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一种油泵自动精确组装工艺

阅读：1018发布：2021-02-28

IPRDB可以提供一种油泵自动精确组装工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种油泵自动精确组装工艺，其包括油泵壳体上装、升降座复位、压缩槽对接、油泵弹簧放置、油泵弹簧翻转、弹簧压缩、弹簧装配与复位步骤，其较传统的油泵壳体与油泵弹簧装配工艺，增加了弹簧翻转步骤，利用弹簧翻转步骤，将油泵弹簧的两端通过承接块压住后，再将油泵弹簧通过承接块与挤压块的共同挤压，配合压缩槽，使油泵弹簧压缩至小于油泵壳体上安装槽的长度后，将油泵弹簧压入到安装槽内，解决了油泵弹簧装配过程中，两端受摩擦力翘起的技术问题，实现了油泵弹簧与油泵壳体的快速、准确、高效的装配。，下面是一种油泵自动精确组装工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤a)，油泵壳体上装，将油泵壳体(1)放置于升降座(81)上，并将油泵壳体(1)上的通孔与定位轴(811)插合，对所述油泵壳体(1)限位；

步骤b)，升降座复位，所述油泵壳体(1)上装完成后，通过装配气缸(4)带动的压缩槽(6)向下推送，使下降的所述压缩槽(6)通过自动升降机构(8)带动所述升降座(81)下降收入到定位槽(31)内；

步骤c)，压缩槽对接，所述升降座(81)收入到定位槽(31)内后，所述装配气缸继续带动所述压缩槽(6)向下推送，将所述压缩槽(6)的对接部(67)与所述油泵壳体(1)上的安装槽(11)对接，并将压缩槽(6)固定；

步骤d)，油泵弹簧放置，与步骤b)、步骤c)同步的，所述装配气缸(4)向下推送，带动挤压块(51)向下移动，第一齿轮(7121)与第一齿条(713)啮合，使所述挤压块(51)旋转90°，所述挤压块(51)由水平放置转换为竖直放置，且电磁铁(716)与通电接头(717)脱离，挤压块(51)失去磁性，其吸附的油泵弹簧(2)竖直掉落至所述压缩槽(6)内的承接块(521)上，所述油泵弹簧(2)呈水平放置；

步骤e)，油泵弹簧翻转，所述油泵弹簧(2)水平放置于所述承接块(521)上后，所述装配气缸(4)继续向下推送，通过同步移动的驱动齿条(5236)与齿轮(5227)的啮合，带动所述承接块(521)翻转180°，使所述油泵弹簧(2)位于所述承接块(521)的下方；

步骤f)弹簧压缩，所述油泵弹簧(2)位于所述承接块(521)的下方后，所述装配气缸(4)继续推送，所述承接块(521)与所述挤压块(51)同步下压所述油泵弹簧(2)，该油泵弹簧(2)的两端与压缩部(66)的侧壁抵靠挤压，所述油泵弹簧(2)逐步压缩；

步骤g)，弹簧装配，当所述油泵弹簧(2)的长度压缩至小于所述安装槽(11)长度时，所述装配气缸(4)继续推送，使所述油泵弹簧(2)通过对接部(67)的导向进入到所述安装槽(11)内，完成所述油泵弹簧(2)与油泵壳体(1)的装配；

步骤h)复位，在完成所述油泵弹簧(2)的装配后，所述装配气缸(4)向上复位，其带动所述压缩槽(6)、所述挤压块(51)与所述承接块(521)复位。

2.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤b)中，所述升降座(81)复位后，所述油泵壳体(1)的上端面与所述定位槽(31)的上端部持平。

3.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤c)中，所述压缩槽(6)上的对接部(67)与所述油泵壳体(1)上的安装槽(11)对接时，所述对接部(67)下部设置的限位板(68)与安装槽(11)的上端部抵靠，使所述压缩槽(6)限位。

4.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤d)中，所述第一齿轮(7121)与第一齿条(713)啮合时，第二齿轮(7141)与第二齿条(715)同步啮合，使紧固轴(714)旋转，在所述挤压块(51)竖直后，所述紧固轴(714)将所述挤压块(51)锁定。

5.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤e)中，所述油泵弹簧(2)位于所述承接块(521)下方时，所述承接块(521)罩设于所述油泵弹簧(2)上，将所述油泵弹簧(2)限制于所述安装槽(11)的中心线上。

6.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤e)中，所述承接块(521)翻转后，由所述驱动齿条(5236)上下方的限位齿(5237)与所述齿轮(5227)卡合，使所述承接块(521)固定。

7.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤f)中，所述承接块(521)压缩所述油泵弹簧(2)长度方向的两端，所述挤压块(51)压缩所述油泵弹簧(2)长度方向的中部。

8.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤h)中，所述装配气缸(4)向上复位时，所述挤压块(51)触碰抵触板(723)使第一隔板(722)向上抬升，使出料轨道(721)输出油泵弹簧(2)。

9.根据权利要求8所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤h)中，所述第一隔板(722)向上抬升时，所述第一隔板(722)通过杠杆(726)使第二隔板(724)向下阻隔所述出料轨道(721)上其余的所述油泵弹簧(2)。

