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十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头

阅读：105发布：2021-02-25

IPRDB可以提供十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且在构成轭的结合臂部(10c)的圆孔(11c)内装入杯形轴承(13a)后，在该结合臂部(10c)的外侧面中的圆孔(11c)的周围附近部分形成截面V形的凹口(25)。之后，使该圆孔(11c)的开口缘部中在该凹口(25)的径向内侧部分形成的、截面近似梯形的薄壁部(27)向径向内侧塑性变形，成为铆接部(14a)。由此，实现一种能够不使铆接作业麻烦，形成用于防止杯形轴承脱落的铆接部的十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头。，下面是十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种十字轴式万向接头的组装方法，所述十字轴式万向接头的组装方法包括：在形成于构成轭的结合臂部的圆孔，与构成插入到该圆孔的内侧的十字轴的轴部的端部的之间部分装入杯形轴承后，使所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的开口缘部向径向内侧塑性变形来形成铆接部，所述十字轴式万向接头的组装方法的特征在于，

在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成凹口后，使在所述圆孔的开口缘部中的所述凹口的径向内侧部分形成的薄壁部向径向内侧塑性变形来作为所述铆接部。

2.如权利要求1所述的十字轴式万向接头的组装方法，

所述凹口的形成是在所述圆孔与所述轴部的端部的之间部分装入所述杯形轴承后进行的。

3.如权利要求1所述的十字轴式万向接头的组装方法，

所述凹口的形成是在所述圆孔与所述轴部的端部的之间部分装入所述杯形轴承前进行的。

4.如权利要求1～3任一项所述的十字轴式万向接头的组装方法，在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成多个凹口后，使在所述圆孔的开口缘部中的所述多个凹口的径向内侧部分分别形成的多个薄壁部向径向内侧同时塑性变形。

5.如权利要求1～3任一项所述的十字轴式万向接头的组装方法，在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成包围所述圆孔的圆环状的凹口后，在所述凹口的径向内侧部分，使在所述圆孔的开口缘部形成的圆环状的薄壁部向径向内侧塑性变形。

6.一种十字轴式万向接头，包括：

一对轭；以及将所述轭彼此摇动移位自如地结合的十字轴，所述一对轭包括：基部；在该基部的轴向一端部从成为径向相反侧的2个部位位置向轴向延伸的1对结合臂部；以及在所述1对结合臂部的末端部互相同心地形成的1对圆孔，所述十字轴包括相邻的轴部的中心轴彼此以互相垂直的状态设置的4条轴部，在形成于所述结合臂部的所述圆孔与所述十字轴的轴部的端部的之间部分装入有杯形轴承，所述十字轴式万向接头的特征在于，

在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成有凹口，在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的开口缘部，且所述凹口的径向内侧部分形成有铆接部，所述铆接部与所述圆孔相比向径向内侧延伸，防止所述杯形轴承从所述圆孔向外拔出，构成所述凹口的径向外侧面构成朝向所述结合臂部的外侧面向径向外侧倾斜的倾斜面。

说明书全文

十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头

技术领域

[0001] 本发明例如涉及装入到用于将转向轴的运动传递至转向齿轮的转向装置的十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头。

背景技术

[0002] 汽车的转向装置例如被构成为如图12所示。方向盘1的运动经由转向轴2和中间轴3传递至转向齿轮单元4，利用转向齿轮单元4对车轮进行转向操作。转向轴2与转向齿轮单元4的输入轴5通常互相不能设置在同一直线上(同轴上)。因此，以往，在转向轴2与输入轴5之间设置有中间轴3，中间轴3的两端部与转向轴2和输入轴5的端部，分别经由被称为万向接头的万向接头6、6结合。由此，不在同一直线上的转向轴2与输入轴5之间，可以进行旋转力的传递。

