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管状工件用拉拔加工装置及方法

阅读：154发布：2021-02-24

IPRDB可以提供管状工件用拉拔加工装置及方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且拉拔加工装置10具备包含拉拔模20与拉拔芯棒30。拉拔模20具备：一边对工件40进行缩径加工一边与之分离的第一曲面部1C；比第一曲面部1C上的工件分离位置K配置得靠内侧并且靠下游侧的拉模孔定径带部2B；和具有与拉模孔定径带部2B的上游端F平滑相连的第二曲面部2C的导向部2D。导向部2D与从第一曲面部1C分离的工件40再接触而一边对该工件40进行缩径加工一边将其向拉模孔定径带部2B导向。拉拔芯棒30具备比拉模孔定径带部2B的长度L4短的芯棒拉拔部3B。芯棒拉拔部3B配置在与拉模孔定径带部2B相对应的位置。，下面是管状工件用拉拔加工装置及方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种管状工件用拉拔加工装置，其特征在于：具备：对管状工件的外表面进行加工的拉拔模和配置在工件的中空部内并且对工件的内表面进行加工的拉拔芯棒；

所述拉拔模具备：

第一曲面部，其一边对工件进行缩径加工一边与之分离；

拉模孔定径带部，其与所述第一曲面部上的工件分离位置相比配置得靠内侧且靠下游侧；和导向部，其具有与所述拉模孔定径带部的上游端平滑地相连的第二曲面部，并且与从所述第一曲面部分离了的工件再接触而一边对该工件进行缩径加工一边将该工件向所述拉模孔定径带部导向；

所述拉拔芯棒具备芯棒拉拔部，该芯棒拉拔部配置于与所述拉模孔定径带部相对应的位置，并且比所述拉模孔定径带部的长度短；

所述第二曲面部的曲率半径相对于所述第一曲面部的曲率半径设定为相等或者较小。

2.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述导向部具有辅助曲面部，该辅助曲面部与所述第二曲面部的上游端平滑相连并且向与第二曲面部的弯曲方向相反的方向弯曲。

3.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述芯棒拉拔部的长度相对于所述拉模孔定径带部的长度设定为5～70%的范围。

4.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉拔模的第一曲面部、导向部与拉模孔定径带部形成为一体。

5.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述芯棒拉拔部的上游端的位置相对于所述拉模孔定径带部的上游端的位置配置在相同位置或者下游侧。

6.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：在包含所述拉拔模的模轴的剖面中，所述第一曲面部的切线和所述第二曲面部的切线相对于所述拉拔模的模轴的倾斜程度，分别随着向工件的拉拔方向前进而逐渐减小。

7.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉模孔定径带部的长度为5mm以上。

8.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：在所述拉拔模的半径方向上，所述第一曲面部上的工件分离位置与所述拉模孔定径带部之间的阶梯差设定为大于等于0.3mm且小于3mm。

9.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：具备以拉拔速度为10～100m/min的范围的方式在拉拔方向上牵引工件的牵引装置。

10.如权利要求1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉拔芯棒具备与所述芯棒拉拔部的上游端平滑相连的第三曲面部。

11.一种管状工件的拉拔加工方法，其中，使用如权利要求1～10中的任意一项所述的拉拔加工装置对管状工件进行拉拔加工。

12.一种管状工件的拉拔加工方法，该方法通过具备对管状工件的外表面进行加工的拉拔模和配置在工件的中空部内并且对工件的内表面进行加工的拉拔芯棒的拉拔加工装置对管状工件进行拉拔加工，其特征在于：一边通过拉拔模的第一曲面部对管状工件进行缩径加工一边将该工件从第一曲面部分离；

接下来，使该工件与拉拔模的导向部再接触而一边对该工件进行缩径加工一边将该工件向与导向部的第二曲面部平滑相连的拉模孔定径带部导向；

通过使该工件在所述拉模孔定径带部与所述拉拔芯棒的芯棒拉拔部之间通过，从而对工件的外表面进行加工；

所述第二曲面部的曲率半径相对于所述第一曲面部的曲率半径设定为相等或者较小。

13.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述导向部具有辅助曲面部，该辅助曲面部与所述第二曲面部的上游端平滑地相连并且向与第二曲面部的弯曲方向相反的方向弯曲。

14.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述芯棒拉拔部的长度相对于所述拉模孔定径带部的长度设定为5～70%的范围。

15.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉拔模的第一曲面部、导向部与拉模孔定径带部形成为一体。

16.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉模孔定径带部与所述第一曲面部上的工件分离位置相比配置得靠内侧且靠下游侧；

所述芯棒拉拔部的长度设定得比所述拉模孔定径带部的长度短；

所述芯棒拉拔部的上游端的位置相对于所述拉模孔定径带部的上游端的位置配置在相同位置或者下游侧。

17.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：在包含所述拉拔模的模轴的剖面中，所述第一曲面部的切线和所述第二曲面部的切线相对于所述拉拔模的模轴的倾斜程度，分别随着向工件的拉拔方向前进而逐渐减小。

18.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉模孔定径带部的长度为5mm以上。

19.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：在所述拉拔模的半径方向上，所述第一曲面部上的工件分离位置与所述拉模孔定径带部之间的阶梯差设定为大于等于0.3mm且小于3mm。

20.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：将拉拔速度设定为10～100m/min的范围而对工件进行拉拔加工。

21.如权利要求12所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉拔芯棒具备与所述芯棒拉拔部的上游端平滑相连的第三曲面部。

说明书全文

管状工件用拉拔加工装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及能够得到具有高平滑的外表面的拉拔管的管状工件用拉拔加工装置、拉拔模以及管状工件的拉拔加工方法。

[0002] 另外在本说明书以及权利要求书中，“铝”的用语只要没有特别表示，以包含纯铝以及铝合金双方的意思来使用。另外，所谓“上游侧”以及“下游侧”分别意味着工件的拉拔方向的上游侧以及下游侧。

背景技术

[0003] 以往，外表面的表面粗糙度Ry为1.0～3.0μm左右的铝管通过是例如对铝原料(例如铝坯)依次进行挤压加工以及拉拔加工而制造的。这样的拉拔管称为“ED(Extrusion Drawing，挤压拉拔)管”。该拉拔管使用在例如电子照相装置(复印机、激光打印机等)的感光鼓基体。

[0004] 在特开2005-118799号公报中，公开了具备对作为管状工件的金属管的外径进行缩径加工的拉拔模的拉拔加工装置(缩径加工装置)(参照专利文献1)。该拉拔加工装置不具备对管的内表面进行加工的拉拔芯棒(引拔プラグ)，即采用了空拉方式，因此具有管的壁厚由于拉拔加工而增大的特征。该拉拔加工装置的目的在于不使用拉拔芯棒仍抑制管的壁厚的增大，并且防止在拉拔加工时在管的外表面产生的振动标记(chattering mark)。 [0005] 在特开平8-66715号公报中，公开了不是制造管的方法而是通过拉拔加工制造实心的线材或者棒材的方法(参照专利文献2)。该方法中使用的工件不是管状的而是实心的。因此，该方法中使用的拉拔加工装置不需要具备拉拔芯棒。

