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盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置

阅读：1018发布：2020-11-06

IPRDB可以提供盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置，通过采集废酸实际的体积流量、废酸的pH值、废酸的温度以及絮凝剂实际的投加体积流量，并根据絮凝罐中絮凝剂的目标浓度以及采集到的废酸实际的体积流量、废酸的pH值、废酸的温度和絮凝剂实际的投加体积流量，计算出絮凝剂所需的投加体积流量，然后，比较若絮凝剂所需的投加体积流量与絮凝剂实际的投加体积流量，若不一致，通过控制絮凝剂投加泵的转速来使得两者保持一致，从而实现絮凝剂投加量的自动控制和实时调整，避免了现有人工干预控制导致的絮凝剂投加量过大或过小、絮凝剂投加浓度不均衡以及浓度调整不及时等问题。，下面是盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置专利的具体信息内容。

权利要求

1. 一种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，用于向絮凝罐进行絮凝剂的自动按需投放，所述絮凝罐通过絮凝剂供应管和絮凝剂储存罐连通，所述絮凝罐上还连接有一废酸供应管，其特征在于，所述自动加药装置包括废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计、絮凝剂浓度计以及控制单元，所述废酸流量计、废酸PH计以及废酸温度计分别安装于所述废酸供应管上，所述絮凝剂投加泵安装于所述絮凝剂供应管上，所述絮凝剂流量计安装于所述絮凝剂供应管路上并位于所述絮凝剂投加泵和所述絮凝罐之间的管段上，絮凝剂浓度计设置于所述絮凝罐中，所述控制单元分别与废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计以及絮凝剂浓度计连接。

2.根据权利要求1所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，其特征在于，所述絮凝剂投加泵的转速和所述絮凝剂实际的投加体积流量成正比。

3.根据权利要求2所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，其特征在于，所述絮凝剂投加泵采用变频控制。

4.根据权利要求2所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，其特征在于，所述絮凝剂投加泵采用卧式单螺杆泵。

5.根据权利要求1所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，其特征在于，所述絮凝剂供应管的一端连接于所述絮凝剂储存罐的底部，所述絮凝剂供应管的另一端位于所述絮凝罐的顶部。

6.根据权利要求1所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，其特征在于，所述絮凝罐内设有搅拌机构。

7. —种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，设定絮凝罐中絮凝剂的目标浓度，并采集废酸实际的体积流量、废酸的PH值、废酸的温度以及絮凝剂实际的投加体积流量；步骤二，通过投加量计算公式计算絮凝剂所需的投加体积流量，所述投加量计算公式为F3=(N/100)XF2X (T/40) X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝剂实际的投加体积流量，F2一废酸的体积流量，F3一絮凝剂所需的投加体积流量，N一絮凝罐中絮凝剂的目标浓度，T一废酸的温度，PH—废酸的pH值，V—絮凝剂投加泵的转速；步骤三，根据絮凝剂所需的投加体积流量和絮凝剂实际的投加体积流量的比较情况控制絮凝剂投加泵的转速，使得两者相同，当Fl > F3时，降低絮凝剂投加泵的转速V直至F1=F3 ;iFl < F3时，增加絮凝剂投加泵的转速V直至F1=F3，从而实现絮凝剂投加量的自动、精确控制。

8.根据权利要求7所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，其特征在于，采用一用于对絮凝罐进行自动按需投加絮凝剂的自动加药装置，所述絮凝罐通过絮凝剂供应管和絮凝剂储存罐连通，所述絮凝罐上还连接有一废酸供应管，其特征在于，所述自动加药装置包括废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计、絮凝剂浓度计以及控制单元，所述废酸流量计、废酸PH计以及废酸温度计分别安装于所述废酸供应管上，所述絮凝剂投加泵安装于所述絮凝剂供应管上，所述絮凝剂流量计安装于所述絮凝剂供应管路上并位于所述絮凝剂投加泵和所述絮凝罐之间的管段上，絮凝剂浓度计设置于所述絮凝罐中，所述控制单元分别与废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计以及絮凝剂浓度计连接。

