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一种螺纹钢的轧制工艺

阅读：105发布：2021-03-03

IPRDB可以提供一种螺纹钢的轧制工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种螺纹钢的轧制工艺。该工艺通过减少轧辊储备、轧机数量、导卫数量，缩短换规格辅助时间，提高轧机作业时间从而达到增加产量效果。，下面是一种螺纹钢的轧制工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种螺纹钢的轧制工艺，其特征在于，分为粗轧、中轧和精轧，粗轧机组与中轧机组共10架，具体为1H-2V-3H-4V-5H-6V-9H-10V-11H-12V，其中1H-2V-3H-4V-5H-6V为粗轧机组、9H-10V-11H-12V为中轧机组；精轧机组为13H-14V-15H-16V-17H-18V，H表示卧式轧机，V表示立式轧机；

精轧机组的13H与中轧机组的11H孔型共用，精轧机组的14V与中轧机组的12V孔型共用；

11H和13H的孔型为3202，12V和14V的孔型为3201Y；

除作为最后一道次外，15H的孔型为2602，16V的孔型为2601Y；

除作为最后一道次外，17H的孔型为2102；

具体如下：

精轧机组机架号：13H 14V 15H 16V 17H 18V适用孔型号：φ18，11H，12V，2602，2601Y，2102，1801Rφ20，11H，12V，2602，2601Y，2102，2001Rφ22，11H，12V ，2602，2601Y，2102，2201Rφ25，11H，12V ，2602，2501R

Φ28，11H，12V， 2602，2801R

φ32，11H，3201R；

孔型号具体含义为，Y：表示圆形孔型、Y前面数字代表圆的基圆尺寸，数字中的02：表示椭圆孔型、其数字是根据圆形孔型而命名的，表示是圆形孔型的第二架轧机，R：表示成品孔型、也代表最后的道次；

各道次轧机最高线速度为：1H 0.368m/s，2V 0.604 m/s，3H 0.652m/s，4V 0.787m/s，

5H 1.513m/s，6V 1.611 m/s， 9H 2.970m/s，10V 3.663 m/s，11H 4.917m/s，12V 7.612m/s，13H 6.035m/s，14V 7.930 m/s，15H 9.446m/s，16V 17.085m/s，17H 18.589m/s，18V

23.236m/s；

精轧分为预热段、加热段、均热段和出炉，其中，预热段温度< 800℃，加热段温度为

1080-1170℃，均热段温度为1100-1220℃，出炉温度为960-1220℃；

该工艺适用于轧制规格为φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32的螺纹钢。

说明书全文

一种螺纹钢的轧制工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及螺纹钢轧制技术领域，特别是涉及一种螺纹钢的轧制工艺。

背景技术

[0002] 轧制机组所生产规格每个品种都有单独专用的一套轧机工艺孔型排列，所占用的轧机设备数量庞大、轧辊数量、孔型号品种非常多、导卫装置等品种种类繁多、更换生产规格时所用非生产时间占用较长，人力资源工作量繁重、消耗指标居高不下，极大地制约了作业时间，从而致使产量没有提升的空间。

[0003] 现有技术工艺布置由１８架连轧机组成，1H-2V-3H-4V-5H-6V-7H-8V-9H-10V-11H-12V为粗轧机组与中轧机组的孔型代号；其中粗连轧轧机组由1H—6V闭口高刚度平立交替布置的轧机组成，7H—12V为中轧机组，13H－18V为精轧机组（H表示卧式轧机，V表示立式轧机，数字表示道次），轧机数量与工艺排列见下表：

[0004] 下表为改造前精轧机组孔型工艺流程

[0005] 精轧机组机架号：13H 14V 15H 16V 17H 18V

[0006] 各不同型号产品精轧工艺流程孔型代号

[0007] φ18，2802，2801Y，2202，2201Y，1802，1801R

[0008] φ20，2502，2501Y，2002，2001R

[0009] φ22，2802，2801Y，2202，2201R

[0010] φ25，2502，2501R

[0011] Φ28，2802，2801R

[0012] φ32，3202，3201R

[0013] 注：孔型号具体含义﹙Y：表示圆形孔型、Y前面数字代表圆的基圆尺寸，数字中的02：表示椭圆孔型、其数字是根据圆形孔型而命名的，表示是圆型孔型的第二架轧机，R：表示成品孔型、也代表最后的道次）