[0006] 现有技术文献

[0007] 专利文献

[0008] 专利文献1：特开2005-118799号公报

[0009] 专利文献2：特开平8-66715号公报

发明内容

[0010] 发明所要解决的课题

[0011] 拉拔管使用于各种用途，例如上述的在感光鼓基体中使用的拉拔管，优选，其外表面为镜面状态。因此以往，通过对管的外表面进行切削加工，从而将管的外表面设为镜面状态。将这样外表面进行了切削加工的拉拔管称为“切削管”。另一方面，将外表面没有进行切削加工的拉拔管称为“无切削管”。

[0012] 切削管需要对管的外表面进行切削加工，所以具有制造成本较高的问题。因此，为了降低制造成本，优选使用无切削管而不是切削管。

[0013] 然而，无切削管在其外表面存在多个在拉拔加工时产生的作为凹状缺陷的油坑。因此，得到具有表面粗糙度Ry为例如1.0μm以下的高平滑的外表面的无切削管是非常困难的。

[0014] 因此，本发明者等对在拉拔加工中产生油坑的原因进行了锐意研究，得到了下面的发现。下面参照图4以及图5对于该发现进行说明。

[0015] 在图4中，110是以往的管状工件用拉拔加工装置。该拉拔加工装置110具备：对工件40的外表面40a进行加工的拉拔模120；和对工件40的内表面40b进行加工的拉拔芯棒130。拉拔芯棒130的形状为大致卵形或者大致球状。而且，拉拔芯棒130设置于支撑棒131的顶端部，并且配置于工件40的中空部40c内。另外，如图5所示，在拉拔模120的模孔121的周面上，在模入口部101A的下游端平滑地连接而形成有纵剖面圆弧状的曲面部101C，进而在拉模孔定径带部(ベアリング部)101B的上游端F平滑地连接而形成有该曲面部101C。模入口部101A与曲面部101C形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐减小。另外，在拉拔模120的包含模轴X的剖面中，曲面部101C的切线相对于拉拔模120的模轴X的倾斜程度随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐变小。拉模孔定径带部101B形成为与拉拔模120的模轴X大致平行。102E是拉拔模120的脱模部(リリ一フ部)。另外在图4以及图5中，为了容易与其他的构件区别，工件40通过点状阴影来表示。 [0016] 在使用该拉拔加工装置110对管状工件40进行拉拔加工时，工件40与拉拔模120的模入口部101A或者曲面部101C接触而一边由曲面部101C进行缩径加工一边从曲面部101C向拉模孔定径带部101B被导向。然后，该工件40在拉模孔定径带部101B与拉拔芯棒130的芯棒拉拔部103B之间通过，由此工件40的外表面40a以及内表面40b由拉模孔定径带部101B与芯棒拉拔部103B同时进行精加工。在进行该精加工时，工件40由拉模孔定径带部101B与芯棒拉拔部103B加压，使得工件40的壁厚减小。经过这样的工件40的材料流动而得到拉拔管41。

[0017] 在这样的工件40的材料流动中，以往，一般如拉拔加工的教科书所记载的那样，可以认为与拉拔模120的曲面部101C接触的工件40在与曲面部101C接触的状态下从曲面部101C向拉模孔定径带部101B被导向。然而，在实际的拉拔加工中不产生这样的工件40的材料流动，即，如图5所示，与曲面部101C接触的工件40在从曲面部101C向拉模孔定径带部101B被导向时从曲面部101C暂时分离，然后与拉模孔定径带部101B再接触。因此，在工件40从曲面部101C向拉模孔定径带部101B移动的途中，过度对工件40进行了缩径加工。由此，工件40的外表面40a凹陷成剖面圆弧状而在该外表面40a上产生多个厉害的微细的凹凸(未图示)。拉拔加工用润滑油滞留在该厉害的凹凸的凹部。由于工件40在该状态下在拉模孔定径带部101B与芯棒拉拔部103B之间通过，从而工件40的外表面40a以及内表面40b由拉模孔定径带部101B与芯棒拉拔部103B进行加压，其结果是，在拉拔管
41的外表面41a产生多个微细的油坑(未图示)。由于这样的多个油坑，导致拉拔管41的外表面41a变得粗糙。发明者等得到了上述的发现。

[0018] 本发明的优选的实施方式是鉴于相关技术中的上述以及/或者其他的问题点而完成的。本发明的优选的实施方式能够显著提高现有的方法以及/或者装置。 [0019] 本发明是基于上述技术背景与发明者等所得到上述发现而完成的，其目的在于提供能够将管状工件的外表面加工成高平滑面的管状工件用拉拔加工装置、良好地适用于该拉拔加工装置的拉拔模以及管状工件的拉拔加工方法。

[0020] 本发明的其他的目的以及优点可从下面的优选的实施方式加以明确。 [0021] 用于解决课题的技术方案

[0022] 本发明提供下面的技术方案。

[0023] (1)一种管状工件用拉拔加工装置，其特征在于：具备：

[0024] 对管状工件的外表面进行加工的拉拔模和配置在工件的中空部内并且对工件的内表面进行加工的拉拔芯棒；

[0025] 所述拉拔模具备：

[0026] 第一曲面部，其一边对工件进行缩径加工一边与之分离；

[0027] 拉模孔定径带部，其与所述第一曲面部上的工件分离位置相比配置得靠内侧且靠下游侧；和

[0028] 导向部，其具有与所述拉模孔定径带部的上游端平滑地相连的第二曲面部，并且一边与从所述第一曲面部分离了的工件再接触而一边对该工件进行缩径加工一边将该工件向所述拉模孔定径带部导向；

[0029] 所述拉拔芯棒具备芯棒拉拔部，该芯棒拉拔部配置于与所述拉模孔定径带部相对应的位置，并且比所述拉模孔定径带部的长度短。

[0030] (2)如前项1所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述芯棒拉拔部的上游端的位置相对于所述拉模孔定径带部的上游端的位置配置在相同位置或者下游侧。 [0031] (3)如前项1或2所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：在包含所述拉拔模的模轴的剖面中，所述第一曲面部的切线和所述第二曲面部的切线的相对于所述拉拔模的模轴的倾斜程度分别随着向工件的拉拔方向前进而逐渐减小。

[0032] (4)如前项1～3中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述第二曲面部的曲率半径相对于所述第一曲面部的曲率半径设定为相等或者较小。 [0033] (5)如前项1～4中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述导向部具有与所述第二曲面部的上游端平滑地相连并且向与第二曲面部的弯曲方向相反的方向弯曲的辅助曲面部。

[0034] (6)如前项1～5中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述芯棒拉拔部的长度相对于所述拉模孔定径带部的长度设定为5～70％的范围。 [0035] (7)如前项1～6中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉模孔定径带部相对于所述拉拔模的模轴的平行度设定为±3°以内。

[0036] (8)如前项1～7中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述芯棒拉拔部相对于所述拉拔模的模轴的平行度设定为±3°以内。

[0037] (9)如前项1～8中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉模孔定径带部的长度为5mm以上。

[0038] (10)如前项1～9中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：在所述拉拔模的半径方向上，所述第一曲面部上的工件分离位置与所述拉模孔定径带部之间的阶梯差设定为大于等于0.3mm且小于3mm。

[0039] (11)如前项1～10中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉拔模的第一曲面部、导向部与拉模孔定径带部形成为一体。

[0040] (12)如前项1～11中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：所述拉拔芯棒具备与所述芯棒拉拔部的上游端平滑地相连的第三曲面部。