10.根据权利要求1所述的一种油泵自动精确组装工艺，其特征在于，所述步骤h)中，所述装配气缸(4)向上复位时，所述压缩槽(6)触碰滚轮(86)，使滚轮(86)向上移动，通过自动升降机构(8)，使所述升降座(81)提升，所述油泵壳体(1)输出。

说明书全文

一种油泵自动精确组装工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及油泵装配技术领域，具体为一种油泵自动精确组装工艺。

背景技术

[0002] 现有技术中，机油泵中弹簧的装配通常是采用的专用工装，它包括容置座、压块和调节螺栓，容置座上具有能容置弹簧的容置孔，压块滑动连接在容置孔内，调节螺栓螺纹连
接的容置座上并且调节螺栓的一端与压块连接。在进行弹簧装配时，首先将压块通过调节
螺栓与容置座的螺纹连接滑动到容置孔的一端，接着将弹簧放置在容置座的容置孔内，再
旋紧调节螺栓，使压块逐渐压缩弹簧，直至弹簧压缩至能装入机油泵上的弹簧安装槽为止；
将带有压缩状态的弹簧的装配装置旋转在机油泵壳体的端面上，使弹簧正好位于机油泵的
弹簧安装槽上方，再用其他工具将容置座内的弹簧敲打入机油泵的弹簧安装槽内，完成弹
簧的装配。

[0003] 但是，上述结构的机油泵中弹簧的安装装置存在以下的问题：一、由于当将弹簧转移到机油泵的弹簧安装槽内时，容置座仅仅是放置在机油泵的壳体端面上，并没有连接结
构，因此，很容易在进行弹簧转移时，容置座发生滑移的现象，从而造成弹簧不能顺利地转
移到机油泵上弹簧安装槽内的现象，继而导致装配效率低下；二、另外，弹簧被压块压缩后，
调节螺栓及压块均受到弹簧的反作用力，而当弹簧被敲击进入机油泵上的弹簧安装槽时，
敲击产生的振动会使调节螺栓在弹簧反作用力的作用下旋出容置座，从而造成弹簧在还没
有进入机油泵上的弹簧安装槽前就发生压缩不到位的现象，换句话说，弹簧的压缩量未达
到预先设定的长度，导致弹簧不能完全进入机油泵的弹簧安装槽内，而不得已再次将调节
螺栓旋入直至弹簧的压缩量达到预先设定跨度，从而影响装配效率。

[0004] 在专利号为CN201510502789.5的中国专利中，公开了一种机油泵中弹簧的安装装置，它包括压入座和用于将弹簧压入到机油泵上弹簧安装槽内的压块，压入座内具有能容
置并压缩弹簧的压入通孔，压入通孔的横截面为矩形孔，压入通孔的上段在弹簧长度方向
上的两端侧壁为斜面；压入通孔的下端位于弹簧安装槽的正上方，并且两端侧壁之间的距
离从上到下递减；压块上端设有用于压入的驱动结构。

[0005] 但是，上述专利在对弹簧进行压缩装配的过程中，仍存在以下技术问题，在弹簧被压缩时，弹簧通过与压入座的侧壁挤压进行压缩，然而压块的长度必须与压入座最下端的
开口长度相适配，这就导致，弹簧长度大于压块的长度，在压块挤压弹簧时，弹簧柔性，两端
存在摩擦力，导致弹簧两端翘起，弹簧无法保存水平压缩，使弹簧装配失败。

发明内容

[0006] 针对以上问题，本发明提供了一种油泵自动精确组装工艺，较传统的油泵壳体与油泵弹簧装配工艺，增加了弹簧翻转步骤，利用弹簧翻转步骤，将油泵弹簧的两端通过承接
块压住后，再将油泵弹簧通过承接块与挤压块的共同挤压，配合压缩槽，使油泵弹簧压缩至
小于油泵壳体上安装槽的长度后，将油泵弹簧压入到安装槽内，解决了油泵弹簧装配过程
中，两端受摩擦力翘起的技术问题，实现了油泵弹簧与油泵壳体的快速、准确、高效的装配。

[0007] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

[0008] 一种油泵自动精确组装工艺，包括以下步骤：

[0009] 步骤a)，油泵壳体上装，将油泵壳体放置于升降座上，并将油泵壳体上的通孔与定位轴插合，对所述油泵壳体限位；

[0010] 步骤b)，升降座复位，所述油泵壳体上装完成后，通过装配气缸带动的压缩槽向下推送，使下降的所述压缩槽通过自动升降机构带动所述升降座下降收入到定位槽内；

[0011] 步骤c)，压缩槽对接，所述升降座收入到定位槽内后，所述装配气缸继续带动所述压缩槽向下推送，将所述压缩槽的对接部与所述油泵壳体上的安装槽对接，并将压缩槽固
定；