[0014] 具体工艺见表1各规格孔型轧制道次及技术参数

[0015] 表1

[0016] 。

[0017] 表2轧制机组轧辊技术参数

[0018] 。

[0019] 从改进前轧制工艺流程可以看出6种规格的产品共用到15种孔型工艺，具体轧制工艺操作如下：

[0020] φ18规格总轧制道次18架，轧制机组需要6种孔型号的轧机，根据使用要求所有规格孔型轧辊的储备量必须保证一备三才能满足生产需求，共占用精轧轧辊数量36支；

[0021] φ20φ22规格总轧制道次16架各由4架轧制机孔型组成，两种型号共占用精轧轧辊数量48支；

[0022] φ25φ28规格总轧制道次14架各由2架轧制机孔型组成，共占用精轧轧辊数量24支；

[0023] φ32规格总轧制道次12架各由2架轧制机孔型组成共占用精轧轧辊数量12支；

[0024] 各规格总共占用轧辊120支，每支轧辊价格在一万元左右，共计占用资金120余万元。

[0025] 全部规格配置完成需占用15架轧机，总共需备用15架轧机进行循环使用，总共需占用30架轧机之多，

[0026] 从φ18规格更换φ20需拆6架装4架，

[0027] φ20规格更换φ22需拆4架装4架，

[0028] φ22规格更换φ25需拆4架装2架，

[0029] φ25规格更换φ28需拆4架装4架，

[0030] φ28规格更换φ32需拆中轧2架、精轧两架装2架，

[0031] 每次更换规格型号由于孔型工艺众多，需更换的轧机与导卫相应较多，车间各个相关工序员工劳动强度非常大，所以占用非生产时间延长，平均每种规格需2小时以上，极大的制约了纯轧工作时间，严重影响到年生产产量。

发明内容

[0032] 本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种螺纹钢的轧制工艺。该工艺通过减少轧辊储备、轧机数量、导卫数量，缩短换规格辅助时间，提高轧机作业时间从而达到增加产量效果。

[0033] 本发明的一种螺纹钢的轧制工艺技术方案为，该工艺分为粗轧、中轧和精轧，粗轧机组与中轧机组共10架，具体为1H-2V-3H-4V-5H-6V-9H-10V-11H-12V，其中1H-6V为粗轧机组、9H-10V-11H-12V为中轧机组；精轧机组为13H-14V-15H-16V-17H-18V。

[0034] 精轧机组的13H与中轧机组的11H孔型共用，精轧机组的14V与中轧机组的12V孔型共用。

[0035] 11H和13H的孔型为3202，12V和14V的孔型为3201Y。

[0036] 除作为最后一道次外，15H的孔型为2602，16V的孔型为2601Y。

[0037] 除作为最后一道次外，17H的孔型为2102。

[0038] 具体如下：

[0039] 精轧机组机架号：13H 14V 15H 16V 17H 18V

[0040] 适用孔型号：φ18，11H，12V，2602，2601Y，2102，1801R

[0041] φ20，11H，12V，2602，2601Y，2102，2001R

[0042] φ22，11H，12V ，2602，2601Y，2102，2201R

[0043] φ25，11H，12V ，2602，2501R

[0044] Φ28，11H，12V， 2602，2801R

[0045] φ32，11H，3201R。

[0046] 各道次轧机的最高线速度为：1H 0.368m/s，2V 0.604 m/s，3H 0.652m/s，4V0.787m/s，5H 1.513m/s，6V 1.611 m/s， 9H 2.970m/s，10V 3.663 m/s，11H 4.917m/s，12V
7.612m/s，13H 6.035m/s，14V 7.930 m/s，15H 9.446m/s，16V 17.085m/s，17H 18.589m/s，
18V 23.236m/s。