[0003] 图13示出作为以往已知的万向接头的一个例子，专利文献1公开的内容。万向接头6将1对轭7a、7b经由十字轴8可传递力矩地结合而构成。轭7a、7b分别通过对金属材料实施冲压加工或者锻造加工来制造，分别包括：基部9a、9b；以及在每个轭7a、7b各有1对的结合臂部10a、10b。另外，在各结合臂部10a、10b的末端，分别以与每个轭7a、7b互相同心的方式形成有圆孔11a、11b。另外，十字轴8将4条轴部12、12以相邻的轴部12、12的中心轴彼此互相垂直的状态设置而构成。而且，各轴部12、12在各圆孔11a、11b的内侧分别经由壳型的径向滚针轴承即杯形轴承13、13，被旋转自如地支持。另外，各杯形轴承13、13为了防止从各圆孔
11a、11b向外拔出，在各圆孔11a、11b的开口缘部形成有铆接部14、14。

[0004] 可是，在组装具有上述的构成的万向接头6中，在将杯形轴承13组装在圆孔11a(11b)与轴部12的端部之间部分后，使结合臂部10a(10b)的外侧面中的圆孔11a(11b)的开口缘部的多个部位塑性变形，在该部分形成铆接部14。而且，铆接部14的形成作业以往是将铆接冲头按压在圆孔11a(11b)的开口缘部而进行的，但为了得到作为铆接部14而所期望的形状，使铆接冲头进行势头猛烈地撞击(冲击地进行)。这是因为如果铆接冲头慢慢地按压在圆孔11a(11b)的开口缘部，塑性变形的部分的截面积大，难以产生塑性变形。因此，在实施以往的组装方法的情况下，在按压铆接冲头时，结合臂部10a(10b)向内侧挠曲变形，圆孔11a(11b)与杯形轴承13的轴向位置有可能由于惯性等影响而偏离。而且，在产生这样的轴向相关的偏离的情况下，杯形轴承13的预压负荷会变化。因此，需要一边抑制杯形轴承13与结合臂部10a(10d)，一边形成铆接部14等措施，使得圆孔11a(11b)与杯形轴承13的位置不会偏离。在该情况下，铆接作业麻烦(耗费工夫)，有可能产生万向接头6的组装时间延长的问题。另外，如上所述，在通过使铆接冲头势头猛烈地撞击而形成铆接部14的情况下，在该铆接部14的轴向的形成位置容易产生偏差。进一步，由于将铆接部14在每1个部位形成，因此，还具有的问题是：组装时间(铆接加工时间)延长。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：日本特开平10-205547号公报

发明内容

[0008] 本发明欲解决的问题

[0009] 本发明是鉴于上述这样的情况而发明的，实现一种不会使铆接作业麻烦，就能够形成用于防止杯形轴承脱落的铆接部的十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头。

[0010] 用于解决问题的方案

[0011] 本发明的十字轴式万向接头的组装方法在构成轭的结合臂部所形成的圆孔、与构成插入到该圆孔的内侧的十字轴的轴部的端部之间部分装入有杯形轴承(例如壳型径向滚针轴承)后，使所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的开口缘部向径向内侧塑性变形并形成铆接部。

[0012] 特别在本发明的情况下，首先，在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分(至少使得不会在该圆孔的内周面开口)形成凹口(切除)。之后，使该圆孔的开口缘部中的在所述凹口的径向内侧部分形成的薄壁部向径向内侧塑性变形并成为所述铆接部。

[0013] 另外，在实施本发明的情况下，所述凹口可以通过使用了切削工具的切削加工来形成，也可以通过使用了冲头的冲压加工来形成。

[0014] 另外，在实施本发明的情况下，所述凹口的截面形状没有限制，例如可以采用V形、U形、I形等形状。

[0015] 另外，在采用V形(使凹口的径向外侧面倾斜)作为所述凹口的截面形状的情况下，能够容易确保在凹口加工时产生的材料的逃离，并且，在使薄壁部向径向内侧塑性变形时，能够容易将铆接工具的末端部插入到所述凹口。