[0012] 步骤d)，油泵弹簧放置，与步骤b)、步骤c)同步的，所述装配气缸向下推送，带动挤压块向下移动，第一齿轮与第一齿条啮合，使所述挤压块旋转90°，所述挤压块由水平放置
转换为竖直放置，且电磁铁与通电接头脱离，挤压块失去磁性，其吸附的油泵弹簧竖直掉落
至所述压缩槽内的承接块上，所述油泵弹簧呈水平放置；

[0013] 步骤e)，油泵弹簧翻转，所述油泵弹簧水平放置于所述承接块上后，所述装配气缸继续向下推送，通过同步移动的驱动齿条与齿轮的啮合，带动所述承接块翻转180°，使所述
油泵弹簧位于所述承接块的下方；

[0014] 步骤f)弹簧压缩，所述油泵弹簧位于所述承接块的下方后，所述装配气缸继续推送，所述承接块与所述挤压块同步下压所述油泵弹簧，该油泵弹簧的两端与压缩部的侧壁
抵靠挤压，所述油泵弹簧逐步压缩；

[0015] 步骤g)，弹簧装配，当所述油泵弹簧的长度压缩至小于所述安装槽长度时，所述装配气缸继续推送，使所述油泵弹簧通过对接部的导向进入到所述安装槽内，完成所述油泵
弹簧与油泵壳体的装配；

[0016] 步骤h)复位，在完成所述油泵弹簧的装配后，所述装配气缸向上复位，其带动所述压缩槽、所述挤压块与所述承接块复位。

[0017] 作为改进，所述步骤b)中，所述升降座复位后，所述油泵壳体的上端面与所述定位槽的上端部持平。

[0018] 作为改进，所述步骤c)中，所述压缩槽上的对接部与所述油泵壳体上的安装槽对接时，所述对接部下部设置的限位板与安装槽的上端部抵靠，使所述压缩槽限位。

[0019] 作为改进，所述步骤d)中，所述第一齿轮与第一齿条啮合时，第二齿轮与第二齿条同步啮合，使紧固轴旋转，在所述挤压块竖直后，所述紧固轴将所述挤压块锁定。

[0020] 作为改进，所述步骤e)中，所述油泵弹簧位于所述承接块下方时，所述承接块罩设于所述油泵样上，将所述油泵弹簧限制于所述安装槽的中心线上。

[0021] 作为改进，所述步骤e)中，所述承接块翻转后，由所述驱动齿条上下方的限位齿与所述齿轮卡合，使所述承接块固定。

[0022] 作为改进，所述步骤f)中，所述承接块压缩所述油泵弹簧长度方向的两端，所述挤压块压缩所述油泵弹簧长度方向的中部。

[0023] 作为改进，所述步骤h)中，所述装配气缸向上复位时，所述挤压块触碰抵触板使第一隔板向上抬升，使出料轨道输出油泵弹簧。

[0024] 作为改进，所述步骤h)中，所述第一隔板向上抬升时，所述第一隔板通过杠杆使第二隔板向下阻隔所述出料轨道上其余的所述油泵弹簧。

[0025] 作为改进，所述步骤h)中，所述装配气缸向上复位时，所述压缩槽触碰滚轮，使滚轮向上移动，通过自动升降机构，使所述升降座提升，所述油泵壳体输出。

[0026] 本发明的有益效果在于：

[0027] (1)本发明较传统的油泵壳体与油泵弹簧装配工艺，增加了弹簧翻转步骤，利用弹簧翻转步骤，将油泵弹簧的两端通过承接块压住后，再将油泵弹簧通过承接块与挤压块的
共同挤压，配合压缩槽，使油泵弹簧压缩至小于油泵壳体上安装槽的长度后，将油泵弹簧压
入到安装槽内，解决了油泵弹簧装配过程中，两端受摩擦力翘起的技术问题，实现了油泵弹
簧与油泵壳体的快速、准确、高效的装配；

[0028] (2)本发明在弹簧翻转步骤中，油泵弹簧受到承接块的罩设与限位，自动实现与油泵壳体上安装槽的对中，节省了传统的油泵壳体与油泵弹簧装配工艺的对中步骤；

[0029] (3)本发明在复位步骤时，通过装配气缸向上复位时，挤压块触碰抵触板使第一隔板向上抬升，使出料轨道输出油泵弹簧，同步完成油泵弹簧的自动进料步骤；

[0030] (4)本发明在复位步骤时，通过装配气缸向上复位时，压缩槽触碰滚轮，使滚轮向上移动，通过自动升降机构，使升降座提升，同步完成装配完成后的油泵壳体自动输出步
骤。