[0047] 精轧分为预热段、加热段、均热段和出炉，其中，预热段温度< 800℃，加热段温度为1080-1170℃，均热段温度为1100-1220℃，出炉温度为960-1220℃。

[0048] 该工艺适用于轧制规格为φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32的螺纹钢。

[0049] 本发明的有益效果为：本发明技术方案有以下两点改进

[0050] 1，优化轧制机组各种规格型号孔型工艺，各种规格型号相邻的产品尽量做到轧机孔型共用做到只更换成品轧机只调整各架次轧件的料型尺寸与线速度，

[0051] 2，各种规格型号全部共用一套粗轧机组与中轧机组轧辊孔型工艺，不同的产品规格只调整各架次轧件的料型尺寸与线速度即可。

[0052] 轧制机从15种孔型变成了11种工艺，占用轧辊数量88余支，减少备用辊32支，仅这一项节约成本32万元，占用11架轧机，只需备用8架左右的轧机进行循环使用就可以满足生产需求，现在更换规格型号由于孔型工艺减少，需更换的轧机数量也相应减少，所以占用非生产时间降低，平均每种规格只需35分钟就够用，增加了纯轧工作时间，按每小时生产能力120吨计算，月产量至少提高1800吨以上。通过轧制机组工艺的技改，在没有投资新设备的前提下，实现了各种产品规格所需轧机的共用，最大化挖掘了现有设备的潜能，降低了生产成本、节约了辅助时间、同时也增加了产量，本发明精轧的换辊时间减少一倍，轧辊储备量、人工操作时间等降低50%，生产时间延长，产量增加30%，消耗费用下降10%。使企业生产各项指标再次跃上一个新的台阶。

[0053] 具体实施方式：

[0054] 为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。

[0055] 本发明的一种螺纹钢的轧制工艺，分为粗轧、中轧和精轧，粗轧机组与中轧机组共10架，具体为1H-2V-3H-4V-5H-6V-9H-10V-11H-12V，其中1H-6V为粗轧机组、9H-10V-11H-12V为中轧机组；精轧机组为13H-14V-15H-16V-17H-18V。

[0056] 精轧机组的13H与中轧机组的11H孔型共用，精轧机组的14V与中轧机组的12V孔型共用。

[0057] 11H和13H的孔型为3202，12V和14V的孔型为3201Y。

[0058] 除作为最后一道次外，15H的孔型为2602，16V的孔型为2601Y。

[0059] 除作为最后一道次外，17H的孔型为2102。

[0060] 具体如下：

[0061] 精轧机组机架号：13H 14V 15H 16V 17H 18V

[0062] 适用孔型号：φ18，11H，12V，2602，2601Y，2102，1801R

[0063] φ20，11H，12V，2602，2601Y，2102，2001R

[0064] φ22，11H，12V ，2602，2601Y，2102，2201R

[0065] φ25，11H，12V ，2602，2501R

[0066] Φ28，11H，12V， 2602，2801R

[0067] φ32，11H，3201R。

[0068] 各道次轧机的线速度为：1H 0.337-0.368m/s，2V 0.554-0.604 m/s，3H0.598-0.652m/s，4V 0.721-0.787m/s，5H 1.387-1.513m/s，6V 1.477-1.611 m/s， 9H
2.723-2.970m/s，10V 3.358-3.663 m/s，11H 4.507-4.917m/s，12V 6.978-7.612m/s，13H
5.532-6.035m/s，14V 7.269-7.930 m/s，15H 8.658-9.446m/s，16V 15.661-17.085m/s，
17H 17.040-18.589m/s，18V 21.230-23.236m/s。

[0069] 精轧分为预热段、加热段、均热段和出炉，其中，预热段温度< 800℃，加热段温度为1080-1170℃，均热段温度为1100-1220℃，出炉温度为960-1220℃。

[0070] 适用于不同产品的精轧过程加热温度如下

[0071] 表3主要产品加热温度

[0072] 。

[0073] 该工艺适用于轧制规格为φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32的螺纹钢。以下所称带肋钢筋即螺纹钢。