[0016] 在实施本发明的十字轴式万向接头的组装方法的情况下，例如，所述凹口的形成可以在所述圆孔与所述轴部的端部之间部分装入所述杯形轴承后进行。

[0017] 或者，所述凹口的形成可以在所述圆孔与所述轴部的端部之间部分装入所述杯形轴承之前进行。

[0018] 在实施本发明的十字轴式万向接头的组装方法的情况下，例如在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成多个凹口。之后，可以使所述圆孔的开口缘部中的在所述多个凹口的径向内侧部分分别形成的多个薄壁部向径向内侧同时塑性变形。

[0019] 另外，在该情况下，可以将所述多个凹口在所述圆孔的周围附近部分在圆周方向以等间隔形成，或者可以在圆周方向以不等间隔形成。

[0020] 或者，在实施本发明的十字轴式万向接头的组装方法的情况下，例如在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成圆环状的凹口，以包围所述圆孔。之后，在所述凹口的径向内侧部分，可以使所述圆孔的开口缘部所形成的圆环状的薄壁部向径向内侧塑性变形。

[0021] 另外，在该情况下，可以使所述圆环状的薄壁部中的圆周方向多个部位向径向内侧塑性变形，或者可以使整体(跨全周的范围)向径向内侧塑性变形。另外，在使圆周方向多个部位塑性变形的情况下，例如，在圆周方向可以使等间隔位置塑性变形，也可以在圆周方向使不等间隔位置塑性变形。

[0022] 另外，本发明的十字轴式万向接头包括：

[0023] 包括：一对轭；以及将所述轭彼此摇动移位自如地结合的十字轴，[0024] 所述一对轭包括：基部；在该基部的轴向一端部从作为径向相反侧的2个部位位置向轴向延伸的1对结合臂部；在所述1对结合臂部的末端部互相同心地形成的1对圆孔，[0025] 所述十字轴包括相邻的轴部的中心轴彼此以互相垂直的状态设置的4条轴部，[0026] 在所述结合臂部所形成的所述圆孔、与所述十字轴的轴部的端部之间部分装入有杯形轴承。

[0027] 特别是，在本发明的情况下，

[0028] 在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的周围附近部分形成有凹口，[0029] 在所述结合臂部的外侧面中的所述圆孔的开口缘部，且所述凹口的径向内侧部分形成有铆接部，所述铆接部与所述圆孔相比向径向内侧延伸，防止所述杯形轴承从所述圆孔向外侧拔出，

[0030] 构成所述凹口的径向外侧面构成朝向所述结合臂部的外侧面向径向外侧倾斜的倾斜面。

[0031] 发明的效果

[0032] 根据如上所述构成的本发明的十字轴式万向接头的组装方法，能够不使铆接作业麻烦，形成用于防止杯形轴承脱落的铆接部。

[0033] 即，在本发明的情况下，在结合臂部的外侧面中的圆孔的周围附近部分形成有凹口后，使所述圆孔的开口缘部中的所述凹口的径向内侧部分所形成的薄壁部向径向内侧塑性变形并得到铆接部。因此，与未形成这样的凹口的情况相比，能够降低形成铆接部时的铆接负荷。所以，在形成所述铆接部时，即使不使铆接工具与所述薄壁部激烈碰撞(慢慢地静态碰撞的情况)，也得到期望的铆接形状。由此，在本发明的情况下，在形成所述铆接部时，由于可以不使所述结合臂部挠曲变形，因此，即使不实施抑制所述杯形轴承与所述结合臂部等措施，也能够有效防止所述圆孔与所述杯形轴承的轴向位置偏离。因此，能够防止铆接作业变得麻烦，缩短十字轴式万向接头的组装时间。另外，在本发明的情况下，通过限制所述凹口的形状、深度、形成位置等，能够有效防止得到的铆接部的形状、形成位置等产生偏差。进一步，在本发明的情况下，如上所述，由于能够降低铆接负荷，因此，能够使多个薄壁部同时铆接变形，从该方面而言也能够缩短组装时间(循环时间)。

[0034] 另外，根据本发明的十字轴式万向接头，由于构成所述凹口的径向外侧面构成朝向所述结合臂部的外侧面向径向外侧倾斜的倾斜面，因此，能够容易确保在凹口加工时产生的材料的逃离，并且能够容易将铆接加工所使用的铆接工具的末端部插入到凹口内。

