸铵1wt％～5wt％；

仲钨酸铵2wt％～10wt％；

七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；

余量为去离子水和硝酸。

6.根据权利要求3所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)具体为：将待再生的脱硝催化剂浸渍在权利要求1～2任意一项所述的碱洗再生液中进行超声处理，完成对所述待再生的脱硝催化剂的碱洗。

7.根据权利要求6所述的再生方法，其特征在于，所述超声处理的时间为20min～

40min。

8.根据权利要求3所述的再生方法，其特征在于，步骤b)中所述酸洗所用的酸包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种。

9.根据权利要求3所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)之前还包括：对待再生的脱硝催化剂进行预处理；

所述预处理具体包括以下步骤：将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。

说明书全文

一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法

技术领域

[0001] 本发明涉及催化剂再生技术领域，更具体地说，是涉及一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法。

背景技术

[0002] 我国是以煤炭为主要能源的国家，而煤炭燃烧后排放的氮氧化物是大气主要污染物之一，对环境危害极大，因此，我国对氮氧化物排放进行严格的控制。

[0003] 选择性催化还原(Selective Catalytic Reduction，以下简称SCR)脱硝技术对氮氧化物的脱除效果显著，是目前应用最广泛的烟气脱硝技术。在整个SCR脱硝系统中，脱硝催化剂是核心组件，在设备投资中占的比重较大。但是，脱硝催化剂在运行一段时间后脱硝性能会下降，当脱硝性能下降至不能达到脱硝要求时，就需要对其进行再生或废弃，考虑到脱硝催化剂的成本较高，对其再生有重要意义。

[0004] 由于造成脱硝催化剂失活的原因很多，对脱硝催化剂的再生方法也受失活原因影响而不尽相同。对于运行在煤和高磷含量污泥混烧烟气中的脱硝催化剂，其表面会富集大量P2O5，致使脱硝催化剂比表面积和空隙体积均有所降低，对脱硝催化剂的脱硝活性产生严重影响。目前，现有技术都是通过氢氧化钠溶液对磷成分毒化的脱硝催化剂进行碱洗，实现失活脱硝催化剂的再生，但是再生后的脱硝催化剂的脱硝活性只有80％，没有达到新鲜催化剂的水平。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法，本发明提供的碱洗再生液对磷成分中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率高。

[0006] 本发明提供了一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液，包括以下组分：

[0007] 表面活性剂1wt‰～5wt‰；

[0008] 增溶剂1wt‰～5wt‰；

[0009] 余量为氢氧化钠溶液；

[0010] 所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。

[0011] 优选的，所述氢氧化钠溶液的浓度为0.1mol/L～1.0mol/L。

[0012] 优选的，所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。

[0013] 本发明还提供了一种用于脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：

[0014] a)将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的碱洗再生液中进行碱洗；

[0015] b)将碱洗后的脱硝催化剂进行酸洗、水洗，完成脱硝催化剂的再生。

[0016] 优选的，所述步骤b)之后还包括：

[0017] 对再生后的脱硝催化剂进行后处理；

[0018] 所述后处理具体包括以下步骤：

[0019] 对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。

[0020] 优选的，所述活性补充所用的活性补充液包括以下组分：

[0021] JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；

[0022] TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；

[0023] AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；

[0024] 乙酰胺2wt％～5wt％；

[0025] 偏钒酸铵1wt％～5wt％；

[0026] 仲钨酸铵2wt％～10wt％；

[0027] 七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；

[0028] 余量为去离子水和硝酸。

[0029] 优选的，所述步骤a)具体为：

[0030] 将待再生的脱硝催化剂浸渍在上述技术方案提供的碱洗再生液中进行超声处理。

[0031] 优选的，所述超声处理的时间为20min～40min。

[0032] 优选的，步骤b)中所述酸洗所用的酸包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种。

[0033] 优选的，所述步骤a)之前还包括：

[0034] 对待再生的脱硝催化剂进行预处理；

[0035] 所述预处理具体包括以下步骤：

[0036] 将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。

[0037] 本发明提供了一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液，包括以下组分：表面活性剂1wt‰～5wt‰；增溶剂1wt‰～5wt‰；余量为氢氧化钠溶液；所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。
与现有技术相比，本发明提供的碱洗再生液对磷成分中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率高。实验结果表明，再生后的脱硝催化剂中P2O5含量不超过
0.12％，脱硝效率在90％以上。