[0041] (13)如前项1～12中的任意一项所述的管状工件用拉拔加工装置，其中：具备以拉拔速度为10～100m/min的范围的方式在拉拔方向上牵引工件的牵引装置。 [0042] (14)一种拉拔模，其对管状工件的外表面进行加工，其特征在于，具备： [0043] 第一曲面部，其一边对工件进行缩径加工一边与之分离；

[0044] 拉模孔定径带部，其与所述第一曲面部上的工件分离位置相比配置得靠内侧且靠下游侧；和

[0045] 导向部，其具有与所述拉模孔定径带部的上游端平滑地相连的第二曲面部，并且与从所述第一曲面部分离了的工件再接触而一边对该工件进行缩径加工一边将该工件向所述拉模孔定径带部导向。

[0046] (15)如前项14所述的拉拔模，其中：与配置在工件的中空部内并且对工件的内表面进行加工的拉拔芯棒组合使用。

[0047] (16)一种管状工件的拉拔加工方法，其中，使用如前项1～13中的任意一项所述的拉拔加工装置对管状工件进行拉拔加工。

[0048] (17)一种管状工件的拉拔加工方法，该方法通过具备对管状工件的外表面进行加工的拉拔模和配置在工件的中空部内并且对工件的内表面进行加工的拉拔芯棒的拉拔加工装置对管状工件进行拉拔加工，其特征在于：

[0049] 一边通过拉拔模的第一曲面部对管状工件进行缩径加工一边将该工件从第一曲面部分离；

[0050] 接下来，使该工件与拉拔模的导向部再接触而一边对该工件进行缩径加工一边将其向与导向部的第二曲面部平滑地相连的拉模孔定径带部导向；

[0051] 通过使该工件在所述拉模孔定径带部与所述拉拔芯棒的芯棒拉拔部之间通过，从而对工件的外表面进行加工。

[0052] (18)如前项17所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：

[0053] 所述拉模孔定径带部与所述第一曲面部上的工件分离位置相比配置得靠内侧且靠下游侧；

[0054] 所述芯棒拉拔部的长度设定得比所述拉模孔定径带部的长度短； [0055] 所述芯棒拉拔部的上游端的位置相对于所述拉模孔定径带部的上游端的位置配置在相同位置或者下游侧。

[0056] (19)如前项17或18所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：在包含所述拉拔模的模轴的剖面中，所述第一曲面部的切线和所述第二曲面部的切线相对于所述拉拔模的模轴的倾斜程度分别随着向工件的拉拔方向前进而逐渐减小。

[0057] (20)如前项17～19中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述第二曲面部的曲率半径相对于所述第一曲面部的曲率半径设定为相等或者较小。 [0058] (21)如前项17～20中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述导向部具有与所述第二曲面部的上游端平滑地相连并且向与第二曲面部的弯曲方向相反的方向弯曲的辅助曲面部。

[0059] (22)如前项17～21中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述芯棒拉拔部的长度相对于所述拉模孔定径带部的长度设定为5～70％的范围。 [0060] (23)如前项17～22中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉模孔定径带部相对于所述拉拔模的模轴的平行度设定为±3°以内。

[0061] (24)如前项17～23中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述芯棒拉拔部相对于所述拉拔模的模轴的平行度设定为±3°以内。

[0062] (25)如前项17～24中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉模孔定径带部的长度为5mm以上。

[0063] (26)如前项17～25中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：在所述拉拔模的半径方向上，所述第一曲面部上的工件分离位置与所述拉模孔定径带部之间的阶梯差设定为大于等于0.3mm且小于3mm。

[0064] (27)如前项17～26中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉拔模的第一曲面部、导向部与拉模孔定径带部形成为一体。

[0065] (28)如前项17～27中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：所述拉拔芯棒具备与所述芯棒拉拔部的上游端平滑地相连的第三曲面部。

[0066] (29)如前项17～28中的任意一项所述的管状工件的拉拔加工方法，其中：将拉拔速度设定为10～100m/min的范围而对工件进行拉拔加工。

[0067] 发明效果

[0068] 本发明起到下面的效果。

[0069] 根据(1)的发明中的拉拔加工装置，管状工件一边通过拉拔模的第一曲面部进行缩径加工一边以向导向部被引导的方式从第一曲面部分离。然后，该工件与导向部再接触而一边通过导向部对工件进行缩径加工一边将工件从导向部向拉模孔定径带部导向，工件在拉模孔定径带部与拉拔芯棒的芯棒拉拔部之间通过。由此，分别对工件的内表面以及外表面进行加工。

[0070] 在上述那样的工件的材料流动中，拉拔模的拉模孔定径带部配置得比第一曲面部上的工件分离位置靠内侧，所以能够防止在工件从第一曲面部向拉模孔定径带部移动的期间内过度对工件进行缩径加工。

[0071] 进而，导向部的第二曲面部与拉模孔定径带部的上游端平滑地相连，所以与导向部再接触的工件能够通过该第二曲面部向拉模孔定径带部平滑地移动。 [0072] 进而，通过将拉拔芯棒的芯棒拉拔部的长度设定得比拉拔模的拉模孔定径带部的长度短，从而能够从芯棒拉拔部与拉模孔定径带部两部位向工件可靠地赋予将其外表面加工成高平滑面所需要的压力。

[0073] 通过上面的效果的叠加的作用，能够将工件的外表面加工成高平滑面。 [0074] 在(2)的发明中，能够可靠地防止在与拉拔模的导向部再接触的工件从导向部向拉模孔定径带部移动的期间内过度对工件进行缩径加工，并且能够从芯棒拉拔部与拉模孔定径带部两部位向工件更可靠地赋予将其外表面加工成高平滑面所需要的压力。由此，能够可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。

[0075] 在(3)的发明中，能够通过第一曲面部可靠地对工件进行缩径加工，并能够通过第二曲面部将与导向部再接触的工件向拉模孔定径带部导向。

[0076] 在(4)的发明中，能够充分确保引入工件的外表面与拉拔模之间的润滑油的引入量，进而，能够提高从第二曲面部向工件的外表面施加的表面压力，由此能够进一步抑制油坑的产生。其结果是，能够更可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。 [0077] 在(5)的发明中，导向部具有与第二曲面部的上游端平滑地相连并且向与第二曲面部的弯曲方向相反的方向弯曲的辅助曲面部，所以能够通过导向部可靠地接受从第一曲面部分离了的工件，因此能够可靠地将工件从导向部向拉模孔定径带部导向。 [0078] 在(6)的发明中，通过将芯棒拉拔部的长度相对于拉模孔定径带部的长度设定为5％以上，从而能够从芯棒拉拔部与拉模孔定径带部两部位向工件可靠地赋予将其外表面加工成高平滑面所需要的压力。由此，能够更加可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。另外，通过将芯棒拉拔部的长度相对于拉模孔定径带部的长度设定为70％以下，从而能够可靠地防止由工件与芯棒拉拔部之间的接触摩擦力为起因而产生的工件的断管。 [0079] 在(7)的发明中，通过将拉模孔定径带部相对于拉拔模的模轴的平行度设定为±3°以内，从而能够更加可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。

[0080] 在(8)的发明中，与上述(7)的发明同样，能够更加可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。