附图说明

[0035] 图1是示出本发明的第1实施方式的车用转向装置的剖视图。

[0036] 图2是与图1相同的相当于II部的万向接头的放大图。

[0037] 图3是相同的万向接头的分解立体图。

[0038] 图4是相同地示出凹口加工后，铆接加工前的状态的轭的侧视图。

[0039] 图5是相同的图4的V部放大图。

[0040] 图6是相同的相当于图2的VI部的部分的放大图，(A)示出凹口加工后的状态，(B)示出铆接加工后的状态。

[0041] 图7示出本发明的第1实施方式的变形例的3例，是相当于图4的图。

[0042] 图8示出本发明的第2实施方式，是相当于图4的图。

[0043] 图9示出本发明的第3实施方式，是相当于图5的图。

[0044] 图10是相同的图9的X-X剖视图。

[0045] 图11示出本发明的第4实施方式，是相当于图5的图。

[0046] 图12是示出装入有作为本发明的组装对象的万向接头的转向装置的一个例子的立体图。

[0047] 图13是示出以往已知的万向接头的一个例子的侧视图。

[0048] 附图标记的说明

[0049] 1：方向盘

[0050] 2、2a：转向轴

[0051] 3、3a：中间轴

[0052] 4：转向齿轮单元

[0053] 5：输入轴

[0054] 6、6a、6b：万向接头

[0055] 7a、7b、7c、7d：轭

[0056] 8、8a：十字轴

[0057] 9a、9b、9c、9d：基部

[0058] 10a、10b、10c、10d：结合臂部

[0059] 11a、11b、11c、11d：圆孔

[0060] 12、12a：轴部

[0061] 13、13a：杯形轴承

[0062] 14、14a：铆接部

[0063] 15：转向柱

[0064] 16：电动辅助装置

[0065] 17：输出轴

[0066] 18a、18b：侧板部

[0067] 19：通孔

[0068] 20：杯

[0069] 21：针部

[0070] 22：圆筒部

[0071] 23：底部

[0072] 24：内向凸缘部

[0073] 25、25a、25b：凹口

[0074] 26：径向外侧面

[0075] 27、27a、27b、27c：薄壁部

[0076] 28：切除部

具体实施方式

[0077] [第1实施方式]

[0078] 参照图1～6来说明本发明的第1实施方式。图示的车用转向装置将在后端部固定有方向盘1(参照图12)的转向轴2a，在圆筒状的转向柱15的内侧旋转自如地支持。在转向时，方向盘1的运动经由转向轴2a、电动辅助装置16、万向接头6a、中间轴3a、其他万向接头6b，传递至转向齿轮单元4的输入轴5(参照图12)。而且，在输入轴5旋转时，配置在转向齿轮单元4的两侧的1对拉杆被推拉，对左右1对转向轮赋予与方向盘1的操作量相应的转向角。

[0079] 装入到上述这样的车用转向装置的1对万向接头6a、6b都是本发明的组装对象，但1对万向接头6a、6b除了成为连结对象的轴不同以外，基本构成是相同的。因此，在本实施方式中，除了图1外基于图2、3，仅以万向接头6a为对象进行详细的说明。

[0080] 万向接头6a一般而言被称为万向接头，能够在不存在于同一直线上的1对轴彼此之间传递旋转力，包括1对金属制(例如碳钢铸钢材制)的轭7c、7d；十字轴8a。

[0081] 一个(图2～3的右方)轭7c包括：基部9c；从基部9c的轴向一端部边缘(图2～3的左端部边缘)延伸的1对结合臂部10c、10c。基部9c为了插入构成电动辅助装置16的输出轴17的端部，将整体形成为近似圆筒状。另外，结合臂部10c、10c在基部9c的轴向一端部从径向相反侧的2个部位位置向基部9c的轴向延伸，使相互的内侧面彼此对置。另外，在结合臂部10c、10c的末端部形成有互相同心的圆孔11c、11c。