[0031] 综上所述，本发明具有安装准确、快捷，安装效果好，装配精度高，工作效率高，劳动强度低等优点，尤其适用于油泵弹簧装配入槽技术领域。

附图说明

[0032] 图1为本发明实施例一的工艺流程示意图；

[0033] 图2为本发明实施例二的装置立体结构示意图一；

[0034] 图3为本发明实施例二的装置立体结构示意图二；

[0035] 图4为本发明实施例二的装置立体结构示意图三；

[0036] 图5为本发明油泵结构示意图；

[0037] 图6为本发明局部结构示意图；

[0038] 图7为图6中A处结构放大示意图；

[0039] 图8为本发明局部剖视结构示意；

[0040] 图9为图8中B处结构放大示意图；

[0041] 图10为本发明压缩槽剖视结构示意图；

[0042] 图11为本发明承接块翻转工作状态示意图；

[0043] 图12为本发明压缩槽立体结构示意图；

[0044] 图13为本发明连接杆内部断裂示意图；

[0045] 图14为本发明承接块立体结构示意图；

[0046] 图15为本发明驱动齿条与齿轮配合结构示意图

[0047] 图16为本发明旋转组件立体结构示意一；

[0048] 图17为本发明旋转组件立体结构示意二；

[0049] 图18为本发明接头剖视结构示意图；

[0050] 图19为本发明通电接头剖视结构示意图；

[0051] 图20为本发明出料组件立体结构示意图；

[0052] 图21为本发明出料组件剖视结构示意图；

[0053] 图22为本发明自动升降机构立体结构示意图；

[0054] 图23为本发明升降座立体结构示意图；

[0055] 图24为本发明自动升降机构剖视结构示意图。

具体实施方式

[0056] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0057] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特
定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0058] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0059] 实施例1：

[0060] 如图1所示，一种油泵自动精确组装工艺，包括以下步骤：

[0061] 步骤a)，油泵壳体上装，将油泵壳体1放置于升降座81上，并将油泵壳体1上的通孔与定位轴811插合，对所述油泵壳体1限位；

[0062] 步骤b)，升降座复位，所述油泵壳体1上装完成后，通过装配气缸4带动的压缩槽6向下推送，使下降的所述压缩槽6通过自动升降机构8带动所述升降座81下降收入到定位槽
31内；

[0063] 步骤c)，压缩槽对接，所述升降座81收入到定位槽31内后，所述装配气缸继续带动所述压缩槽6向下推送，将所述压缩槽6的对接部67与所述油泵壳体1上的安装槽11对接，并
将压缩槽6固定；

[0064] 步骤d)，油泵弹簧放置，与步骤b)、步骤c)同步的，所述装配气缸4向下推送，带动挤压块51向下移动，第一齿轮7121与第一齿条713啮合，使所述挤压块51旋转90°，所述挤压
块51由水平放置转换为竖直放置，且电磁铁716与通电接头717脱离，挤压块51失去磁性，其
吸附的油泵弹簧2竖直掉落至所述压缩槽6内的承接块521上，所述油泵弹簧2呈水平放置；

[0065] 步骤e)，油泵弹簧翻转，所述油泵弹簧2水平放置于所述承接块521上后，所述装配气缸4继续向下推送，通过同步移动的驱动齿条5236与齿轮5227的啮合，带动所述承接块
521翻转180°，使所述油泵弹簧2位于所述承接块521的下方；

[0066] 步骤f)弹簧压缩，所述油泵弹簧2位于所述承接块521的下方后，所述装配气缸4继续推送，所述承接块521与所述挤压块51同步下压所述油泵弹簧2，该油泵弹簧2的两端与压
缩部66的侧壁抵靠挤压，所述油泵弹簧2逐步压缩；

[0067] 步骤g)，弹簧装配，当所述油泵弹簧2的长度压缩至小于所述安装槽11长度时，所述装配气缸4继续推送，使所述油泵弹簧2通过对接部67的导向进入到所述安装槽11内，完
成所述油泵弹簧2与油泵壳体1的装配；

[0068] 步骤h)复位，在完成所述油泵弹簧2的装配后，所述装配气缸4向上复位，其带动所述压缩槽6、所述挤压块51与所述承接块521复位。

[0069] 需要说明的是，所述步骤b)中，所述升降座81复位后，所述油泵壳体1的上端面与所述定位槽31的上端部持平，在步骤c)中，所述压缩槽6上的对接部67与所述油泵壳体1上
的安装槽11对接时，所述对接部67下部设置的限位板68与安装槽11的上端部抵靠，使所述
压缩槽6限位。

[0070] 进一步说明的是，所述步骤d)中，所述第一齿轮7121与第一齿条713啮合时，第二齿轮7141与第二齿条715同步啮合，使紧固轴714旋转，在所述挤压块51竖直后，所述紧固轴
714将所述挤压块51锁定。

[0071] 更进一步说明的是，所述步骤e)中，所述油泵弹簧2位于所述承接块521下方时，所述承接块521罩设于所述油泵弹簧2上，将所述油泵弹簧2限制于所述安装槽11的中心线上。

[0072] 其中，所述步骤e)中，所述承接块521翻转后，由所述驱动齿条5236上下方的限位齿5237与所述齿轮5227卡合，使所述承接块521固定。

[0073] 值得注意的是，本发明中，所述步骤f)中，所述承接块521压缩所述油泵弹簧2长度方向的两端，所述挤压块51压缩所述油泵弹簧2长度方向的中部，通过三处施加压力均匀压
缩油泵弹簧2，使油泵弹簧2压缩的更加均匀。