[0074] 实施例1

[0075] Φ18φ、φ20、φ22 mm总工艺流程为18架在18V机架出成品，

[0076] 三种产品规格全部共用11H，12V，2602，2601Y，2102等5架孔型号轧机，更换规格时，只更换相对应规格的1801R，2001R，2201R成品孔型辊，根据相应料型要求调整各道次轧件尺寸与线速度，详细参数请见表4-6。

[0077] 表4 生产Φ18带肋钢筋工艺参数

[0078] 。

[0079] 表5 生产φ20带肋钢筋工艺参数

[0080] 。

[0081] 表6 生产φ22带肋钢筋工艺参数

[0082] 。

[0083] 实施例2

[0084] φ25φ28 mm总工艺流程为16架次，在16V机架出成品

[0085] 两种种产品规格全部共用11H，12V，2602，3架孔型号轧机，更换规格时拆掉Φ18、φ20、φ22所用2601Y，2102以及成品轧机、更换φ25、φ28相对应的2501R，2801R成品孔型辊，调整各道次轧件尺寸及线速度，详细参数如表7-8。

[0086] 表7生产φ25带肋钢筋工艺参数

[0087] 。

[0088] 表8生产φ28带肋钢筋工艺参数

[0089] 。

[0090] 实施例3

[0091] φ32 mm总工艺流程为12架次在14V机架出成品

[0092] 由φ25φ28 mm更换φ32 mm规格，拆掉φ25、φ28规格所用的12V，2602以及2501R，2801R成品孔型轧机，共用11H孔型辊，只更换相对应的成品辊3201R，，调整各道次轧件尺寸及线速度即可，详细参数如表9。

[0093] 表9生产φ32带肋钢筋工艺参数

[0094] 。

[0095] 技术效果

[0096] φ18φ20φ22规格总轧制道次16架，精轧机组需要6种孔型号的轧机，按一备三计算共占用精轧轧辊数量48支，相比现有技术﹙84支﹚减少36

[0097] φ25φ28规格总轧制道次14架各由4架精轧机孔型组成，按一备三计算共占用精轧轧辊数量12支，相比现有技术﹙24支﹚减少12支

[0098] φ32规格总轧制道次12架各由2架精轧机孔型组成，按一备三计算共占用精轧轧辊数量6支，相比现有技术﹙12支﹚减少6支

[0099] 各规格总共占用轧辊66支，相比现有技术用辊量﹙120支﹚减少45支，每支轧辊价格在一万元左右，每个周期降低45万元消耗费用﹙轧辊使用周期三个月报废﹚[0100] φ18规格更换φ20现有技术需拆6架装4架，本发明只更换1架成品孔型机架[0101] φ20规格更换φ22现有技术需拆4架装4架，本发明只更换1架成品孔型机架[0102] φ22规格更换φ25现有技术需拆4架装2架，本发明只更换1架成品孔型机架，[0103] φ25规格更换φ28现有技术需拆4架装4架，本发明只更换1架成品孔型机架，[0104] φ28规格更换φ32现有技术需拆中轧2架、精轧两架装2架，本发明拆3架装1架成品孔型机架，

[0105] 全部规格配置完成需用11架轧机，只需备用7架孔型轧机就足够进行循环使用，总共占用18架轧机，同现有技术对比减少12架之多，

[0106] 从以上工艺数据可以看出本发明相比现有技术，优益效果非常明显，产品的精轧工艺孔型共用性做到了最大化，6种规格的产品从15种孔型工艺变成了11种工艺，由于孔型工艺减少，轧辊储备量减少30％，年节约消耗费用200万元以上，轧机与导卫装置数量也相对减少20％以上，占用非生产时间降低，更换规格平均只需35分钟就够用，相比减少辅助工时15％，增加了纯轧工作时间，达到了精轧工艺技改的最佳效果。通过优化精轧机组工

标题	发布/更新时间	阅读量
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铝轧制油精馏装置-专利编号CN101108979A	2020-05-11	132
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包含轧制铝合金的热交换器-专利编号CN109072357A	2020-05-13	817

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