[0082] 另一个(图2～3的左方)轭7d仅基部9d的形状与一个轭7c不同。即，基部9d构成为圆周方向1个部位为不连续部的部分圆筒状，内径能够扩大缩小。另外，在基部9d中构成轭7d的1对结合臂部10d、10d的相位有90度不同的位置，设置有互相近似平行配置的1对侧板部18a、18b。而且，在一个侧板部18a形成用于插通螺栓(未图示)的杆部的通孔19。随此，通过在形成于另一侧板部18b的未图示的通孔将螺母压入固定，从而设置有用于将螺栓拧合的螺纹孔。

[0083] 十字轴8a将4条轴部12a、12a以相邻的轴部12a、12a的中心轴彼此互相垂直的状态设置而成。而且，将设置在同一直线状的1对轴部12a、12a的两端部枢轴支持在一个轭7c的结合臂部10c、10c所形成的圆孔11c、11c的内侧，并且，将设置在同一直线状的其他1对轴部12a、12a的两端部枢轴支持在另一个轭7d的结合臂部10d、10d所形成的圆孔11d、11d的内侧。因此，在这些各圆孔11c、11d的内侧分别经由杯形轴承13a、13a，将构成十字轴8a的轴部
12a、12a的末端部旋转自如地支持。

[0084] 各杯形轴承13a分别相当于壳型针部轴承，包括：相当于壳型外圈的1个杯20；多条针部21、21。杯20是通过将硬质金属板进行深拉加工等塑性加工而弯曲形成的，包括圆筒部22、底部23、内向凸缘部24。底部23将圆筒部22的轴向一端侧(在组装到圆孔11c、11d内的状态下，为结合臂部10c、10d的外侧面侧)整体塞住。另外，内向凸缘部24从圆筒部22的轴向另一端侧(在组装到圆孔11c、11d内的状态下，为结合臂部10c、10d的内侧面侧)向径向内侧弯曲，向与各针部21、21对置的面成为凹面的方向弯曲。而且，将具有上述这样的构成的各杯
20、20压入到各圆孔11c、11d的内侧。另外，在该状态下，在各针部21、21的径向内侧分别插入构成十字轴8a的轴部12a、12a的末端部。另外，在各结合臂部10c、10d的外侧面中的各圆孔11c、11d的开口缘部形成铆接部14a、14a。由此，防止各杯20、20从各圆孔11c、11d向外侧拔出。

[0085] 在万向接头6a使用时，在将输出轴17的端部没有不稳地插入或者压入到构成一个轭7c的基部9c的内侧的状态下，将基部9c与输出轴17的端部焊接固定。随此，在构成另一个轭7d的基部9d的内侧卡合有(构成)中间轴3a(的内轴)的端部的状态下，使在一个侧板部18a所形成的通孔19插通有其杆部的未图示的螺栓的末端部与另一个侧板部18b所固定的螺合并紧固。由此，将侧板部18a、18b彼此的间隔变窄，基于使基部9d缩径，将中间轴3a的端部相对于基部9d结合固定。而且，将这样输出轴17和中间轴3a的端部彼此经由万向接头6a连结。由此，在不存在于同一直线上的输出轴17与中间轴3a之间，可以进行旋转力的传递。

[0086] 万向接头6a的构成及其功能如上所述，但在本实施方式的情况下，这样的万向接头6a的组装工序的一部分，即铆接部14a的形成工序如下所述进行。

[0087] 首先，在本实施方式的情况下，在铆接部14a的形成工序之前，在结合臂部10c(10d)所形成的圆孔11c(11d)、与构成插入到该圆孔11c(11d)的内侧的十字轴8a轴部12a的端部之间部分装入有杯形轴承13a。这样的杯形轴承13a的装入作业可以采用以往已知的各种方法，例如可以采用使用压入冲头，从结合臂部10c(10d)的外侧压入到圆孔11c(11d)内的方法。而且，在将杯形轴承13a压入到期望的轴向位置的状态下，对该杯形轴承13a赋予适当的预压。

