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铝轧制油精馏装置

阅读：331发布：2020-05-11

IPRDB可以提供铝轧制油精馏装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明为了解决现有铝轧制油精馏装置设计不合理及运行成本高问题，提供了一种新型铝轧制油精馏装置，该装置包括供油系统、精馏系统、回流系统、成品油排放系统、循环加热系统、废油排放系统、抽真空系统、循环水冷却系统及控制系统，通过采用低表面功率密度的电加热器直接加热、回流与成品油分开输送、在供油管路上设置流量调节阀、采用具有备压功能的同轴电磁阀替代备压阀与电磁阀共同使用的配置方式、采用一台旋片真空泵替代真空泵组的配置方式，既保证了轧制油品的质量，缩短了管程，提高了热效率，也降低了运行费用。，下面是铝轧制油精馏装置专利的具体信息内容。

1.一种铝轧制油精馏装置，包括供油系统、精馏系统、回流系统、成品 油排放系统、循环加热系统、废油排放系统、抽真空系统、循环水冷却系统及 控制系统，其特征在于：所述供油系统由污油入口、过滤器、电动调节阀及污油流量计通过油管道 连接组成；

所述精馏系统由精馏塔、列管换热器、列管冷凝器及汽液分离器通过油管 道连接组成；

所述回流系统由回流变频齿轮泵及回流流量计通过油管道连接组成；

所述成品油排放系统由成品罐、成品罐液位计、成品齿轮泵、成品油同轴 电磁阀及成品油出口通过油管道连接组成；

所述循环加热系统由循环离心泵、电加热器及循环液温度测量仪表通过油 管道连接组成；

所述废油排放系统由精馏塔液位计、废油冷却器、废油同轴电磁阀及废油 出口通过油管道连接组成；

所述抽真空系统由真空冷凝器、真空计、真空调节阀、旋片式真空泵及真 空泵出气口通过真空管道连接组成；

所述循环水冷却系统由循环冷却水入口及循环冷却水出口通过循环冷却 水管道连接组成；

所述控制系统由电控柜组成；

上述各个系统的组成单体设备及管线集中布置在一个公共底座上，构成一 体化精馏装置，且所述公共底座位于装置的最下部，精馏塔安装在公共底座的 一侧，精馏塔顶部的轧制油汽出口通过油管道依次与列管换热器、列管冷凝器 和汽液分离器连接，精馏塔液位计安装在精馏塔下部的外侧壁上，汽液分离器 液相出口通过油管道与成品罐连接，成品罐安装在公共底座的中部，成品罐液 位计安装在成品罐的外侧壁上，电控柜安装在公共底座上且在精馏塔对应的一 侧，成品齿轮泵、回流变频齿轮泵安装在公共底座上且紧邻成品罐，循环离心 泵和电加热器安装在紧邻于精馏塔侧的公共底座上，旋片式真空泵布置在电控 柜侧的公共底座上，废油冷却器布置在公共底座中部，污油入口、成品油出口、 废油出口、旋片式真空泵出气口、循环冷却水入口及循环冷却水出口均布置在 公共底座的同一侧，真空冷凝器布置在成品罐上方，电动调节阀、成品油同轴 电磁阀、废油同轴电磁阀、真空调节阀、过滤器、污油流量计、回流流量计、 循环液温度测量仪表及真空计分别安装在相应连接管道上。

