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一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置

阅读：1018发布：2020-10-10

IPRDB可以提供一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，包括预热装置和预融装置，预热装置与预融装置相连接，预融装置通过锌液通道与锌锅或炉鼻子相连通。预热装置包括液压翻板、溜槽、锌锭夹紧装置、电加热材料构成，液压翻板位于溜槽顶部，溜槽内设有锌锭夹紧装置，溜槽四周设有加热锌锭的电加热材料。预融装置由融锌槽和液压控制的浮动锌筐组成，浮动锌筐设置于融锌槽内，浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度和加热温度可调。该装置使得加入锌锅中的锌液与原锌锅中的锌液温度相差很小，避免了由于锌锭直接加入锌锅会急剧拉低锌锅中的锌液温度，造成锌渣析出和浸润性变差，影响镀锌产品表面质量的现象；并可有效抑制浮渣的产生。，下面是一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，其特征在于，包括预热装置和预融装置，预热装置与预融装置相连接，预融装置通过锌液通道与锌锅或炉鼻子相连通。

2.根据权利要求1所述的一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，其特征在于，所述的预热装置包括液压翻板、溜槽、锌锭夹紧装置、电加热材料构成，液压翻板位于溜槽顶部，溜槽内设有锌锭夹紧装置，溜槽四周设有加热锌锭的电加热材料。

3.根据权利要求1所述的一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，其特征在于，所述的预融装置由融锌槽和液压控制的浮动锌筐组成，浮动锌筐设置于融锌槽内，浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度和加热温度可调。

4.根据权利要求3所述的一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，其特征在于，采用红外液位检测装置检测锌液面高度。

5.根据权利要求1所述的一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，其特征在于，所述的锌液通道与炉鼻子的连通方式，可为直通式或虹吸式。

说明书全文

一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置

技术领域

[0001] 本实用新型涉及连续热镀锌钢带生产线上往锌锅中加锌的装置，该装置可有效减少锌液面的液位波动、避免锌温波动，抑制锌渣析出和炉鼻子内部浮渣的生成。

背景技术

[0002] 在热镀锌过程中，锌锅中的锌液不断被消耗，为了维持工艺过程的相关特性，就要补充锌。目前通行的加锌方法是：利用各种工具将锌锭直接送到到锌锅中，在锌液温度作用下，锌锭慢慢融化，周而复始。这种方法的缺点在于：由于锌锭放入锌锅前处于室温，而锌锅温度相对较高(460℃)，锌锭进入锌锅后会急剧拉低锌锅中的锌液温度，造成锌渣析出和浸润性变差，影响镀锌产品表面质量。为了保持合理的温度，此时还要开动感应加热装置。感应加热装置会强化锌液的流动和搅拌，泛起锌渣影响质量；由于周期性加锌，造成液面高度不稳，致使炉鼻子内腔结渣程度和范围加大；针对以上问题，即使考虑采用一个预融化锅的方法来给锌锅直接加锌液，也会由于锌液的高温和腐蚀性，给过程控制的装置带来很多困难而难以施行。因此最普遍的做法还是直接将锌锭放入锌锅中，只是完成此功能的工具形式不同而已。另外，由于工艺过程要求，锌液中要适当添加少量的铝，来清除锌液中的铁杂质。但是在炉鼻子内部，这些不断上浮的微量铝以及铝铁合金渣无法象炉鼻子外的浮渣被清除，严重影响镀锌钢带表面质量。现在比较通行的做法是舍弃一定量的钢带质量，将炉鼻子内部的浮渣带出来；或者利用吸渣泵将其吸出来。之所以两种方法并存，说明它们各有利弊。
实用新型内容

[0003] 本实用新型的目的是提供一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，先将锌锭预热和预融，并通过浮动锌筐浸入深度来控制锌锭融化量，可有效保持液位稳定；直接往锌锅内或由炉鼻子内部往锌锅内加锌液，使得这一区域保持新鲜的锌液从而可有效抑制浮渣的产生。

[0004] 为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

[0005] 一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，包括预热装置和预融装置，预热装置与预融装置相连接，预融装置通过锌液通道与锌锅或炉鼻子相连通。

[0006] 所述的预热装置包括液压翻板、溜槽、锌锭夹紧装置、电加热材料构成，液压翻板位于溜槽顶部，溜槽内设有锌锭夹紧装置，溜槽四周设有加热锌锭的电加热材料。

[0007] 所述的预融装置由融锌槽和液压控制的浮动锌筐组成，浮动锌筐设置于融锌槽内，浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度和加热温度可调。

[0008] 采用红外液位检测装置检测锌液面高度，来调整浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度，从而控制锌锭的融化速度和锌液面稳定。

[0009] 所述的锌液通道与炉鼻子的连通方式，可为直通式或虹吸式。

[0010] 采用自动控温技术，精确控制预热装置中电加热材料的加热功率和加热时间，达到精确控制锌锭预热温度的目的。

[0011] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

[0012] 1)由于预先融化锌锭，使得加入锌锅中的锌液与原锌锅中的锌液温度相差很小，避免了由于锌锭直接加入锌锅会急剧拉低锌锅中的锌液温度，造成锌渣析出和浸润性变差，影响镀锌产品表面质量的现象。

[0013] 2)通过浮动锌筐浸入深度可有效控制锌锭融化量，保持液位稳定；直接往锌锅内或由炉鼻子内部往锌锅内加锌液，使得这一区域保持新鲜的锌液从而可有效抑制浮渣的产生。