[0081] 在(9)的发明中，能够可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。 [0082] 在(10)的发明中，通过将第一曲面部上的工件分离位置与拉模孔定径带部之间的阶梯差设定为0.3mm以上，从而能够可靠地防止在工件从第一曲面部向拉模孔定径带部移动的期间内过度对工件进行缩径加工。另外，通过将该阶梯差设定为小于3mm，从而能够可靠地防止在与导向部再接触的工件要被向拉模孔定径带部导向时工件从拉模孔定径带部分离。由此，能够更可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。

[0083] 在(11)的发明中，通过将拉拔模的第一曲面部、导向部与拉模孔定径带部形成为一体，从而能够防止第一曲面部的轴与拉模孔定径带部的轴之间的轴错位。由此，能够提高拉拔模的同轴度。

[0084] 在(12)的发明中，与拉拔芯棒的第三曲面部接触的工件能够向芯棒拉拔部顺畅地移动。由此，能够更可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。

[0085] 在(13)的发明中，通过以拉拔速度为10m/min以上的方式由牵引装置牵引工件，能够提高拉拔加工效率。另外，通过以拉拔速度为100m/min以下的方式由牵引装置牵引工件，能够防止被引入工件的外表面与拉拔模之间的润滑油的引入量过度增加。由此，能够更可靠地防止油坑的产生，因此能够更可靠地将工件的外表面加工成高平滑面。 [0086] 在(14)以及(15)的发明中，能够提供能够将管状工件的外表面加工成高平滑面的拉拔模。

[0087] 在(16)的发明中，能够将管状工件的外表面加工成高平滑面，由此能够制造具有高平滑的外表面的拉拔管。

[0088] 在(17)的发明中，由于与上述(1)的发明同样的原因，能够将管状工件的外表面加工成高平滑面，由此能够制造具有高平滑的外表面的拉拔管。

[0089] 在(18)～(29)的发明中，分别起到与上述(2)～(13)的发明同样的效果。附图说明

[0090] 图1是本发明的一个实施方式中的管状工件用拉拔加工装置的概略整体图。 [0091] 图2是使用该拉拔加工装置对工件进行拉拔加工的途中的状态下的拉拔模以及拉拔芯棒的剖视图。

[0092] 图3是图2的放大图。

[0093] 图4是使用以往的管状工件用拉拔加工装置对工件进行拉拔加工的途中的状态下的拉拔模以及拉拔芯棒的剖视图。

[0094] 图5是图4的放大图。

具体实施方式

[0095] 接下来，下面参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。

[0096] 图1～3是对本发明的一个实施方式中的管状工件用拉拔加工装置进行说明的图。在这些图中，10是本实施方式的拉拔加工装置。

[0097] 该拉拔加工装置10如图1以及图2所示，是对管状工件40进行拉拔加工的装置。通过由该拉拔加工装置10对管状工件40进行拉拔加工，制造出拉拔管41。该拉拔管41使用于要求外表面41a为高平滑面的管，例如适用于电子照片装置(复印机、激光打印机等)的感光鼓基体。另外，在感光鼓基体的外表面上涂布有OPC(有机光导电体)膜等规定的膜。
因此，工件40能够用作感光鼓基体制造用原料管。

[0098] 工件40例如由通过对作为原料的金属坯(例如：铝坯)进行挤压加工而得到的金属挤压管(例如：铝挤压管)构成。工件40的剖面形状为圆环状。工件40的外径设定为例如15～50mm，其壁厚设定为例如0.5～2mm。

[0099] 工件40的材质为铁、钢、铜、镁(包含其合金)、铝(包含其合金)等金属，特别优选为铝。

[0100] 在本实施方式中，将工件40的缩径率设定为例如10～20％并通过拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工，由此制造出剖面圆环状的拉拔管41。此时，拉拔管41的壁厚相对于工件40的壁厚减少为例如60～90％。

[0101] 另外，工件40的缩径率(如果详细叙述是工件40的外径的缩径率)Q在将拉拔加工前的工件40的外径设为D0、将拉拔加工后的工件40(即拉拔管41)的外径设为D1时，通过下式(1)计算。

[0102] Q＝〔1-(D1/D0)〕×100％......(1)

[0103] 本实施方式的拉拔加工装置10如图1以及图2所示，采用拉拔芯棒拉拔方式而不是空拉方式。因此，该拉拔加工装置10具备包含拉拔模20与拉拔芯棒30的拉拔加工工具11，进而具备牵引装置12、润滑油供给装置13等。

[0104] 拉拔模20对工件40的外表面40a进行加工，拉拔模20通过模支架(未图示)保持为固定状态。拉拔模20的材质为超硬钢、模具钢、高速工具钢、陶瓷等。该拉拔模20的详细的结构后述。

[0105] 拉拔芯棒30配置在工件40的中空部40c内并且对工件40的内表面40b进行加工，并以固定状态设置在支撑拉拔芯棒30的支撑棒31的顶端部。拉拔芯棒30的形状为大致卵形或者大致球状。拉拔芯棒30的材质为超硬钢、模具钢、高速工具钢、陶瓷等。该拉拔芯棒30的详细的结构后述。

[0106] 如图1所示，牵引装置12用于将工件40向拉拔方向N牵引，其具备夹持部12a和向夹持部12a赋予拉拔方向N的牵引力的驱动源12b。夹持部12a夹持形成在工件40的顶端部的管嘴部(口付け部)40d。作为驱动源12b使用液压缸等。另外，工件40的拉拔方向N是沿着拉拔模20的模轴X的方向。

[0107] 润滑油供给装置13向工件40的外表面40a供给附着拉拔加工用润滑油14，其具备向工件40的外表面40a喷出润滑油14的喷嘴13a。喷嘴13a配置在拉拔模20的上游侧。

[0108] 作为润滑油14，没有特别限定，如果具体例示，可使用出光興産(株)制的商品名“ダフニ一マスタ一ドロ一”、スギムラ化学工業(株)制的商品名“サンドロ一”、共栄油化(株)制的商品名“ストロ一ル”等。另外，润滑油14的动粘度，没有特别限定，但是例如，2
40℃下的动粘度优选为300～500mm/s。

[0109] 拉拔模20的结构如下所述。

[0110] 拉拔模20如图2以及图3所示，与配置在其模孔21的内侧的拉拔芯棒30组合而使用，并具备模入口部1A、第一曲面部1C、连接部1B、导向部2D、拉模孔定径带部2B和脱模部2E。这些部位(1A、1C、1B、2D、2B、2E)在工件40的拉拔方向N上依次设置于拉拔模20的模孔21的周面。进而，这些部位没有分割成单独的部分，而是形成为一体。另外，这些部位的表面全都研磨加工成镜面状。

[0111] 模入口部1A形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐减小，如果详细叙述形成为圆台状。

[0112] 模入口部1A相对于拉拔模20的模轴X的倾斜角即模入口半角θ1设定为例如20～40°(参照图2)。

[0113] 第一曲面部1C相对于模入口部1A平滑相连地形成于模入口部1A的下游端，即第一曲面部1C以不产生阶梯差以及角的方式与模入口部1A的下游端相连而形成。进而，第一曲面部1C形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐减小。另外，在包含拉拔模20的模轴X的剖面，第一曲面部1C的切线相对于拉拔模20的模轴X的倾斜程度随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐减小。第一曲面部1C的纵剖面形状为圆弧状。另外在本说明书中，所谓纵剖面是包含拉拔模20的模轴X的剖面，即图2以及图3所示的剖面。 [0114] 第一曲面部1C的曲率半径R1设定为例如1～10mm。