[0074] 本发明的步骤h)中，所述装配气缸4向上复位时，所述挤压块51触碰抵触板723使第一隔板722向上抬升，使出料轨道721输出油泵弹簧2，实现油泵弹簧2的自动进料。

[0075] 进一步的，所述第一隔板722向上抬升时，所述第一隔板722通过杠杆726使第二隔板724向下阻隔所述出料轨道721上其余的所述油泵弹簧2，避免其余油泵弹簧2自动输出，
形成干涉。

[0076] 本发明的步骤h)中，所述装配气缸4向上复位时，所述压缩槽6触碰滚轮86，使滚轮86向上移动，通过自动升降机构8，使所述升降座81提升，所述油泵壳体1输出。

[0077] 实施例2：

[0078] 如图2、图3、图4及图5所示，本发明中的一种油泵自动精确组装总成，其用于组装油泵壳体1与油泵弹簧2，该油泵壳体1上设置有安装槽11，该安装槽11用于安装所述油泵弹
簧2，还包括：

[0079] 底座3，所述底座3上设置有与所述油泵壳体1外形相匹配的定位槽31，所述油泵壳体1放置于所述定位槽31内，且所述油泵壳体1设置有安装槽11的端面暴露在外；

[0080] 装配气缸4，所述装配气缸4通过安装架40安装于所述底座3的上方，该装配气缸4的推动端部41垂直于所述安装槽11竖直向下往复移动设置；

[0081] 挤压机构5，所述挤压机构5设置于所述装配气缸4的推动端部41上，其由所述装配气缸4带动对所述油泵弹簧2进行挤压推送，将所述油泵弹簧2压入所述安装槽11内，该挤压
机构5包括用于推送所述油泵弹簧2的挤压块51与由装配气缸4驱动进行旋转的翻转组件
52，初始时，所述翻转组件52承接所述油泵弹簧2，所述挤压块51挤压所述油泵弹簧2时，所
述翻转组件52翻转，其随所述挤压块51同步挤压所述油泵弹簧2；

[0082] 压缩槽6，所述压缩槽6设置于所述挤压机构5的正下方，其与所述装配气缸4的推动端部41连接设置，且其受所述装配气缸4推动与所述安装槽11对接，所述压缩槽6上部收
纳所述油泵弹簧2，在所述挤压块51推送所述油泵弹簧2时，该压缩槽6侧壁对所述油泵弹簧
2的长度方向进行压缩；以及

[0083] 旋转吸料机构7，所述旋转吸料机构7包括设置于所述挤压块51处的旋转组件71与设置于安装架40上的出料组件72，所述旋转组件71在所述装配气缸4回收时，其带动所述挤
压块51旋转至正对所述出料组件72，使所述挤压块51吸附所述出料组件72输出的油泵弹簧
2。

[0084] 需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，是通过工人直接将油泵弹簧2放置于压缩槽6内的，而油泵弹簧2长度并不是十分的狭长，压缩槽6的空间也比较小，在油泵弹簧2
放置入压缩槽6内后，并不能确定油泵弹簧2就是处于水平的状态。

[0085] 因此，本发明中，通过设置旋转组件71使挤压块51在装配气缸4回收时，挤压块51旋转成水平状态，并使挤压块51带有磁性，在挤压块51带有磁性的状态下，使挤压块51吸附
出料组件72输出的油泵弹簧2，之后在装配气缸4向下推送时，挤压块51回复至竖直状态，并
且挤压块51失去磁性，吸附的油泵弹簧2直接落于翻转组件52的承接块521上，使油泵弹簧2
处于水平放置的状态。

[0086] 如图6、图7、图8、图10与图11所示，其中，所述翻转组件52包括：

[0087] 承接块521，所述承接块521对称设置于所述压缩槽6内，其分设于所述压缩槽6长度方向的两侧，且其为月牙形设置，其上设置有与所述油泵弹簧2的外圆周相匹配的弧形凹
槽5211；

[0088] 翻转单元522，所述翻转单元522设置于所述压缩槽6外，其与所述承接块521一一对应设置，且其贯穿所述压缩槽6的侧壁与所述承接块521连接；以及

[0089] 驱动单元523，所述驱动单元523与所述翻转单元522一一对应传动配合设置，其与所述推动端部41连接，且其随该推动端部41沿竖直方向同步移动，并通过所示翻转单元522
带动所述承接块521翻转。

[0090] 如图10、图11、图12、图13与图14所示，进一步的，所述翻转单元522包括：

[0091] 连接杆5221，所述连接杆5221的一端贯穿所述压缩槽6与所述承接块521固定连接，且其截面为十字形设置；

[0092] 套杆5222，所述套杆5222套设于所述连接杆5221的外侧，其内设置有第一弹簧5223连接所述连接杆5221的端部；

[0093] 滑块5224，所述滑块5224通过滑杆5225竖直滑动设置于所述压缩槽6的外侧，所述套杆5222穿透所述滑块5224设置，该套杆5222随所述滑块5224同步滑动，且所述滑杆5225
上套设有第二弹簧5226，所述滑块5224沿滑杆5225滑动时，压缩所述第二弹簧5226；以及