9.根据权利要求8所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，其特征在于，所述絮凝剂投加泵的转速和所述絮凝剂实际的投加体积流量成正比。

10.根据权利要求9所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，其特征在于，所述絮凝剂投加泵采用变频控制。

说明书全文

盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置

技术领域

[0001 ] 本发明涉及盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置。

背景技术

[0002]目前，盐酸再生的脱硅工艺中一般采用聚丙烯酰胺作为絮凝剂，对中和后的废酸进行絮凝，同时吸附了大量二氧化硅的胶体态氢氧化铁迅速有效的沉降形成污泥。絮凝剂是由粉状聚丙烯酰胺与脱盐水配置而成，投加量一般在5-20ppm (ppm是重量的百分率，ppm=mg/kg=mg/L)不等，需要根据脱硅工艺参数的调整而调整。投加量的控制对脱硅的效果至关重要，直接影响到脱硅液（即脱硅后的废酸液）的品质以及后续再生工艺生产氧化铁粉的质量。絮凝剂的投加多数采用的是人工干预控制，但方法不当会导致投加浓度的不均衡或浓度调整不及时，严重时导致胶体态氢氧化铁无法沉降，或者是投加量过大导致脱硅液黏度过大等问题。总的来说，主要存在以下几方面的问题：

[0003]1、易导致投加浓度的不均衡，时高时低，胶体态氢氧化铁沉降效果不好；

[0004] 2、投加浓度调整不及时、不到位；

[0005] 3、易出现脱硅液黏度过大，导致后续再生工艺出现堵塞现象；

[0006] 4、操作比较麻烦；

[0007] 因此，如何提供一种实现絮凝剂自动、精确投加的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置是本领域技术人员亟待解决的一个技术问题。

发明内容

[0008] 本发明的目的在于提供一种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置，解决了絮凝剂投加浓度不足或过量导致酸再生脱硅系统运行不稳定的问题，能够实现絮凝剂投加量的自动、精确控制。

[0009] 为了达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：

[0010] 一种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，用于向絮凝罐进行絮凝剂的自动按需投放，所述絮凝罐通过絮凝剂供应管和絮凝剂储存罐连通，所述絮凝罐上还连接有一废酸供应管，所述自动加药装置包括废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计、絮凝剂浓度计以及控制单元，所述废酸流量计、废酸PH计以及废酸温度计分别安装于所述废酸供应管上，所述絮凝剂投加泵安装于所述絮凝剂供应管上，所述絮凝剂流量计安装于所述絮凝剂供应管路上并位于所述絮凝剂投加泵和所述絮凝罐之间的管段上，絮凝剂浓度计设置于所述絮凝罐中，所述控制单元分别与废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计以及絮凝剂浓度计连接。

[0011] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置中，所述絮凝剂投加泵的转速和所述絮凝剂实际的投加体积流量成正比。

[0012] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置中，所述絮凝剂投加泵采用变频控制。[0013] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置中，所述絮凝剂投加泵采用卧式单螺杆泵。

[0014] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置中，所述絮凝剂供应管的一端连接于所述絮凝剂储存罐的底部，所述絮凝剂供应管的另一端位于所述絮凝罐的顶部。

[0015] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置中，所述絮凝罐内设有搅拌机构。

[0016] 本发明还公开了一种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，包括如下步骤：

[0017] 步骤一，设定絮凝罐中絮凝剂的目标浓度，并采集废酸实际的体积流量、废酸的pH值、废酸的温度以及絮凝剂实际的投加体积流量；

[0018] 步骤二，通过投加量计算公式计算絮凝剂所需的投加体积流量，所述投加量计算公式为F3=(N/100) XF2X (T/40)X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝剂实际的投加体积流量，F2一废酸的体积流量，F3一絮凝剂所需的投加体积流量，N一絮凝罐中絮凝剂的目标浓度，T一废酸的温度，PH—废酸的pH值，V—絮凝剂投加泵的转速；

[0019] 步骤三，根据絮凝剂所需的投加体积流量和絮凝剂实际的投加体积流量的比较情况控制絮凝剂投加泵的转速，使得两者相同，当Fl > F3时，降低絮凝剂投加泵的转速V直至F1=F3 ;iFl