[0088] 无论如何，在圆孔11c(11d)内装入有杯形轴承13a后，在结合臂部10c(10d)的外侧面中的圆孔11c(11d)的周围附近部分，例如实施利用使用了切削工具的切削加工、使用了冲头的冲压加工等凹口加工。由此，如图4～图6(A)所示，在圆孔11c(11d)的周围附近部分中，在成为该圆孔11c(11d)的径向相反侧(图示的例子中为结合臂部10c的中心轴上)的圆周方向2个部位位置形成凹口(切除、凹槽、凹部)25、25。

[0089] 在本实施方式的情况下，凹口25、25的包含圆孔11c(11d)的中心轴的虚拟平面的截面形状是V形，相对于结合臂部10c(10d)的外侧面开口为矩形。另外，如图6(A)所示，圆孔11c(11d)的径向的凹口25的开口部的宽度尺寸w是结合臂部10c(10d)中与形成有圆孔11c(11d)的部分相比末端侧部分的同方向的尺寸L的1/5～1/2左右，凹口25的深度尺寸d是结合臂部10c(10d)的厚度尺寸T的1/10～1/5左右。另外，凹口25在其形成位置即圆孔11c(11d)的径向相反侧2个部位位置的各切线方向，截面形状是一定的。另外，在本实施方式的情况下，使构成(围成)凹口25的径向外侧面26从凹口25的底部251朝向结合臂部10c(10d)的外侧面向径向外侧倾斜(即，在图示例中，通过凹口25的底部251，相对于与圆孔11c(11d)的中心轴平行的线A向径向外侧(杯形轴承13a的相反侧)倾斜了角度α)。因此，能够容易确保在凹口加工时产生的材料的逃离，并且能够容易将后述铆接加工所使用的铆接工具的末端部插入到凹口25内。另外，凹口25的截面形状、深度尺寸、形成位置(包含从圆孔11c的内周面起的径向距离和圆周方向位置)等，可以根据最终需要的铆接部14a的形状、大小和位置等来适当决定。

[0090] 此外，构成凹口加工时的凹口25的径向内侧面29从凹口25的底部251朝向结合臂部10c(10d)的外侧面向径向内侧倾斜(即，在图示例中，通过凹口25的底部251，相对于与圆孔11c(11d)的中心轴平行的线A向径向内侧(杯形轴承13a侧)倾斜了角度β)。此外，在图示的例子中，径向外侧面26的角度α大于径向内侧面29的角度β。

[0091] 另外，随着如上所述那样形成凹口25、25，在圆孔11c(11d)的开口缘部中的凹口25、25的径向内侧部分(与径向内侧相邻的部分)分别形成薄壁部27、27。换言之，通过将凹口25、25形成于圆孔11c(11d)的周围附近部分，在凹口25、25与圆孔11c(11d)的内周面之间的部分，使薄壁部27、27残留作为非加工部。因此，这些薄壁部27、27中的径向内侧面由圆孔
11c(11d)的内周面的一部分构成，径向外侧面由凹口25、25的径向内侧面(整体)29构成。另外，在图示的例子中，薄壁部27、27关于包含圆孔11c(11d)的中心轴的虚拟平面的截面形状为近似梯形，该圆孔11c(11d)的径向的壁厚越朝向结合臂部10c(10d)的外侧面侧越小。但是，可以使圆孔11c(11d)的径向的薄壁部27、27的壁厚在凹口25、25的整个深度方向为一定。即，具体而言，薄壁部27、27中的结合臂部10c(10d)的外侧面侧的端部的、圆孔11c(11d)的径向的壁厚是0以上，尺寸L的1/5左右以下，相同的内侧面侧端部的、圆孔11c(11d)的径向的壁厚是尺寸L的1/10～1/3左右。