具体实施方式

[0038] 下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0039] 本发明提供了一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液，包括以下组分：

[0040] 表面活性剂1wt‰～5wt‰；

[0041] 增溶剂1wt‰～5wt‰；

[0042] 余量为氢氧化钠溶液；

[0043] 所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。

[0044] 在本发明中，所述表面活性剂优选包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，更优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述表面活性剂能够提高碱洗再生液对脱硝催化剂的清洁能力，同时又不会对脱硝催化剂的有效成分造成破坏。本发明提供的碱洗再生液包括1wt‰～5wt‰的表面活性剂，优选为4wt‰。

[0045] 在本发明中，所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。本发明对所述增溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述二甲苯磺酸钠的市售商品即可。在本发明中，所述增溶剂能够促进对脱硝催化剂有毒化作用的磷成分的溶解，提高碱洗再生液对脱硝催化剂表面P2O5的脱除作用。本发明提供的碱洗再生液包括1wt‰～5wt‰的增溶剂，优选为2wt％。

[0046] 在本发明中，所述氢氧化钠溶液为本领域技术人员熟知的碱溶液，本发明对此没有特殊限制。在本发明中，所述氢氧化钠溶液的浓度优选为0.1mol/L～1.0mol/L，更优选为0.3mol/L。

[0047] 在本发明中，所述碱洗再生液的制备方法优选具体为：

[0048] 将表面活性剂、增溶剂与氢氧化钠溶液混合，得到碱洗再生液。

[0049] 在本发明中，所述表面活性剂优选包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，更优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述表面活性剂能够提高碱洗再生液对脱硝催化剂的清洁能力，同时又不会对脱硝催化剂的有效成分造成破坏。本发明提供的碱洗再生液包括1wt‰～5wt‰的表面活性剂，优选为4wt‰。

[0050] 在本发明中，所述增溶剂为二甲苯磺酸钠。本发明对所述增溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述二甲苯磺酸钠的市售商品即可。在本发明中，所述增溶剂能够促进对脱硝催化剂有毒化作用的磷成分的溶解，提高碱洗再生液对脱硝催化剂表面P2O5的脱除作用。本发明提供的碱洗再生液包括1wt‰～5wt‰的增溶剂，优选为2wt％。

[0051] 在本发明中，所述氢氧化钠溶液为本领域技术人员熟知的碱溶液，本发明对此没有特殊限制。在本发明中，所述氢氧化钠溶液的浓度优选为0.1mol/L～1.0mol/L，更优选为0.3mol/L。

[0052] 本发明优选在搅拌的条件下，将表面活性剂、增溶剂与氢氧化钠溶液混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌。所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为5min。

[0053] 本发明还提供了一种用于脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：

[0054] a)将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的碱洗再生液中进行碱洗；

[0055] b)将碱洗后的脱硝催化剂进行酸洗、水洗，完成脱硝催化剂的再生。

[0056] 本发明将待再生的脱硝催化剂在碱洗再生液中进行碱洗。本发明对所述待再生的脱硝催化剂的种类和来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的失活的脱硝催化剂即可。所述碱洗再生液为上述技术方案提供的用于脱硝催化剂的碱洗再生液或上述技术方案所述方法制备得到的碱洗再生液，在此不再赘述。

[0057] 本发明优选在将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的碱洗再生液中进行碱洗前，对所述待再生的脱硝催化剂进行预处理。所述预处理的目的是除去脱硝催化剂表面和孔道内的灰尘。所述预处理优选具体包括以下步骤：

[0058] 将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。

[0059] 本发明将待再生的脱硝催化剂进行吹扫；所述吹扫能够清除待再生的脱硝催化剂表面及孔道内的积灰。本发明对所述吹扫的方法没有特殊限制，优选采用无油干燥压缩空气吹扫；所述吹扫的压强为0.1MPa～1MPa，更优选为0.5MPa；所述吹扫的时间优选为20min～70min，更优选为60min。