[0020] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法中，采用一用于对絮凝罐进行自动按需投加絮凝剂的自动加药装置，所述絮凝罐通过絮凝剂供应管和絮凝剂储存罐连通，所述絮凝罐上还连接有一废酸供应管，其特征在于，所述自动加药装置包括废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计、絮凝剂浓度计以及控制单元，所述废酸流量计、废酸PH计以及废酸温度计分别安装于所述废酸供应管上，所述絮凝剂投加泵安装于所述絮凝剂供应管上，所述絮凝剂流量计安装于所述絮凝剂供应管路上并位于所述絮凝剂投加泵和所述絮凝罐之间的管段上，絮凝剂浓度计设置于所述絮凝罐中，所述控制单元分别与废酸流量计、废酸PH计、废酸温度计、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计以及絮凝剂浓度计连接。

[0021] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法中，所述絮凝剂投加泵的转速和所述絮凝剂实际的投加体积流量成正比。

[0022] 优选的，在上述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法中，所述絮凝剂投加泵采用变频控制。

[0023] 本发明提供的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置，通过设定絮凝罐中絮凝剂的目标浓度N，并采集废酸实际的体积流量F2、废酸的pH值PH、废酸的温度T以及絮凝剂实际的投加体积流量F1，计算出絮凝剂所需的投加体积流量F3，并比较若絮凝剂所需的投加体积流量F3与絮凝剂实际的投加体积流量F1，若絮凝剂所需的投加体积流量F3与絮凝剂实际的投加体积流量Fl不一致，可以通过控制絮凝剂投加泵的转速V来使得两者保持一致，从而可以实现絮凝剂投加量的自动控制和实时调整，避免了现有人工干预控制导致的投加浓度不均衡或者浓度调整不及时的问题，从而杜绝了因絮凝剂投加量浓度不均衡或浓度调整不及时导致胶体态氢氧化铁无法沉降，也杜绝了因絮凝剂投加量过大导致脱硅液(脱硅后的废酸液）黏度过大致使堵塞酸再生的设备、管道等问题，实现絮凝剂的加量的精确及时控制，确保絮凝罐内的废酸保持所需的絮凝罐中絮凝剂的目标浓度N。此外，盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，不但操作简便、设备维修方便。整个计算过程由控制单元自动完成，并经由控制单元对絮凝剂投加泵的转速的控制来实现对絮凝剂投加量的自动控制和实时调整。

[0024] 综上，本发明主要具有如下优点：

[0025] ⑴絮凝罐中絮凝剂的目标浓度客通过控制单元设定，由程序自动运行；

[0026] ⑵絮凝剂的投加量容易控制、精度高；

[0027] ⑶整个装置运行及时稳定、操作简便；

[0028] ⑷设备检修、维护方便。

附图说明

[0029] 本发明的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置由以下的实施例及附图给出。

[0030] 图1是本发明一实施例的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置的结构示意图；

[0031] 图2是本发明一实施例的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法的流程示意图；

[0032] 图中，1-絮凝罐、2-废酸流量计、3-废酸温度计、4-废酸pH计、5_絮凝剂储存罐、6-絮凝剂投加泵、7-絮凝剂流量计、8-废酸源、9-控制单元、10-搅拌机构。

具体实施方式

[0033] 以下将对本发明的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置作进一步的详细描述。

[0034] 下面将参照附图对本发明进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明而仍然实现本发明的有益效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。

[0035] 为了清楚，不描述实际实施例的全部特征。在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱。应当认为在任何实际实施例的开发中，必须作出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例。另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。

[0036] 为使本发明的目的、特征更明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

[0037] 实施例一

[0038] 请参阅图1，本实施例提供的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，用于向持续注入中和后的废酸的絮凝罐I中自动按需投加絮凝剂，所述絮凝罐I通过絮凝剂供应管(未表示）和絮凝剂储存罐5连通，絮凝剂储存于所述絮凝剂储存罐5中，所述絮凝罐I上还连接有一废酸供应管，所述废酸供应管和废酸源8连接。