[0092] 如上所述，如果在各圆孔11c(11d)的周围附近部分形成凹口25、25，在这些凹口25、25的径向内侧部分形成薄壁部27、27，那么接下来，使这些薄壁部27、27向径向内侧塑性变形。更具体而言，将未图示铆接工具的末端部同时插入到凹口25、25的内侧，将作为这些凹口25、25的径向内侧面的薄壁部27、27的径向外侧面向图6(A)的下方且右侧(右斜下侧)同时按压。由此，使薄壁部27、27向径向内侧塑性变形，得到图6(B)所示的铆接部14a。所以，铆接部14a与未形成有圆孔11c(11d)的铆接部14a的部分相比向径向内侧延伸。

[0093] 根据具有以上这样的构成的万向接头6a的组装方法，能够不使铆接作业麻烦就形成铆接部14a。

[0094] 即，在本实施方式的情况下，在结合臂部10c(10d)的外侧面中的圆孔11c(11d)的周围部分形成凹口25、25后，使圆孔11c(11d)的开口缘部中的、在凹口25、25的径向内侧部分分别形成的薄壁部27、27向径向内侧塑性变形并得到铆接部14a、14a。因此，与未形成本实施方式这样的凹口的情况相比，由于能够使塑性变形的部分即薄壁部27、27的截面形状充分小，因此，能够充分降低形成铆接部14a、14a时的铆接负荷。所以，在形成这些铆接部14a、14时，不使铆接工具与薄壁部27、27猛烈撞击(慢慢地静态抵接的情况下)，就能够得到期望的铆接形状。因此，在本实施方式的情况下，在形成铆接部14a、14a时，由于可以不使结合臂部10c(10d)向内侧挠曲变形，因此，即使不实施对杯形轴承13a与结合臂部10c(10d)进行抑制等措施，也能够有效防止圆孔11c(11d)与杯形轴承13a的轴向位置偏离。因此，能够防止铆接作业变得麻烦，缩短万向接头6a的组装作业时间。另外，在本实施方式的情况下，通过限制凹口25的形状、深度、形成位置等，能够有效防止在铆接部14a的形状、形成位置等产生偏差。进一步，在本实施方式的情况下，由于能够如上所述降低铆接负荷，因此，能够使
2个薄壁部27、27同时铆接变形，从该方面而言，也能够缩短组装作业时间(循环时间)。

[0095] 图7(A)～图7(C)作为本实施方式的变形例，示出变更了凹口25、25(薄壁部27、27)的形成位置的构造。在图7(A)中，在圆孔11c(11d)的周围附近部分中的圆周方向等间隔的3个部位位置形成有凹口25、25。另外，在图7(B)中，在圆孔11c(11d)的周围附近部分中的圆周方向等间隔的4个部位位置形成有凹口25、25。另外，在图7(C)中，在圆孔11c(11d)的周围附近部分中的、这些圆孔11c(11d)的径向相反侧的2个部位位置分别各形成3个，合计6个凹口25、25。在实施本实施方式的情况下，考虑到杯形轴承13a的大小、拔出容易度等，如上述变形例那样，可以适当变更不仅凹口25、甚至铆接部14a的形成位置形成数量。如本实施方式、图7(A)和图7(B)所示，可以将凹口25、25在圆周方向以等间隔形成；可以如图7(C)所示，将凹口25、25在圆周方向以不等间隔形成。

[0096] [第2实施方式]

[0097] 参照图8来说明本发明的第2实施方式。在本实施方式的情况下，在结合臂部10c(10d)的外侧面中的、圆孔11c(11d)的周围附近部分形成圆环状的凹口25a，以包围该圆孔11c(11d)。由此，在该凹口25a的径向内侧部分，在圆孔11c(11d)的开口缘部形成圆环状的薄壁部27a。而且，在本实施方式的情况下，通过使薄壁部27a向径向内侧塑性变形，从而形成铆接部14a(参照图2、图6(A)等)。

[0098] 在具有以上这样的构成的本实施方式的情况下，通过利用切削加工来形成凹口25a，能够在一个工序加工该凹口25a。因此，如上述的第1实施方式的情况那样，与需要形成的凹口数量那么多的加工工序的情况相比，能够降低凹口加工工时。