[0060] 对待再生的脱硝催化剂进行吹扫后，本发明优选将吹扫后的脱硝催化剂进行水洗。在本发明中，所述水洗优选具体为：将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使吹扫后的脱硝催化剂完全置于去离子水中。所述鼓泡处理能够除去吹扫后的脱硝催化剂表面粘附的可溶性的细小灰尘。所述鼓泡处理的时间优选为30min～120min，更优选为70min～100min，最优选为90min。

[0061] 完成所述预处理后，本发明将待再生的脱硝催化剂浸渍在所述碱洗再生液中进行超声处理，完成对所述待再生的脱硝催化剂的碱洗。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使待再生的脱硝催化剂完全置于碱洗再生液中。在本发明中，所述超声处理能够有效地除去对脱硝催化剂有毒化作用的磷成分。本发明对所述超声处理的方法没有特殊限制，优选采用超声波仪器进行超声处理；所述超声处理的时间优选为20min～40min，更优选为30min。

[0062] 得到碱洗后的脱硝催化剂以后，本发明将碱洗后的脱硝催化剂进行酸洗、水洗，完成脱硝催化剂的再生。在本发明中，所述酸洗优选具体为：将碱洗后的脱硝催化剂置于酸中进行浸泡。在本发明中，所述酸优选包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种；更优选为硫酸。本发明对所述酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述硫酸、硝酸和草酸的市售商品即可。本发明所述酸的摩尔浓度优选为0.2mol/L～1.0mol/L，更优选为0.5mol/L。在本发明中，所述酸洗能够中和脱硝催化剂中过量的碱液，并且除去粘附在脱硝催化剂上的碱金属和碱土金属。在本发明中，所述酸洗的时间优选为15min～60min，更优选为
30min。

[0063] 在本发明中，所述水洗优选具体为：将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中进行浸泡。在本发明中，所述浸泡为本领域技术人员熟知的技术手段，目的去除脱硝催化剂表面粘附的酸液。在本发明中，所述浸泡的时间优选为20min～40min，更优选为30min。

[0064] 在本发明中，优选还包括对再生后的脱硝催化剂进行后处理。在本发明中，所述后处理优选具体包括以下步骤：

[0065] 对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。

[0066] 本发明将再生后的脱硝催化剂进行活性补充。所述活性补充优选具体为：将再生后的脱硝催化剂置于活性补充液中进行浸泡。在本发明中，所述活性补充液优选包括以下组分：JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；乙酰胺2wt％～5wt％；偏钒酸铵1wt％～5wt％；
仲钨酸铵2wt％～10wt％；七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；余量为去离子水和硝酸。

[0067] 本发明对所述JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。

[0068] 本发明对所述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。

[0069] 本发明对所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚能够在保护脱硝催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对脱硝催化剂的清洁能力。在本发明中，所述活性补充液包括0.2wt‰～1wt‰的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为
0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。

[0070] 本发明对所述乙酰胺的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述活性补充液中偏钒酸铵和仲钨酸铵在水中的溶解，提高活性补充液对脱硝催化剂活性成分的补充效果。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～5wt％的乙酰胺，优选为3wt％。

[0071] 本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

[0072] 本发明对所述仲钨酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的仲钨酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～10wt％的仲钨酸铵，优选为3wt％～9wt％，更优选为6wt％。

[0073] 本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1.5wt％～7.5wt％的偏钒酸铵，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。

[0074] 本发明对所述硝酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的硝酸的市售商品即可。在本发明中，所述硝酸能够调节活性补充液的pH值，所述活性补充液的pH值优选为5～7，更优选为6。

[0075] 在本发明中，所述活性补充液的制备方法优选包括以下步骤：

[0076] a)将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合，得到溶液A；

[0077] b)将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合，得到溶液B；

[0078] c)将所述溶液B与硝酸混合，陈化，得到活性补充液。

[0079] 本发明将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合，得到溶液A。本发明对所述JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。