[0115] 模入口部1A与第一曲面部1C是最初对工件40进行缩径加工(如果详细叙述是对工件40的外表面40a进行缩径加工)的部位。进而，第一曲面部1C是一边对工件40进行缩径加工一边与该工件分离的部位。

[0116] 模入口部1A与第一曲面部1C合计的与模轴X平行的方向的长度L1设定为例如10～50mm。

[0117] 在这里，将工件40(如果详细叙述是工件40的外表面40a)最初与模入口部1A或者第一曲面部1C接触的位置设为“J”。另外，将工件40一边被缩径加工一边从第一曲面部1C分离的位置设为“K”。在本实施方式中，工件40最初与第一曲面部1C接触而不是模入口部1A。另外在本发明中工件40也可以最初与模入口部1A接触。

[0118] 拉模孔定径带部2B配置得比第一曲面部1C上的工件分离位置K靠内侧(即模轴X侧)并且在下游侧相对于第一曲面部1C分离。该拉模孔定径带部2B是对工件40的外表面40a以及外径尺寸进行精加工的部位，其形成为与模轴X大致平行。

[0119] 拉模孔定径带部2B相对于模轴X的平行度设定为±3°以内。

[0120] 拉模孔定径带部2B的长度L4、如果详细叙述是拉模孔定径带部2B的与模轴X平行的方向的长度L4设定为例如3～15mm，优选设定为5mm以上。

[0121] 在拉拔模20的半径方向r上，第一曲面部1C上的工件分离位置K与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H1可以设定为各种值，但优选设定为大于等于0.3mm且小于3mm。 [0122] 导向部2D是与从第一曲面部1C分离的工件40(如果详细叙述是工件40的外表面40a)再接触而一边对该工件40进行缩径加工一边将其向拉模孔定径带部2B导向的部位。该导向部2D形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐减小。在这里，将工件40与导向部2D再接触的位置设为“M”。

[0123] 该导向部2D在拉模孔定径带部2B的上游端F具有相对于拉模孔定径带部2B平滑相连的纵剖面圆弧状的第二曲面部2C，进而在第二曲面部2C的上游端具有相对于第二曲面部2C平滑相连的纵剖面圆弧状的辅助曲面部2A。

[0124] 在包含拉拔模20的模轴X的剖面上，第二曲面部2C的切线相对于拉拔模20的模轴X的倾斜程度随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐变小。另一方面，辅助曲面部2A向与第二曲面部2C的弯曲方向相反的方向弯曲。因此，在包含拉拔模20的模轴X的剖面上，辅助曲面部2A的切线相对于拉拔模20的模轴X的倾斜程度随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐增大。

[0125] 导向部2D的与模轴X平行的方向的长度L3设定为例如2～5mm。第二曲面部2C的曲率半径R21设定为例如1～10mm。辅助曲面部2A的曲率半径R22设定为例如1～10mm。进而，第二曲面部2C的曲率半径R21相对于第一曲面部1C的曲率半径R1设定为相等或者较小(即，R21≤R1)。

[0126] 连接部1B配置在第一曲面部1C与导向部2D之间，为将第一曲面部1C与导向部D连接的部位。在本实施方式中，连接部1B将第一曲面部1C与导向部2D连接为一体。因此，第一曲面部1C与导向部2D经由连接部1B形成为一体。进而，连接部1B为了在拉拔加工时不与工件40接触，因而形成为与模轴X大致平行。进而，连接部1B的上游端与第一曲面部1C的下游端平滑相连。另外，连接部1B的下游端与导向部2D(如

[0127] 果详细叙述是导向部2D的辅助曲面部2A)的上游端平滑地相连。 [0128] 连接部1B的与模轴X平行的方向的长度L2设定为例如3～10mm。 [0129] 在拉拔模20的半径方向r上，连接部1B与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H2设定为与上述的高度差H1相等或者稍小(即H2≤H1)。因此，H2与H1的差一般非常小。因此，虽然严密地说H2与H1不同，但通常也可以视为相等。

[0130] 脱模部2E是形成拉拔模20的工件脱模部的部位，为了不与工件40(如果详细叙述是拉拔管41)接触，因而形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐增大。脱模部2E相对于拉拔模20的模轴X的倾斜角即脱模部2E的脱模半角θ2设定为例如20～40°(参照图2)。

[0131] 脱模部2E的与模轴X平行的方向的长度L5设定为例如2～10mm。 [0132] 拉拔芯棒30的结构如下所述。

[0133] 拉拔芯棒30配置成其轴与拉拔模20的模轴X一致，并具备拉拔芯棒入口部3A、第三曲面部3C和芯棒拉拔部3B。这些部位(3A、3C、3B)在工件40的拉拔方向N上依次设置于拉拔芯棒30的周面。进而，这些部位没有分割成单独部分，而是形成为一体。另外，这些部位的表面全都研磨加工成镜面状。

[0134] 芯棒拉拔部3B是对工件40的内表面40b以及内径尺寸进行精加工的部位，配置于与拉拔模20的拉模孔定径带部2B相对应的位置，如果详细叙述则配置成与拉模孔定径带部2B相对并且与模轴X大致平行。进而，芯棒拉拔部3B的上游端G的位置在工件40的拉拔方向N上相对于拉模孔定径带部2B的上游端F的位置配置在相同位置或者下游侧。在图3中，S表示芯棒拉拔部3B的上游端G的位置相对于拉模孔定径带部2B的上游端F的位置向下游侧的错位量。因此，如图3所示，在芯棒拉拔部3B的上游端G的位置相对于拉模孔定径带部2B的上游端F的位置向下游侧的错位时，错位量S的符号为“+(正)”。与此相反，在芯棒拉拔部3B的上游端G的位置向上游侧的错位时，错位量S的符号为“-(负)”。该错位量S设定为例如-5～5mm的范围，优选设定为-1～3mm的范围，特别优选设定为
0～2mm的范围。

[0135] 芯棒拉拔部3B相对于模轴X的平行度设定为±3°以内。

[0136] 芯棒拉拔部3B的长度L6、如果详细叙述是芯棒拉拔部3B的与模轴X平行的方向的长度L6设定得比拉模孔定径带部2B的长度L4小(即，L6＜L4＝。进而，该长度L6优选相对于拉模孔定径带部2B的长度L4设定为5～70％的范围，特别优选设定为6～30％的范围。另外，Dp是拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的直径。

[0137] 拉拔芯棒入口部3A形成为其直径向工件40的拉拔方向N的下游侧逐渐增大，如果详细叙述则形成为圆台状。

[0138] 拉拔芯棒入口部3A相对于模轴X的倾斜角即拉拔芯棒入口半角θ3设定为例如5～30°(参照图2)。

[0139] 第三曲面部3C配置在拉拔芯棒入口部3A与芯棒拉拔部3B之间，并将拉拔芯棒入口部3A与芯棒拉拔部3B平滑相连。即，该第三曲面部3C相对于芯棒拉拔部3B平滑相连地形成于芯棒拉拔部3B的上游端G。进而，在该第三曲面部3C的上游端平滑相连地形成有拉拔芯棒入口部3A。在包含拉拔芯棒30的模轴X的剖面上，第三曲面部3C的切线相对于模轴X的倾斜程度随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐变小。如果详细叙述，则第三曲面部3C的纵剖面形状为圆弧状。