[0099] 另外，在实施本实施方式的情况下，能够使圆环状的薄壁部27a中的圆周方向多个部位向径向内侧塑性变形，或者使整体(遍及全周的范围)向径向内侧塑性变形。另外，在使圆周方向多个部位塑性变形的情况下，例如，在圆周方向可以使等间隔位置塑性变形，也可以在圆周方向使不等间隔位置塑性变形。

[0100] 其他构成和作用效果与第1实施方式的情况同样。

[0101] [第3实施方式]

[0102] 参照图9和图10来说明本发明的第3实施方式。在本实施方式的情况下，在凹口25的加工工序前后、或者在凹口25的加工工序的同时，在圆孔11c(11d)的开口缘部中的、与凹口25的形成位置在圆周方向的相位一致的部分，形成分别向圆孔11c(11d)内周面和结合臂部10c(10d)的外侧面开口的切除部(凹陷部)28。在图示的例子中，切除部28关于包含圆孔11c(11d)的中心轴的虚拟平面的截面形状为近似矩形，其深度尺寸与凹口25的深度尺寸大致相同。另外，圆孔11c(11d)的圆周方向的切除部28的开口宽度与凹口25的同方向的开口宽度相同。

[0103] 在具有以上这样的构成的本实施方式的情况下，通过形成切除部28，能够进一步减小凹口25的径向内侧部分所形成的薄壁部27b的截面积。因此，能够进一步降低使该薄壁部27b向径向内侧塑性变形时需要的铆接负荷。

[0104] 其他构成和作用效果与第1实施方式的情况同样。

[0105] [第4实施方式]

[0106] 参照图11来说明本发明的第4实施方式。图5所示的相对于结合臂部10c(10d)的外侧面开口的凹口25的形状为矩形，与之相对，在本实施方式的情况下，凹口25b的该形状为三角形。通过成为三角形，从而与矩形相比面积变小，能够减小凹口25b的加工时的阻力。进一步，在利用三角形的2个斜边来加工凹口25b时，切除部分容易靠近圆孔11c侧，能够容易进行下面的工序，即向薄壁部27的径向内侧塑性变形时的变形。

[0107] 产业上的利用可能性

[0108] 此外，本发明不限于上述的实施方式，能够行进适当变形、改良等。

[0109] 例如，在上述实施方式中，凹口25、25的形成是在圆孔11c(11d)与轴部12a的端部之间部分装入杯形轴承13a后进行的，但本发明不限于此。

[0110] 即，凹口25、25的形成可以在圆孔11c(11d)与轴部12a的端部之间部分装入杯形轴承13a之前进行。

[0111] 在实施本发明的情况下，凹口的形成数、截面形状、深度尺寸和形成位置(包含从圆孔的内周面起的径向距离和圆周方向位置)等不限于上述的各实施方式的构造，可以根据需要的铆接部的形状、大小和位置等来适当决定。另外，成为本发明的组装方法的对象的十字轴式万向接头不限于转向装置，可以在组装在螺旋桨轴、各种力矩传递机构的状态下使用。

[0112] 本申请基于2016年1月28日申请的日本专利申请2016-014097和2016年2月29日申请的日本专利申请2016-036510，其内容作为参照并入本文。

标题	发布/更新时间	阅读量
同轴插头-专利编号CN104577580B	2020-05-11	952
单轴头灯-专利编号CN101275712A	2020-05-13	1019
轴接头-专利编号CN101180473A	2020-05-13	128
分级轴头-专利编号CN103982527A	2020-05-11	461
一种轴头-专利编号CN105240394A	2020-05-11	384
球头弯轴-专利编号CN103047263A	2020-05-11	336
五轴铣头-专利编号CN110039100A	2020-05-13	534
接头轴承-专利编号CN108223939A	2020-05-12	345
联轴接头-专利编号CN104204562A	2020-05-12	944
枢轴接头-专利编号CN100402873C	2020-05-12	797

十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头

十字轴式万向接头的组装方法和十字轴式万向接头

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