[0094] 齿轮5227，所述齿轮5227套设于所述套杆5222的外圆周上，其受所述驱动单元523驱动通过所述连接杆5221带动所述承接块521旋转。

[0095] 如图6、图7、图10、图11与图15所示，更进一步的，所述驱动单元523包括：

[0096] 连接柱5231，所述连接柱5231平行所述装配气缸4的推送方向设置，其通过连接板5232与所述推动端部41固定连接，且其中部设置有限位环5233，该限位环5233下方的所述
连接柱5231为一字形设置；

[0097] 滑动块5234，所述滑动块5234滑动设置于所述连接柱5231上，其与所述限位环5233之间抵触设置有第三弹簧5235；

[0098] 驱动齿条5236，所述驱动齿条5236竖直连接于所述滑动块5234上，其与所述齿轮5227啮合设置，且其上齿数S1与驱动齿条5236上的齿数S2，满足关系：S1：S2＝2：1；以及

[0099] 限位齿5237，所述限位齿5237对称设置于所述驱动齿条5236竖直方向的两端，其与所述齿轮5227卡合设置。

[0100] 需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，在压缩油泵弹簧2的过程中，油泵弹簧2与压缩槽6的两侧壁出现摩擦，使油泵弹簧2长度方向的两端受摩擦力会向上翘起。

[0101] 因此，本发明通过设置翻转组件52，利用翻转组件52中的承接块521在初始时承载油泵弹簧2，使油泵弹簧2处于水平放置，不会出现倾斜的情况，同时，在装配气缸4带动挤压
块51对压缩槽6内的油泵弹簧2向下进行挤压时，承接块521会发生翻转180°，使油泵弹簧2
位于承接块521的下方，如此一来，承接块521会随挤压块41同步下压油泵弹簧2，承接块521
会压住油泵弹簧2的两端，使油泵弹簧2的两端无法向上翘起。

[0102] 本发明中，先将油泵壳体1放置于底座3上的定位槽31内进行定位，之后，将油泵弹簧2放置进入到压缩槽6内，油泵弹簧2由承接块521承载，在装配气缸4带动挤压块51向下插
入到压缩槽6内对油泵弹簧2进行挤压时，装配气缸4同步带动承接块521翻转180°后，承接
块521再随挤压块51同步下压，只至将油泵弹簧2压入到油泵壳体1上的安装槽11内。

[0103] 进一步说明的是，承接块521通过翻转单元522架设于所述压缩槽6内，该承接块521的弧形凹槽5211初始时竖直向上设置，用于承接油泵弹簧2，油泵弹簧2的两端搭接在所
述弧形凹槽5211内，在装配气缸4推送时，驱动单元523配合翻转单元522使承接块521翻转
180°，使油泵弹簧2翻转到承接块521的下方，并且使油泵弹簧2位于翻转后的弧形凹槽5211
内，使承接块521压住油泵弹簧2的两端，如此，在承接块521随挤压快1同步下压的过程中，
油泵弹簧2的两端与压缩部66的侧壁抵触压缩时，油泵弹簧2可以压缩，且其与压缩部66接
触的两端不会翘起。

[0104] 并且，本发明中，在承接块521翻转后，其随挤压块51下压油泵弹簧2的过程中，由于受到压缩槽6侧壁的导向，承接块521沿着压缩槽6的侧壁向下移动，会向位于中部的挤压
块51靠拢，连接杆5221与套杆5222之间就会发生相对滑动，将连接杆5221截面设置为十字
形，是为了配合承接块521的旋转，在装配气缸4通过齿轮5227带动套杆5222旋转时，十字形
配合，可以带动连接杆5221同步旋转。

[0105] 进一步说明的是，在装配气缸4下压推送时，装配气缸4带动驱动齿条5236向下移动，驱动齿条5236与齿轮5227配合，使齿轮5227旋转，进而使承接块521旋转，并且在承接块
521旋转到位后，限位齿5237会与齿轮5227卡合，使齿轮5227不在发生旋转，进而将承接块
521固定。

[0106] 更进一步说明的是，本发明中承接块521需要翻转180°，因此，驱动齿条5236与齿轮5227配合的齿数是齿轮5227的一半，并且，本发明中，在承接块521翻转后，装配气缸4继
续向下挤压，通过第三弹簧5235，使承接块521获得下移的空间。

[0107] 如图8所示，作为一种优选的实施方式，所述压缩槽6的背部设置有连接臂60，该连接臂60滑动套设于竖直设置的导向轴61上，该导向轴61的一端与所述安装架40固定连接，
其另一端与所述底座3固定连接，所述连接臂60上还竖直连接设置有光轴62，该光轴62的顶
部设置有滑动的连接锁扣63，该连接锁扣63的另一端与所述推动端部41固定连接，且所述
光轴62上套设有弹性件64，该弹性件64抵触设置于所述连接臂60与连接锁扣63之间。