[0140] 第三曲面部3C的曲率半径R3设定为例如10～60mm。

[0141] 拉拔芯棒入口部3A与第三曲面部3C是与工件40(如果详细叙述是工件40的内表面40b)接触而一边对该工件40进行减厚加工一边将其从第三曲面部3C向芯棒拉拔部3B导向的部位。在本实施方式中，工件40的内表面40b最初与第三曲面部3C接触而不是拉拔芯棒入口部3A。另外在本发明中，工件40的内表面40b也可以最初与拉拔芯棒入口部
3A接触。

[0142] 使用本实施方式的拉拔加工装置10对管状工件40进行拉拔加工的方法与以往的方法大致相同，如果对其进行简单说明则如下所述。

[0143] 首先，在管状工件40的顶端部通过墩锻加工等形成直径比工件40小的管嘴部40d。然后，在工件40的中空部40c内插入配置拉拔芯棒30，并且将工件40的顶端部(即管嘴部40d)插入拉拔模20的模孔21内。此时，拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B配置在与拉拔模20的拉模孔定径带部2B相对应的位置。

[0144] 接下来，通过牵引装置12的夹持部12a夹持工件40的顶端部的管嘴部40d。然后，如图1所示，一边从润滑油供给装置13的喷嘴13a向工件40的外表面40a供给附着润滑油14，一边以拉拔速度为10～100m/min的范围的方式通过牵引装置12向拉拔方向N牵引工件40。由此，对工件40进行拉拔加工。

[0145] 在该拉拔加工中，如图2以及图3所示，工件40一边与拉拔模20的第一曲面部1C接触而通过第一曲面部1C进行缩径加工，一边以向导向部2D被引导的方式从第一曲面部1C分离。接下来，该工件40一边与拉拔模20的导向部2D再接触而通过导向部2D进行缩径加工，一边通过第二曲面部2C从导向部2D向拉模孔定径带部2B被导向。此时，工件40的内表面40b与拉拔芯棒30的第三曲面部3C接触而从第三曲面部3C向芯棒拉拔部3B被导向。

[0146] 然后，该工件40在拉模孔定径带部2B与芯棒拉拔部3B之间通过，由此以使得工件40的壁厚减少的方式分别通过拉模孔定径带部2B以及芯棒拉拔部3B对工件40的外表面40a以及内表面40b进行加压。其结果是，工件40的外径尺寸通过拉模孔定径带部2B被精加工为目标尺寸，同时工件40的外表面40a通过拉模孔定径带部2B被精加工为高平滑面，进而，工件40的内径尺寸通过芯棒拉拔部3B被精加工为目标尺寸，同时工件40的内表面40b通过芯棒拉拔部3B被精加工为目标表面粗糙度。

[0147] 通过上面的工序，能够得到具有与研磨加工相当的高平滑的外表面41a的拉拔管41。

[0148] 本实施方式的拉拔加工装置10具有下面的优点。

[0149] 拉拔模20的拉模孔定径带部2B配置得比第一曲面部1C上的工件分离位置K靠内侧，所以能够防止在工件40从第一曲面部1C向拉模孔定径带部2B移动的期间内过度对工件40进行缩径加工。由此，在工件40的外表面40a难以产生润滑油14滞留的厉害的凹凸(效果1)。

[0150] 进而，导向部2D的第二曲面部2C与拉模孔定径带部2B的上游端F平滑相连，所以与导向部2D再接触的工件40能够通过该第二曲面部2C向拉模孔定径带部2B平滑地移动(效果2)。

[0151] 进而，通过将拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的长度L6设定得比拉拔模20的拉模孔定径带部2B的长度L4短，能够从芯棒拉拔部3B与拉模孔定径带部2B两部位向工件40可靠地赋予将其外表面40a加工成高平滑面所需要的压力(效果3)。

[0152] 通过上面的效果1～3的叠加的作用，能够将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0153] 进而，拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的上游端G的位置相对于拉模孔定径带部2B的上游端F的位置配置在相同位置或者下游侧。由此，能够可靠地防止与拉拔模20的导向部2D再接触的工件40从导向部2D向拉模孔定径带部2B移动的期间内过度对工件40进行缩径加工，并且能够从芯棒拉拔部3B与拉模孔定径带部2B两部位向工件40更可靠地赋予将其外表面40a加工成高平滑面所需要的压力。由此，能够可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0154] 进而，在包含拉拔模20的模轴X的剖面上，第一曲面部1C的切线相对于拉拔模20的模轴X的倾斜程度和第二曲面部2C的切线相对于拉拔模20的模轴X的倾斜程度，分别随着向工件40的拉拔方向N前进而逐渐变小。由此，能够通过第一曲面部1C可靠地对工件40进行缩径加工，能够通过第二曲面部2C将与导向部2D再接触的工件40向拉模孔定径带部2B导向。

[0155] 进而，拉拔模20的第二曲面部2C的曲率半径R21相对于第一曲面部1C的曲率半径R1设定为相等或者较小。由此，能够更可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。其原因如下所述。即，通过将第一曲面部1C的曲率半径R1设定得较大，能够充分确保引入工件40的外表面40a与拉拔模20之间的润滑油14的引入量。进而，通过将第二曲面部
2C的曲率半径R21设定得较小，能够提高从第二曲面部2C向工件40的外表面 40a施加的表面压力。由此能够进一步抑制油坑的产生。其结果是，能够更可靠地将工件40的外表面
40a加工成高平滑面。

[0156] 进而，导向部2D具有与第二曲面部2C的上游端平滑相连并且向与第二曲面部2C的弯曲方向相反的方向弯曲的辅助曲面部2A，所以能够通过导向部2D可靠地接受从第一曲面部1C分离了的工件40，因此能够可靠地将工件40从导向部2D向拉模孔定径带部2B导向。

[0157] 进而，通过将拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的长度L6相对于拉模孔定径带部2B的长度L4设定为5％以上，能够从芯棒拉拔部3B与拉模孔定径带部2B两部位向工件40可靠地赋予将其外表面40a加工成高平滑面所需要的压力。由此，能够可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。另外，通过将芯棒拉拔部3B的长度L6相对于拉模孔定径带部2B的长度L4设定为70％以下，能够可靠地防止由工件40与芯棒拉拔部3B之间的接触摩擦力为起因而产生的工件40的断管。

[0158] 进而，通过将拉模孔定径带部2B相对于拉拔模20的模轴X的平行度设定为±3°以内，能够可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0159] 进而，通过将芯棒拉拔部3B相对于拉拔模20的模轴X的平行度设定为±3°以内，能够可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0160] 进而，通过使拉拔模20的拉模孔定径带部2B的长度L4为5mm以上，能够可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0161] 进而，通过在拉拔模20的半径方向r上，将拉拔模20的第一曲面部1C上的工件分离位置K与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H1设定为0.3mm以上，能够可靠地防止在工件40从第一曲面部1C向拉模孔定径带部2B移动的期间内过度对工件40进行缩径加工。另外，通过将该阶梯差设定为小于3mm，能够可靠地防止在与导向部2D再接触的工件40向拉模孔定径带部2B被导向时工件40从拉模孔定径带部2B分离。由此，能够更可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0162] 进而，拉拔模20的第一曲面部1C、导向部2D与拉模孔定径带部2B形成为一体，所以能够防止第一曲面部1C的轴与拉模孔定径带部2B的轴之间的轴错位。由此，能够提高拉拔模20的同轴度。因此，通过使用该拉拔模20对工件40进行拉拔加工，能够可靠地提高拉拔管41的外径以及内径的尺寸精度。