[0039] 所述自动加药装置包括废酸流量计2、废酸pH计4、废酸温度计3、絮凝剂投加泵、絮凝剂流量计7、絮凝剂浓度计以及控制单元9，所述废酸流量计2、废酸pH计4以及废酸温度计3分别安装于所述废酸供应管上，所述絮凝剂投加泵6安装于所述絮凝剂供应管上，所述絮凝剂流量计7安装于所述絮凝剂供应管路上并位于所述絮凝剂投加泵6和所述絮凝罐I之间的管段上，絮凝剂浓度计设置于所述絮凝罐I中，所述控制单元9分别与废酸流量计2、废酸pH计4、废酸温度计3、絮凝剂投加泵6、絮凝剂流量计7以及絮凝剂浓度计连接。

[0040] 通过废酸流量计2、废酸pH计4、絮凝剂流量计7以及废酸温度计3可以分别测得废酸实际的体积流量F2、废酸的pH值PH、絮凝剂实际的投加体积流量Fl以及废酸的温度T。控制单元9可以根据絮凝罐I中絮凝剂的目标浓度N以及上述测得的废酸实际的体积流量F2、废酸的pH值PH、絮凝剂实际的投加体积流量F1，可以计算出絮凝剂所需的投加体积流量F3。若絮凝剂所需的投加体积流量F3与絮凝剂实际的投加体积流量Fl不一致，可以通过控制絮凝剂投加泵6的转速来使得两者保持一致，从而可以实现絮凝剂投加量的自动控制和实时调整，避免了现有人工干预控制导致的投加浓度不均衡或者浓度调整不及时的问题，从而杜绝了因絮凝剂投加量不足导致絮凝罐I内絮凝剂浓度失控致使胶体态氢氧化三铁无法沉降，也杜绝了因投加过多导致脱硅后的废酸液结晶倾向过大致使堵塞酸再生的设备、管道等问题，实现絮凝剂的投加量的精确及时控制，确保絮凝罐I中的絮凝剂保持所需的目标浓度。此外，该盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，不但操作简便、设备维修方便。

[0041] 所述控制单元9优选采用可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC)o

[0042] 较佳的，本实施例中，所述絮凝剂投加泵6的转速和所述絮凝剂实际的投加体积流量成正比，也就是说所述絮凝剂投加泵6采用与絮凝剂投加泵6的转速成正比的定量投加泵。因而，通过控制絮凝剂投加泵6的转速，就可以控制絮凝剂实际的投加体积流量即絮凝剂投加量。

[0043] 较佳的，所述絮凝剂投加泵6采用变频控制。采用变频调速来实现恒压供絮凝剂，与用调节阀门来实现恒压供絮凝剂相比，节能效果十分显著，并具有如下优点：1、起动平衡，起动电流可限制在额定电流以内，从而避免了起动时对电网的冲击；2、由于絮凝剂投加泵6的平均转速降低了，从而可延长絮凝剂投加泵6的使用寿命；3、可以消除起动和停机时的水锤效应。

[0044] 较佳的，所述絮凝剂投加泵6采用卧式单螺杆泵(又称累进腔室泵)。卧式单螺杆泵的结构式本领域的公知技术，再此不具体展开。

[0045] 较佳的，所述絮凝剂投加泵6共设置两台，一用一备，以实现絮凝剂的稳定、持续投加即供应。

[0046] 较佳的，所述絮凝剂供应管的一端连接于所述絮凝剂储存罐5的底部，从而可以充分利用絮凝剂储存罐5中的絮凝剂。

[0047] 较佳的，所述絮凝剂供应管的另一端位于所述絮凝罐I的顶部，可以利用絮凝剂的自重，投加到絮凝罐I中。

[0048] 较佳的，所述絮凝罐I内设有搅拌机构10，通过搅拌机构10可以使得在絮凝罐I中废酸和絮凝剂实现充分的混合，提高两者的混合反应效果。

[0049] 实施例二

[0050] 请参阅图2，本实施例提供了一种盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法，来自上游工艺段(废酸中和罐）的废酸以废酸体积流量F2 (m3/h)流入絮凝罐I内，所述自动加药方法包括如下步骤：