[0108] 如图9与图10所示，其中，所述压缩槽6沿竖直方向从上至下依次包括：

[0109] 接收部65，所述接收部65上部为喇叭形广口设置，其下部为方形竖直平滑设置；

[0110] 压缩部66，所述压缩部66宽度方向的纵切面为八字形设置，其配合所述挤压机构5的挤压对所述油泵弹簧2的长度方向进行压缩；以及

[0111] 对接部67，所述对接部67的底部与所述安装槽11对接插合设置，其配合所述挤压机构5对所述压缩部66压缩后的油泵弹簧2进行导向，将所述弹簧2输入到所述安装槽11内，
所述对接部67的下部设置有限位板68，该限位板68对所述压缩槽6与所述安装槽11对接时
进行限位。

[0112] 需要说明的是，本发明通过装配气缸4先带动压缩槽6向下移动，是对接部67与油泵壳体1上的安装槽11对接后，压缩槽6固定，之后装配气缸4再带动挤压块51对压缩槽6内
的油泵弹簧2进行压缩，油泵弹簧2与压缩部66的侧壁抵触挤压，油泵弹簧2被压缩，当油泵
弹簧2脱离压缩部66时，压缩后的油泵弹簧2的长度小于安装槽11的长度，之后油泵弹簧2沿
对接部67下移进入到安装槽11后，油泵弹簧2撑开抵住安装槽11的两侧。

[0113] 进一步说明的是，本发明中，接收部65为广口设置，其长度大于油泵弹簧2的长度，油泵弹簧2可以顺畅进入到压缩槽6内，且接收部65的中心线与所述安装槽11的中心线对
齐，而承接块521设于接收部65的中心线上，因此，油泵弹簧2是位于安装槽11的中心线上
的，保证了油泵弹簧2安装进入到安装槽11内后，安装槽11两侧的受力是均匀的。

[0114] 如图16、图17、图18与图19所示，作为一种优选的实施方式，所述旋转组件71包括：

[0115] 接头711，所述接头711的上部与所述推动端部固定连接，其下部设置有安装卡口7111，所述挤压块51旋转设置于该安装卡口7111上；

[0116] 旋转轴712，所述旋转轴712旋转设置于所述接头711的一侧，其与所述挤压块51固定连接，其带动所述挤压块51同步旋转，且其悬设于所述接头711外的端部设置有第一齿轮
7121，该第一齿轮7121与竖直设置的第一齿条713啮合，该第一齿条713的顶部与安装架40
固定连接；

[0117] 紧固轴714，所述紧固轴714相对于所述旋转轴712设置于所述接头711的另一侧，其与所述接头711螺纹连设置，且其对所述挤压块51的顶部进行抵触固定，该紧固轴714悬
设于所述接头711外的端部为设置有第二齿轮7141，该第二齿轮7141与竖直设置的第二齿
条715啮合，该第二齿条715的顶部与安装架40固定连接；

[0118] 电磁铁716，所述电磁铁716固定设置于所述推动端部41上，其下端与所述挤压块51连接设置；以及

[0119] 通电接头717，所述通电接头717竖直设置于所述安装架40上，其与所述电磁铁716套合设置，且其对所述电磁铁716供电。

[0120] 如图20与图21所示，进一步的，所述出料组件72包括：

[0121] 出料轨道721，所述出料轨道721为倾斜设置，其与所述安装架40固定连接，且其出料口位于所述压缩槽6的正上方，该出料轨道721上储存有若干的所述油泵弹簧2；

[0122] 第一隔板722，所第一隔板722设置于所述出料轨道721的出料口处，其沿竖直方向滑动设置，且其底部延伸设置有抵触板723，该抵触板723与所述挤压块51可触碰设置；

[0123] 第二隔板724，所述第二隔板724沿出料轨道721的输出方向设置于所述第一隔板722的后侧，且其与第一隔板721之间容纳一个所述油泵弹簧2，该第一隔板724的两端与所
述出料轨道721之间抵触设置有第四弹簧725；以及

[0124] 杠杆726，所述杠杆726摆动设置于所述第一隔板722与第二隔板724之间，其一端与所述第二隔板的顶部724铰接，且其另一端与所述第一隔板722抵触设置。

[0125] 需要说明的是，在装配气缸4回收的过程中，挤压块51竖直设置，第二齿轮7141先与第二715啮合，紧固轴714旋转，依靠紧固轴714与接头711之间的螺纹配合，使紧固轴714
向外移动，失去对挤压块51的固定，再通过第一齿轮7121与第一齿条713的啮合，使旋转轴
712旋转，进而带动挤压块51旋转至水平，并且在装配气缸4回收的过程中，电磁铁716与通
电接头717接触，电磁铁716通电带有磁性，而在装配气缸4推送的过程中，则挤压块51再次
回复竖直，并通过紧固轴714将其锁定。

[0126] 进一步说明的是，在挤压块51旋转至水平时，挤压块51与抵触板723抵触，通过抵触板723带动第一隔板722向上抬升，释放第一隔板722后的油泵弹簧2，而在第一隔板722抬
升时，通过杠杆726带动第二隔板724向下阻隔后续的油泵弹簧2输出。