[0080] 本发明对所述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。

[0081] 本发明对所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚能够在保护脱硝催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对脱硝催化剂的清洁能力。在本发明中，所述活性补充液包括0.2wt‰～1wt‰的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为
0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。

[0082] 本发明优选在搅拌的条件下，将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为5min。

[0083] 得到溶液A以后，本发明将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合，得到溶液B。本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

[0084] 本发明对所述仲钨酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的仲钨酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～10wt％的仲钨酸铵，优选为3wt％～9wt％，更优选为6wt％。

[0085] 本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1.5wt％～7.5wt％的偏钒酸铵，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。

[0086] 本发明对所述乙酰胺的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述活性补充液中偏钒酸铵和仲钨酸铵在水中的溶解，提高活性补充液对脱硝催化剂活性成分的补充效果。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～5wt％的乙酰胺，优选为3wt％。

[0087] 本发明优选在搅拌的条件下，将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为30min～40min，更优选为35min。

[0088] 得到溶液B以后，本发明将所述溶液B与硝酸混合，陈化，得到再生液。本发明对所述硝酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的硝酸的市售商品即可。在本发明中，所述硝酸能够调节活性补充液的pH值，所述活性补充液的pH值优选为5～7，更优选为6。

[0089] 将所述溶液B与硝酸混合后，本发明优选将得到的混合溶液进行搅拌。本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为10min。

[0090] 完成所述搅拌后，本发明将搅拌后的混合溶液进行陈化，得到活性补充液。在本发明中，所述陈化的时间优选为2h～3h，更优选为2h。

[0091] 在本发明中，所述活性补充能够使活性成分前驱物负载在再生后的脱硝催化剂上；其中，活性成分前驱物是指偏钒酸铵和仲钨酸铵中的一种或两种。在本发明中，所述浸泡的时间优选为20min～120min，更优选为30min～90min，最优选为60min。

[0092] 完成所述活性补充后，本发明将活性补充后的脱硝催化剂进行煅烧，完成对脱硝催化剂的后处理。本发明优选在所述煅烧前，对活性补充后的脱硝催化剂进行干燥。本发明对所述干燥的方法没有特殊限制，优选采用热空气干燥；所述干燥的温度优选为120℃～140℃，更优选为130℃；所述干燥的时间优选为14h～16h，更优选为15h。

[0093] 完成所述活性补充后，本发明将活性补充后的脱硝催化剂进行煅烧，完成对脱硝催化剂的后处理。在本发明中，所述煅烧能够使活性成分前驱物转化为活性成分。本发明对所述煅烧采用的设备没有特殊限制，如可以采用本领域技术人员熟知的马弗炉。在本发明中，所述煅烧的温度优选为400℃～600℃，更优选为500℃；所述煅烧的时间优选为5h～7h，更优选为6h。

[0094] 在本发明中，优选对煅烧后的脱硝催化剂进行冷却，完成后处理过程。在本发明中，所述后处理能够进一步提高脱硝催化剂的脱硝效率。

[0095] 本发明采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的P2O5含量进行测试，结果表明，再生后的脱硝催化剂中P2O5含量不超过0.12％。

[0096] 本发明对再生后的脱硝催化剂进行脱硝效率测试，所述脱硝催化剂脱硝效率测试方法为：将再生后的脱硝催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，

[0097] 脱硝效率＝([NO]入口-[NO]出口)/[NO]入口×100％ (I)。

[0098] 测试结果表明，采用本发明提供的碱洗再生液及再生方法对待再生的脱硝催化剂进行再生，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率在90％以上。

[0099] 为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。

[0100] 实施例1

[0101] 将4wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和2wt‰的SXS-40型二甲苯磺酸钠加入到0.3mol/L的氢氧化钠溶液中，搅拌5min至均匀，得到碱洗再生液。

[0102] 实施例2

[0103] 将3wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和4wt‰的SXS-40型二甲苯磺酸钠加入到0.8mol/L的氢氧化钠溶液中，搅拌5min至均匀，得到碱洗再生液。