2.根据权利要求1所述的铝轧制油精馏装置，其特征在于，所述回流变 频齿轮泵和成品齿轮泵的转速为900～1100r/min。

说明书全文

技术领域

本发明涉及一种精馏装置，更具体地说，是涉及一种铝轧制油精馏 装置，属于铝板、带、箔加工机械技术领域。

背景技术

现有铝轧制油精馏装置，采用变频泵控制供油量，这种供油方式的缺 点一是在装置停止运行时，由于精馏塔内外压差较大，为防止由于压差引起的 油品不正常流动，在管路上需设置备压阀(或类似功能的阀门)以防止不正常 的流动；二是由于变频泵需设置在供油油箱附近，而油箱和装置在现场中是分 开布置的，这样不利于对泵的调节、控制和管理；对精馏塔的供热采用蒸汽或 导热油炉为加热源的间接加热方式，供热管路长、供热单体组成多，导致热效 率较低，能耗高；在回流液输送方式上，采用回流油输送与成品油输送共用1 台离心泵，并在回流管路上设置调节阀的方式，由于成品油是受液位设置的控 制而间断输送的，这样在成品油输送与停止的反复过程中，将对回流量控制产 生扰动，而回流量直接影响精馏后轧制油的纯度；另外，由于小流量(30～ 200L/h)、低汽蚀余量(＜0.5m)的离心泵在工业上应用极少，为满足工艺需 求，不得不采用选用较大流量离心泵，增加自循环管路(泵出口管路直接接到 泵抽取流体的容器中)的方法来实现小回流量的要求，这样增加了动力负荷， 也不利于回流量的精确控制；在成品油输送管线和塔底废油输送管线上，为防 止内外压差引起的倒流现象，采用设置备压阀与电磁阀共同使用的配置方式， 单体多、管路接口多，容易产生泄漏；在真空获取方式上，采用真空泵组(2 台罗茨泵和1台液环泵)抽真空，泵组功率较大，运行成本较高。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种设计合理、运 行成本低的铝轧制油精馏装置。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
本发明的铝轧制油精馏装置，包括：供油系统、精馏系统、回流系统、 成品油排放系统、循环加热系统、废油排放系统、抽真空系统、循环水冷却系 统及控制系统，所述供油系统由污油入口、过滤器、电动调节阀及污油流量计 通过油管道连接组成，所述精馏系统由精馏塔、列管换热器、列管冷凝器及汽 液分离器通过油管道连接组成，所述回流系统由回流变频齿轮泵及回流流量计 通过油管道连接组成，所述成品油排放系统由成品罐、成品罐液位计、成品齿 轮泵、成品油同轴电磁阀及成品油出口通过油管道连接组成，所述循环加热系 统由循环离心泵、电加热器及循环液温度测量仪表通过油管道连接组成，所述 废油排放系统由精馏塔液位计、废油冷却器、废油同轴电磁阀及废油出口通过 油管道连接组成，所述抽真空系统由真空冷凝器、真空计、真空调节阀、旋片 式真空泵及真空泵出气口通过真空管道连接组成，所述循环水冷却系统由循环 冷却水入口及循环冷却水出口通过循环冷却水管道连接组成，所述控制系统由 电控柜组成。
组成上述各系统的所有单体设备及管线可集中布置在一个公共底座上，构 成一体化精馏装置，所述公共底座位于装置的最下部，精馏塔安装在公共底座 的一侧，精馏塔顶部的轧制油汽出口通过油管道依次与列管换热器、列管冷凝 器和汽液分离器连接，精馏塔液位计安装在精馏塔下部的外侧壁上，汽液分离 器液相出口通过油管道与成品罐连接，成品罐安装在公共底座的中部，成品罐 液位计安装在成品罐的外侧壁上，电控柜安装在公共底座上且在精馏塔对应的 一侧，成品齿轮泵、回流变频齿轮泵安装在公共底座上且紧邻成品罐，循环离 心泵和电加热器安装在紧邻于精馏塔侧的公共底座上，旋片式真空泵布置在电 控柜侧的公共底座上，废油冷却器布置在公共底座中部，污油入口、成品油出 口、废油出口、旋片式真空泵出气口、循环冷却水入口及循环冷却水出口均布 置在公共底座的同一侧，真空冷凝器布置在成品罐上方，电动调节阀、成品油 同轴电磁阀、废油同轴电磁阀、真空调节阀、过滤器、污油流量计、回流流量 计、循环液温度测量仪表及真空计分别安装在相应连接管道上。
上述回流变频齿轮泵和成品齿轮泵的转速为900～1100r/min。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、采用低表面功率密度的电加热器直接加热，在确保轧制油品质的同时， 缩短了加热管路的长度和加热系统的单体数量，提高了热效率，降低了运行费 用。
2、采用回流与成品油分开输送的回流和排油设计，即在成品罐底部连接 两个输送油泵，这样避免了相互扰动，也降低了运行功率，油泵均采用低转速 (900～1100r/min)的齿轮泵，可以满足低气蚀余量的运行环境，其中回流变 频齿轮泵采用变频器控制泵的转速，可实现流量的精确控制。
3、采用在装置供油管路上设置流量调节阀的供油控制设计，省去了备压 阀，也不需要对供油泵进行变频控制，减少了对外部设施的功能要求，流量控 制精度可达到±3％。
4、采用具有备压功能的同轴电磁阀替代备压阀与电磁阀共同使用的配置 方式，减少了阀件多，易产生泄漏的现象。
5、采用一台旋片真空泵替代真空泵组的配置方式，便于实现一体化集中 布置，并降低了装机容量，减少了运行费用。