[0127] 值得说明的是，通电接头717包括套管7171，接电片7172与第五弹簧7173，接电片7172滑动设置于所述套管7171内，其与套管7171的顶部之间抵触设置有第五弹簧7173，在
电磁铁716插入到套管7171内后与接电片7172接触，接电片7172与电源连接，而第五弹簧
7173则提供电磁铁716压缩接电片7172的空间。

[0128] 如图22、图23与图24所示，作为一种优选的实施方式，还包括设置于所述底座3上的自动升降机构8，该自动升降机构8带动所述定位槽31内的所述油泵壳体1沿竖直方向升
降设置。

[0129] 进一步的，所述自动升级机构8包括：

[0130] 升降座81，所述升降座81滑动设置于所述定位槽31内，其形状与所述定位槽31的形状一致，且其上设置有若干与所述油泵壳体1上的通孔对应配合的定位轴811；

[0131] 立柱82，所述立柱82竖直设置于所述升降座81的一侧；

[0132] 第一连杆83，所述第一连杆83与所述立柱82的下部铰接，其一端与所述升降座81铰接，且其另一端摆动设置；

[0133] 第二连杆84，所述第二连杆84与所述立柱82平行设置，其下端与所述第一连杆83摆动的端部铰接设置；

[0134] 第三连杆85，所述第三连杆85与所述立柱82的上部铰接设置，其一端与所述第二连杆84的上端铰接设置，其另一端摆动设置；

[0135] 滚轮86，所述滚轮86转动设置于所述第三连杆85摆动的端部，其与所述压缩槽6可触碰设置。

[0136] 需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，是通过人工将油泵壳体1放置在定位槽31内，由于定位槽31是对油泵壳体1进行定位的，定位槽31与油泵壳体1之间的空间余量
是非常小的，因此，工人再将油泵壳体1放置进入到定位槽31内时，非常难以操作，费时、费
力，不利于提供装配效率。

[0137] 本发明通过设置升降座81，并且在装配气缸4带动压缩槽6提升时，利用连接臂60触碰滚轮86，使滚轮86向上移动，在通过第一连杆83、第二连杆84与第三连杆85的配合，使
升降座81升起，脱离定位槽31，利于装配后的油泵壳体1的输出，同理，在升降座81上放置油
泵壳体1时，利用升降座81上的定位轴811与油泵壳体1上的通孔配合，将油泵壳体1固定在
升降座81上，之后升降座81落入定位槽31内后，油泵壳体1有定位槽31固定限位。

[0138] 工作过程：

[0139] 首先，将油泵壳体1放置于底座3上的定位槽31内进行定位，之后，将油泵弹簧2放置进入到压缩槽6的接收部65内，油泵弹簧2由承接块521承载，装配气缸向下推送，压缩槽6
开始向下滑动，其下方的对接部67与安装槽11对接，限位板68与油泵壳体1的上端面抵触，
使压缩槽6固定，之后，在装配气缸4带动挤压块51向下插入到压缩槽6内对油泵弹簧2进行
挤压，同步的，装配气缸4通过驱动齿条5236与齿轮5227配合，同步带动承接块521翻转180°
后，使承载的油泵弹簧2翻转至承接块51的下方，承接块521再随挤压块51同步下压，使油泵
弹簧2穿过压缩部66，油泵弹簧2受到压缩部66侧壁的挤压，长度被压缩，而承接块521也向
挤压块51移动，当油泵弹簧2进入到对接部67时，其长度已小于安装槽11的长度，再通过对
接部67将油泵弹簧2压入到油泵壳体1上的安装槽11内，实现油泵壳体1与油泵弹簧2的装
配，之后，在装配气缸4回收的过程中，挤压块51竖直设置，第二齿轮7141先与第二715啮合，
紧固轴714旋转，依靠紧固轴714与接头711之间的螺纹配合，使紧固轴714向外移动，失去对
挤压块51的固定，再通过第一齿轮7121与第一齿条713的啮合，使旋转轴712旋转，进而带动
挤压块51旋转至水平，并且在装配气缸4回收的过程中，电磁铁716与通电接头717接触，电
磁铁716通电带有磁性，在挤压块51旋转至水平时，挤压块51与抵触板723抵触，通过抵触板
723带动第一隔板722向上抬升，释放第一隔板722后的油泵弹簧2，由挤压块51吸附，而在装
配气缸4推送的过程中，则挤压块51再次回复竖直，并通过紧固轴714将其锁定，挤压块51失
去磁性，吸附的油泵弹簧2掉落在承接块51上，进行下一油泵壳体1的装配。

[0140] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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弹簧复位模块-专利编号CN106869660B	2020-05-11	344
弹簧复位模块-专利编号CN106869660A	2020-05-11	650
一种弹簧复位装置-专利编号CN104100664A	2020-05-13	234
单弹簧可复位安全阀-专利编号CN106761504A	2020-05-13	152
弹簧复位致动器-专利编号CN105229314A	2020-05-11	182
单弹簧可复位安全阀-专利编号CN106761504B	2020-05-12	98
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一种油泵自动精确组装工艺

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