[0163] 进而，拉拔芯棒30具备与芯棒拉拔部3B的上游端G平滑相连的第三曲面部3C，所以与第三曲面部3C接触的工件40能够向芯棒拉拔部3B顺畅地移动。由此，能够更可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0164] 进而，通过以拉拔管41的拉拔速度为10m/min以上的方式通过牵引装置12牵引工件40，能够提高拉拔加工效率。另外，通过以拉拔管41的拉拔速度为100m/min以下的方式通过牵引装置12牵引工件40，能够防止引入工件40的外表面40a与拉拔模20之间的润滑油14的引入量过度增加。由此，能够更可靠地防止油坑的产生，因此能够更可靠地将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0165] 在上面，对于本发明的一个实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式所示，能够进行各种变更。

[0166] 另外在本发明中，也可以在拉拔模20的第一曲面部1C与导向部2D之间配置有对工件40的材料流动进行支持的一个或者多个辅助性的定径带部和/或缩径加工部。另外在本发明中，也可以在比拉拔模20的第一曲面部1C靠上游侧的部位配置有对工件40的材料流动进行支持的一个或者多个辅助性的定径带部和/或缩径加工部。

[0167] 另外在本发明中，通过本发明中的拉拔加工装置进行拉拔加工而得到的拉拔管并不是限定于使用于感光鼓基体的产品，能够使用于各种用途。

[0168] 实施例

[0169] 接下来，下面表示本发明的具体实施例以及比较例。

[0170] 作为下面所示的实施例以及比较例中使用的拉拔加工用工件，准备了铝制管状工件40。该工件40的剖面形状为圆环状。工件40的材质为作为拉拔加工用工件的材料经常使用的材料之一的与JIS(日本工业标准)A3003相当的铝合金。该工件40由通过对铝坯进行挤压加工而得到的铝挤压管构成。工件40的外径为20mm，其内径为17mm，其壁厚为1.5mm。

[0171] 实施例1～21

[0172] 使用图1～3所示的本实施方式中的拉拔加工装置10，将拉拔速度、芯棒拉拔部3B的错位量S、芯棒拉拔部3B的长度L6改变成各种量，对上述工件40仅进行一次拉拔加工，由此制造出拉拔管41。该拉拔管41的外径为16.0mm，其内径为14.4mm，其壁厚为0.8mm。因此，工件40的缩径率Q为20％。该拉拔加工时使用的润滑油14是出光興産(株)制的商品名“ダフニ一マスタ一ドロ一2594”。该润滑油14的40℃下的动粘度优选2
为300～500mm/s。然后，测定拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry，对外表面41a的表面粗糙度进行评价。将其结果表示于表1。

[0173] 在实施例1～21中使用的拉拔加工装置10的拉拔模20以及拉拔芯棒30的其他的各部位的尺寸如下所述。

[0174] 在拉拔模20，模入口半角θ1＝30°，脱模部2E的脱模半角θ2＝20°，将模入口部1A与第一曲面部1C合计的与模轴X平行的方向的长度L1＝10mm，连接部1B的与模轴X平行的方向的长度L2＝6mm，导向部2D的与模轴X平行的方向的长度L3＝3mm，拉模孔定径带部2B的长度L4＝9mm，脱模部2E的与模轴X平行的方向的长度L5＝2mm，第一曲面部1C的曲率半径R1＝4mm，导向部2D的第二曲面部2C的曲率半径R21＝4mm，导向部2D的辅助曲面部2A的曲率半径R22＝2mm。在拉拔模20的半径方向r上，连接部1B与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H2＝0.5mm，第一曲面部1C上的工件分离位置K与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H1＝0.6mm。另外，拉模孔定径带部2B相对于拉拔模20的模轴X的平行度设定为±3°以内。

[0175] 在拉拔芯棒30中，芯棒拉拔部3B的直径Dp＝14.4mm，第三曲面部3C的曲率半径R3＝50mm，拉拔芯棒入口半角θ3＝20°。另外，在芯棒拉拔部3B的长度L6为0、1、2以及5mm时，芯棒拉拔部3B的长度L6相对于拉模孔定径带部2B的长度L4的比例分别为0、11％、22％以及56％。另外，芯棒拉拔部3B相对于拉拔模20的模轴X的平行度设定为±3°以内。

[0176] 另外在表1中，所谓“芯棒拉拔部的错位量S”，表示芯棒拉拔部3B的上游端G的位置相对于拉模孔定径带部2B的上游端F的位置向下游侧的错位量S。错位量S的符号的正负如上所述。

[0177] 另外，表1中的表面粗糙度栏的记号的意义如下所述。

[0178] ◎：Ry为1.0μm以下(即Ry≤1.0μm)

[0179] ○：Ry超过1.0μm且小于2.0μm(即1.0μm＜Ry＜2.0μm)

[0180] △：Ry为2.0μm以上(即Ry≥2.0μm)

[0181] ×：工件断管或者不能进行拉拔加工。

[0182] 拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry通过激光表面粗糙度计(激光的探头：2μm)，对拉拔管41的外表面41a的圆周方向与长度方向的各5个部位进行测定，将它们的平均值设为表面粗糙度Ry。另外该测定根据JIS B 0601：1994来执行。 [0183] 比较例1

[0184] 除了将实施例1～21中使用的拉拔加工装置10的拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的长度L6设定为比拉模孔定径带部2B的长度L4长的15mm以外，通过与实施例1～21相同加工条件，对上述工件40进行拉拔加工，由此制造拉拔管41。然后，测定拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry，对外表面41a的表面粗糙度Ry进行评价。将其结果表示于表1。

[0185] 表1

[0186]

[0187] 如表1的实施例1～21所示，在使用拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的长度L6设定得比拉模孔定径带部2B的长度L4短的本实施方式的拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工时，能够将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0188] 另一方面，如比较例1所示，在使用拉拔芯棒30的芯棒拉拔部3B的长度L6设定得比拉模孔定径带部2B的长度L4长的拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工时，工件40与拉拔芯棒30之间的接触摩擦力过大，所以工件40断管(或者不能进行拉拔加工)。 [0189] 比较例2、3

[0190] 除了使用图4以及图5所示的以往的拉拔加工装置110以外，通过与实施例1～21相同加工条件，对上述工件40进行拉拔加工，由此制造拉拔管41。然后，测定拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry，对外表面41a的表面粗糙度Ry进行评价。将其结果表示于表2。

[0191] 在比较例2、3中使用的拉拔加工装置110的拉拔模120以及拉拔芯棒130的其他的各部位的尺寸如下所述。

[0192] 在拉拔模120中，模入口半角θ1＝30°，脱模部102E的脱模半角θ2＝20°，模入口部101A与第一曲面部101C合计的与模轴X平行的方向的长度L1＝10mm，拉模孔定径带部101B的长度L4＝20mm，脱模部102E的与模轴X平行的方向的长度L5＝2mm，曲面部101C的曲率半径R1＝4mm。