附图说明

图1为实施例所提供的铝轧制油精馏装置的正视图；
图2为实施例所提供的铝轧制油精馏装置的左视图。
图中：11-污油入口；12-过滤器；13-电动调节阀；14-污油流量计；15 -油管道；21-精馏塔；22-列管换热器；23-列管冷凝器；24-汽液分离器； 31-回流变频齿轮泵；32-回流流量计；41-成品罐；42-成品罐液位计；43 -成品齿轮泵；44-成品油同轴电磁阀；45-成品油出口；51-循环离心泵； 52-电加热器；53-循环液温度测量仪表；61-精馏塔液位计；62-废油冷却 器；63-废油同轴电磁阀；64-废油出口；71-真空冷凝器；72-真空计； 73-真空调节阀；74-旋片式真空泵；75-真空泵出气口；76-真空管道；81 -循环冷却水入口；82-循环冷却水管道；83-循环冷却水出口；91-公共底 座；92-电控柜。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，其目的仅在于更好理解本 发明的内容而非限制本发明的保护范围：
实施例
结合图1和图2可看出，本实施例所提供的铝轧制油精馏装置包括：供 油系统、精馏系统、回流系统、成品油排放系统、循环加热系统、废油排放系 统、抽真空系统、循环水冷却系统及控制系统，所述供油系统由污油入口11、 过滤器12、电动调节阀13及污油流量计14通过油管道15连接组成，所述精 馏系统由精馏塔21、列管换热器22、列管冷凝器23及汽液分离器24通过油 管道15连接组成，所述回流系统由回流变频齿轮泵31及回流流量计32通过 油管道15连接组成，所述成品油排放系统由成品罐41、成品罐液位计42、成 品齿轮泵43、成品油同轴电磁阀44及成品油出口45通过油管道15连接组成， 所述循环加热系统由循环离心泵51、电加热器52及循环液温度测量仪表53 通过油管道15连接组成，所述废油排放系统由精馏塔液位计61、废油冷却器 62、废油同轴电磁阀63及废油出口64通过油管道15连接组成，所述抽真空 系统由真空冷凝器71、真空计72、真空调节阀73、旋片式真空泵74及真空泵 出气口75通过真空管道76连接组成，所述循环水冷却系统由循环冷却水入口 81及循环冷却水出口83通过循环冷却水管道82连接组成，所述控制系统由电 控柜92组成。
组成上述各系统的所有单体设备及管线均集中布置在一个公共底座91 上，构成一体化精馏装置。
上述公共底座91位于装置的最下部，精馏塔21安装在公共底座的一侧， 精馏塔液位计61安装在精馏塔下部的外侧壁上，精馏塔顶部的轧制油汽出口 通过油管道15依次与列管换热器22、列管冷凝器23和汽液分离器24连接， 汽液分离器液相出口通过油管道15与成品罐41连接，成品罐安装在公共底座 的中部，成品罐液位计42安装在成品罐的外侧壁上，电控柜92安装在公共底 座上且在精馏塔对应的一侧，回流变频齿轮泵31、成品齿轮泵43安装在公共 底座上且紧邻成品罐，循环离心泵51和电加热器52安装在紧邻于精馏塔侧的 公共底座上，旋片式真空泵74布置在电控柜侧的公共底座上，废油冷却器62 布置在公共底座中部，污油入口11、成品油出口45、废油出口64、真空泵出 气口75、循环冷却水入口81及循环冷却水出口83均布置在公共底座的同一侧， 真空冷凝器71布置在成品罐上方，电动调节阀13、成品油同轴电磁阀44、废 油同轴电磁阀63、真空调节阀73、过滤器12、污油流量计14、回流流量计32、 循环液温度测量仪表53及真空计72分别安装在相应连接管道上。
上述回流变频齿轮泵和成品齿轮泵的转速为900～1100r/min。
与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：
1、采用低表面功率密度的电加热器直接加热，在确保轧制油品质的同时， 缩短了加热管路的长度和加热系统的单体数量，提高了热效率，降低了运行费 用。
2、采用回流与成品油分开输送的回流和排油设计，即在成品罐底部连接 两个输送油泵，这样避免了相互扰动，也降低了运行功率，油泵均采用低转速 (900～1100r/min)的齿轮泵，可以满足低气蚀余量的运行环境，其中回流变 频齿轮泵采用变频器控制泵的转速，可实现流量的精确控制。
3、采用在装置供油管路上设置流量调节阀的供油控制设计，省去了备压 阀，也不需要对供油泵进行变频控制，减少了对外部设施的功能要求，流量控 制精度可达到±3％。
4、采用具有备压功能的同轴电磁阀替代备压阀与电磁阀共同使用的配置 方式，减少了阀件多，易产生泄漏的现象。
5、采用一台旋片真空泵替代真空泵组的配置方式，便于实现一体化集中 布置，并降低了装机容量，减少了运行费用。
6、将所有单体和管线全部布置在一个公共底座上，极大地减少了占地面 积、便于维修和管理，安装时，客户只需将电源、水源及进出油管连接到装置 的相应接口即可。
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