[0104] 实施例3

[0105] 将2wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和3wt‰的SXS-40型二甲苯磺酸钠加入到0.5mol/L的氢氧化钠溶液中，搅拌5min至均匀，得到碱洗再生液。

[0106] 实施例4

[0107] 将5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和5wt‰的SXS-40型二甲苯磺酸钠加入到1mol/L的氢氧化钠溶液中，搅拌5min至均匀，得到碱洗再生液。

[0108] 实施例5

[0109] 将1wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和1wt‰的SXS-40型二甲苯磺酸钠加入到0.1mol/L的氢氧化钠溶液中，搅拌5min至均匀，得到碱洗再生液。

[0110] 实施例6

[0111] 将3wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，3wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.6wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将
3wt％的偏钒酸铵、6wt％的仲钨酸铵、4.5wt％的七钼酸铵和3wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为6，继续搅拌10min至均匀，陈化2h，得到活性补充液。

[0112] 实施例7

[0113] (1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的P2O5含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中P2O5含量为2.604％。

[0114] (2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。

[0115] (3)对预处理后的脱硝催化剂进行碱洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例1提供的碱洗再生液中进行超声处理30min。

[0116] (4)将碱洗后的脱硝催化剂置于0.5mol/L的硫酸溶液中浸泡30min；最后将上述处理后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡30min，得到再生后的脱硝催化剂。

[0117] 采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的P2O5含量进行测试，结果表明，再生后的脱硝催化剂中P2O5含量为0.098％。

[0118] 对再生后的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，测试方法为：将再生后的脱硝催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，

[0119] 脱硝效率＝([NO]入口-[NO]出口)/[NO]入口×100％ (I)。

[0120] 结果表明，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率为90％。

[0121] 实施例8

[0122] 对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将实施例7得到的再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。

[0123] 采用X-射线荧光光谱仪对经过后处理的脱硝催化剂中的P2O5含量进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂中P2O5含量为0.096％。

[0124] 按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为96％。

[0125] 实施例9

[0126] (1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的P2O5含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中P2O5含量为2.6％。

[0127] (2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。

[0128] (3)对预处理后的脱硝催化剂进行碱洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例2提供的碱洗再生液中进行超声处理30min。

[0129] (4)将碱洗后的脱硝催化剂置于0.2mol/L的硫酸溶液中浸泡60min；最后将上述处理后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡20min，得到再生后的脱硝催化剂。

[0130] (5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。

[0131] 采用X-射线荧光光谱仪对经过处理的脱硝催化剂中的P2O5含量进行测试，结果表明，经过处理的脱硝催化剂中P2O5含量为0.102％。

[0132] 按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为93％。

[0133] 实施例10

[0134] (1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的P2O5含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中P2O5含量为2.605％。

[0135] (2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。

[0136] (3)对预处理后的脱硝催化剂进行碱洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例3提供的碱洗再生液中进行超声处理30min。

[0137] (4)将碱洗后的脱硝催化剂置于1.0mol/L的硫酸溶液中浸泡15min；最后将上述处理后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡40min，得到再生后的脱硝催化剂。

[0138] (5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。

[0139] 采用X-射线荧光光谱仪对经过处理的脱硝催化剂中的P2O5含量进行测试，结果表明，经过处理的脱硝催化剂中P2O5含量为0.115％。

[0140] 按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为93％。

[0141] 实施例11

[0142] (1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的P2O5含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中P2O5含量为2.607％。

[0143] (2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。

[0144] (3)对预处理后的脱硝催化剂进行碱洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例4提供的碱洗再生液中进行超声处理30min。

[0145] (4)将碱洗后的脱硝催化剂置于0.5mol/L的硫酸溶液中浸泡30min；最后将上述处理后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡30min，得到再生后的脱硝催化剂。

[0146] (5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6

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一种环境工程污水处理装置-专利编号CN108996841A	2020-05-11	510
一种环境工程用河道清污装置-专利编号CN110984093A	2020-05-11	105
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一种环境工程清洁装置-专利编号CN208988681U	2020-05-12	84

一种用于脱硝催化剂的碱洗再生液及再生方法

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