[0193] 在拉拔芯棒130中，芯棒拉拔部103B的直径Dp＝14.4mm，芯棒拉拔部103B的的长度L6＝2mm，芯棒拉拔部103B与拉拔芯棒入口部103A之间的曲面部103C的曲率半径R3＝50mm，拉拔芯棒入口半角θ3＝18°，芯棒拉拔部103B的错位量S＝2mm。另外，所谓芯棒拉拔部103B的错位量S，是芯棒拉拔部103B的上游端G的位置相对于与拉模孔定径带部101B的上游端F的位置向下游侧的错位量。

[0194] 表2

[0195]

[0196] 如表2的比较例2、3所示，在使用以往的拉拔加工装置110对工件40进行拉拔加工时，与使用本实施方式的拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工时相比，工件40的外表面40a的表面粗糙度较差。

[0197] 实施例22～26

[0198] 使用图1～3所示的本实施方式中的拉拔加工装置10，将拉拔速度、芯棒拉拔部3B的错位量S变更为各种值，对上述工件40进行拉拔加工，由此制造拉拔管41。然后，测定拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry，对外表面41a的表面粗糙度Ry进行评价。将其结果表示于表3。

[0199] 在实施例22～26所使用的拉拔加工装置10中，拉拔模20的第一曲面部1C的曲率半径R1与导向部2D的第二曲面部2C的曲率半径R21与上述实施例1～21不同，即，第一曲面部1C的曲率半径R1＝4mm，第二曲面部2C的曲率半径R21＝3mm。拉拔加工装置10的其他的尺寸以及拉拔加工条件与上述实施例1～21相同。

[0200] 表3

[0201]

[0202] 如表3的比较例22～26所示，在使用拉拔模20的第二曲面部2C的曲率半径R21设定得比第一曲面部1C的曲率半径R1小的本实施方式的拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工时，能够确认能够将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0203] 实施例27～31

[0204] 使用图1～3所示的本实施方式中的拉拔加工装置10，将拉拔速度、芯棒拉拔部3B的错位量S变更为各种值，对上述工件40进行拉拔加工，由此制造拉拔管41。然后，测定拉拔管41的外表面41a的表面粗糙度Ry，对外表面41a的表面粗糙度Ry进行评价。将其结果表示于表4。

[0205] 在实施例27～31所使用的拉拔加工装置10中，拉拔模20的第一曲面部1C上的工件分离位置K与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H1与上述实施例1～21不同，即，阶梯差H1＝1.0mm。拉拔加工装置10的其他的尺寸以及拉拔加工条件与上述实施例1～21相同。

[0206] 表4

[0207]

[0208] 如表4的比较例27～31所示，在使用拉拔模20的第一曲面部1C上的工件分离位置K与拉模孔定径带部2B之间的阶梯差H1设定得上述实施例1～21不同的的本实施方式的拉拔加工装置10对工件40进行拉拔加工时，能够确认能够将工件40的外表面40a加工成高平滑面。

[0209] 本申请享有2008年8月21日申请的日本国专利申请的特愿2008-213044号的优先权，其公开内容原样构成本申请的一部分。

[0210] 必须认识到，这里所使用的用语以及表达是为了说明而使用的，不是为了进行限定性解释而使用的，也并不排除这里所示并且叙述的特征事项的所有的均等物，也允许本发明的权利要求的范围内的各种变形。

[0211] 本发明能够以多种不同的形态具体化，但本公开应该视为提供本发明的原理性的实施例，这些实施例并不意图将本发明限定于在这里所记载并且/或者图示的优选的实施方式，基于该理解，在这里记载了多个图示实施方式。

[0212] 在这里记载了几个本发明的图示实施方式，但本发明并不限定于这里记载的各种优选的实施方式，也包含基于本公开所谓的本领域一般技术人员能够认识到的、具有均等的要素、修正、删除、组合(例如，跨各种实施方式的组合)、改良以及/或者变更的所有的实施方式。权利要求的限定事项应该基于本权利要求中使用的用语较宽地解释，并不应该限定于本说明书或者本申请的诉讼中记载的实施例，这样的实施例应该解释为非排他性的。例如，在本公开中，所谓“preferably(优选)”的用语为非排他性的，意味着“优选但不限于此”。在本公开以及本申请的诉讼中，手段加功能或者步骤加功能的限定事项，对于特定权利要求的限定事项，仅适用于a)明确记载为“means for(为......的手段)”或者“step for(为......的步骤)”、并且b)明确记载了与其相对应的功能、并且c)没有言及证明该结构的结构、材料或者行为等条件的所有都存在于该限定事项的情况。在本公开以及本申请的诉讼中，所谓“present invention(本发明)”或者“invention(发明)”的用语有时设为言及本公开范围内的一个或者多个侧面的用语而使用。该所谓“present invention”或者“invention”的用语不应该不适当地被解释为识别临界的用语，不应该不适当地被解释为应用于所有的侧面即所有的实施方式(即，必须理解为本发明具有多个侧面以及实施方式)，不应该不适当地被解释为限定本申请乃至权利要求的范围。在本公开以及本申请的诉讼中，所谓“embodiment(包括)”的用语也使用于记载任意的侧面、特征、过程或者步骤、它们的任意的组合、以及/或者其中的任意的部分等的情况。在几个实施方式中，具有各种实施方式包含重复的特征的情况。在本公开以及本申请的诉讼中，有时使用所谓“e.g.，”、“NB”的省略语，分别意味着“例如”、“注意”。

[0213] 产业上的应用可能性

[0214] 本发明能够利用于能够得到具有高平滑的外表面的拉拔管的管状工件用拉拔加工装置、拉拔模以及管状工件的拉拔加工方法。

[0215] 符号说明

[0216] 10：拉拔加工装置

[0217] 12：牵引装置

[0218] 20：拉拔模

[0219] 1A：模入口部

[0220] 1B：连接部

[0221] 1C：第一曲面部

[0222] 2A：辅助曲面部

[0223] 2B：拉模孔定径带部

[0224] 2C：第二曲面部

[0225] 2D：导向部

[0226] 30：拉拔芯棒

[0227] 3A：拉拔芯棒入口部

[0228] 3B：芯棒拉拔部

[0229] 3C：第三曲面部

[0230] 40：工件

[0231] 40a：外表面

[0232] 41：拉拔管

[0233] 41a：外表面

[0234] X：拉拔模的模轴

[0235] N：工件的拉拔方向

标题	发布/更新时间	阅读量
拉拔器-专利编号CN107538428A	2020-05-11	468
拉拔器-专利编号CN101434061A	2020-05-13	296
拉拔卷筒-专利编号CN104858250B	2020-05-12	872
拉拔器-专利编号CN107791200A	2020-05-11	239
拉拔床身-专利编号CN105750868A	2020-05-13	838
防拔拉手-专利编号CN102747864A	2020-05-12	411
拉拔模具-专利编号CN103203381A	2020-05-12	560
拉拔芯棒-专利编号CN109070166A	2020-05-11	308
拉拔模具-专利编号CN103203381B	2020-05-11	87
拉拔器-专利编号CN101434061B	2020-05-13	252

管状工件用拉拔加工装置及方法

管状工件用拉拔加工装置及方法

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