附图说明

[0014] 图1是预融直通式炉鼻子的热镀锌生产线锌锭预融加锌装置示意图；

[0015] 图2是预融虹吸式锌液直接加入炉鼻子的热镀锌生产线锌锭预融加锌装置示意图；

[0016] 图3是预融直通锌锅的热镀锌生产线锌锭预融加锌装置示意图；

[0017] 图4是只采用预热装置的预热直融式热镀锌生产线锌锭预融加锌装置示意图。

具体实施方式

[0018] 一种热镀锌生产线锌锭预融加锌装置，包括预热装置和预融装置，预热装置与预融装置相连接，预融装置通过锌液通道8与锌锅9或炉鼻子10相连通。预热装置包括液压翻板1、溜槽3、锌锭夹紧装置4、电加热材料5构成，液压翻板1位于溜槽3顶部，溜槽3内设有锌锭夹紧装置4，溜槽3四周设有加热锌锭2的电加热材料5。预融装置由融锌槽6和液压控制的浮动锌筐7组成，浮动锌筐7设置于融锌槽6内，浮动锌筐7在融锌槽6中的浸入深度和加热温度可调。

[0019] 采用红外液位检测装置检测锌液面高度，来调整浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度，从而控制锌锭的融化速度和锌液面稳定。采用自动控温技术，精确控制预热装置中电加热材料的加热功率和加热时间，达到精确控制锌锭预热温度的目的。

[0020] 实施例1

[0021] 见图1、图2，一种热镀锌生产线锌锭预融加锌及控制炉鼻腔浮渣的方法，设置一个预热装置和预融装置，先将锌锭2预热，再将预热后的锌锭2置入预融装置，使锌锭融化，锌锭融化后的锌液通过锌液通道8直接导入炉鼻子，锌液由炉鼻子10内向锌锅9内加入。图1为预融直通式，图2为预融虹吸式，融化后的锌液由锌液通道8(导管)通入炉鼻子10内，由炉鼻子10再加入锌锅9。由锌锭2融化后的锌液由炉鼻子10内部往锌锅9内加入，使得加锌区域一直保持新鲜的锌液，这种方式抑制浮渣产生的效果最好。

[0022] 如采用虹吸导管方式，如图2所示，融锌槽6底部水平位置要低于导管出口水平位置；虹吸高度不能超过1米。裸露部分要保温。

[0023] 预热装置包括液压翻板1、溜槽3、锌锭夹紧装置4、电加热材料5(图1、图3、图4中，电加热材料为电热带，图2中，电加热材料为电阻丝)构成，液压翻板1位于溜槽3顶部，溜槽3内设有锌锭夹紧装置4，溜槽3四周设有加热锌锭2的电加热材料5；液压翻板1倾斜使锌锭2在重力作用下在溜槽3内下滑，锌锭夹紧装置4控制锌锭2的滑动速度，电加热材料5给锌锭2加热。

[0024] 预融装置由融锌槽6和液压控制的浮动锌筐7组成，预热后的锌锭2进入浮动锌筐7中，浮动锌筐7置于融锌槽6内，通过控制浮动锌筐7在融锌槽6中的浸入深度和加热温度，来控制锌锭2的融化速度和锌液面稳定。

[0025] 实施例2

[0026] 见图3，一种热镀锌生产线锌锭预融加锌及控制炉鼻腔浮渣的方法，设置一个预热装置和预融装置，先将锌锭2预热，再将预热后的锌锭2置入预融装置，使锌锭融化，锌锭融化后的锌液通过锌液通道8加入锌锅9，该方法使得加入锌锅9中的锌液与原锌锅中的锌液温度相差很小，避免了由于锌锭直接加入锌锅会急剧拉低锌锅中的锌液温度，造成锌渣析出和浸润性变差，影响镀锌产品表面质量的现象。

[0027] 预热装置包括液压翻板1、溜槽3、锌锭夹紧装置4、电加热材料5构成，液压翻板1位于溜槽3顶部，溜槽3内设有锌锭夹紧装置4，溜槽3四周设有加热锌锭2的电加热材料5；液压翻板1倾斜使锌锭2在重力作用下在溜槽3内下滑，锌锭夹紧装置4控制锌锭2的滑动速度，电加热材料5给锌锭加热。

[0028] 预融装置由融锌槽6和液压控制的浮动锌筐7组成，预热后的锌锭2进入浮动锌筐7中，浮动锌筐7置于融锌槽6内，通过控制浮动锌筐7在融锌槽6中的浸入深度和加热温度，来控制锌锭的融化速度和锌液面稳定。

[0029] 实施例4

[0030] 见图4，一种热镀锌生产线锌锭预融加锌及控制炉鼻腔浮渣的方法，只设置一个预热装置，预热装置的结构同实施例1。通过预热装置将锌锭预热，使得锌锭2在加入锌锅9之前的温度尽可能接近锌液工艺温度，可有效避免对锌液温度造成冲击，而且不用因为加锌而开动感应加热装置。该方法不设置预融装置。

[0031] 预热后的锌锭2进入浮动锌筐7中，浮动锌筐7直接置于锌锅9中，通过控制浮动锌筐7在锌锅9中的浸入深度和在预热装置中的加热温度，来控制锌锭2的融化速度，保持锌液面稳定。

[0032] 上述实施例中，可采用红外液位检测装置检测锌液面高度，来调整浮动锌筐在融锌槽中的浸入深度，从而控制锌锭的融化速度和锌液面稳定。采用自动控温技术，精确控制预热装置中电加热材料的加热功率和加热时间，达到精确控制锌锭预热温度的目的。

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