[0051] 步骤一，设定絮凝罐I中絮凝剂的目标浓度，并采集废酸实际的体积流量、废酸的PH值、废酸的温度以及絮凝剂实际的投加体积流量。

[0052] 步骤二，通过投加量计算公式计算絮凝剂所需的投加体积流量，所述投加量计算公式为F3=(N/100) XF2X (T/40)X [ (PH/4. 2) X1. 05]，式中:F1—絮凝剂实际的投加体积流量(m3/h)，F2—废酸的体积流量(m3/h)，F3—絮凝剂所需的投加体积流量(m3/h)，N—絮凝罐I中絮凝剂的目标浓度（％，质量百分比浓度)，T一废酸的温度（°C)，PH—废酸的pH值(无量纲)，V—絮凝剂投加泵6的转速（rpm)。

[0053] 步骤三，根据絮凝剂所需的投加体积流量Fl和絮凝剂实际的投加体积流量F3的比较情况控制絮凝剂投加泵6的转速，使得两者相同，当Fl > F3时，降低絮凝剂投加泵6的转速V直至F1=F3 ;iFl

[0054] 所述自动加药方法可以采用如实施例一所述的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，请继续参阅图1。

[0055] 在上述的步骤一中，可以通过所述控制单元9设定絮凝罐中絮凝剂的目标浓度，通过所述废酸流量计2采集废酸实际的体积流量并发送至所述控制单元9，通过所述废酸PH计4采集废酸的pH值并发送至所述控制单元9 (本实施例中为可编程逻辑控制器)，通过所述废酸温度计3采集废酸的温度并发送至所述控制单元9，以及通过絮凝剂流量计7采集絮凝剂实际的投加体积流量并发送至所述控制单元9;

[0056] 在所述步骤二中，所述控制单元9根据所述投加量计算公式计算絮凝剂所需的投加体积流量。

[0057] 在所述步骤三中，所述控制单元9根据絮凝剂实际的投加体积流量Fl和絮凝剂所需的投加体积流量F3的比较情况，通过调整絮凝剂投加泵6的转速使得絮凝剂实际的投加体积流量Fl等于絮凝剂所需的投加体积流量F3，即实现絮凝剂的投加量的自动、精确控制。

[0058] 综上所述，本发明提供的盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药方法及装置，通过设定絮凝罐中絮凝剂的目标浓度N，并采集废酸实际的体积流量F2、废酸的pH值PH、废酸的温度T以及絮凝剂实际的投加体积流量F1，计算出絮凝剂所需的投加体积流量F3，并比较若絮凝剂所需的投加体积流量F3与絮凝剂实际的投加体积流量F1，若絮凝剂所需的投加体积流量F3与絮凝剂实际的投加体积流量Fl不一致，可以通过控制絮凝剂投加泵的转速V来使得两者保持一致，从而可以实现絮凝剂投加量的自动控制和实时调整，避免了现有人工干预控制导致的投加浓度不均衡或者浓度调整不及时的问题，从而杜绝了因絮凝剂投加量浓度不均衡或浓度调整不及时导致胶体态氢氧化铁无法沉降，也杜绝了因絮凝剂投加量过大导致脱硅液(脱硅后的废酸液）黏度过大致使堵塞酸再生的设备、管道等问题，实现絮凝剂的加量的精确及时控制，确保絮凝罐内的废酸保持所需的絮凝罐中絮凝剂的目标浓度N。此夕卜，盐酸再生脱硅絮凝剂自动加药装置，不但操作简便、设备维修方便。整个计算过程由控制单元自动完成，并经由控制单元对絮凝剂投加泵的转速的控制来实现对絮凝剂投加量的自动控制和实时调整。

[0059] 综上，本发明主要具有如下优点：[0060] ⑴絮凝罐中絮凝剂的目标浓度客通过控制单元设定，由程序自动运行；

[0061] ⑵絮凝剂的投加量容易控制、精度高；

[0062] ⑶整个装置运行及时稳定、操作简便； [0063] ⑷设备检修、维护方便。

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