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汽车机舱纵梁盛具

阅读：1038发布：2020-06-19

IPRDB可以提供汽车机舱纵梁盛具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种汽车机舱纵梁盛具，在底座上设有三处支撑位，其中一处支撑位为底座上兼具定位作用的圆形定位立柱，另外两处支撑位与汽车机舱纵梁前后部位对应配合；三处支撑位满足以下关系：汽车机舱纵梁安装孔套装在定位立柱上且其前后部位被另两处支撑位支撑时，汽车机舱纵梁处于倾斜状态，倾斜角度与吊具通过安装孔吊装时自然状态下的倾斜角度一致；支撑汽车机舱纵梁前后部位的两处支撑位均为自动层叠机构。本发明盛具在节约占地面积的同时，在盛装数量上也具有优势，本盛具可盛放八件产品，比现有盛具多存放三件，既提高了零件盛装数量，又大大降低单个零部件占地面积。，下面是汽车机舱纵梁盛具专利的具体信息内容。

权利要求

1.汽车机舱纵梁盛具，其特征在于：包括底座（1），在底座上设有对汽车机舱纵梁进行支撑的三处支撑位，其中一处支撑位为底座上兼具定位作用的圆形定位立柱（2），该定位立柱用于与汽车机舱纵梁上的安装孔配合以使安装孔能套装于其上，另外两处支撑位与汽车机舱纵梁前后部位对应配合，使汽车机舱纵梁前后部位能够被该两处支撑位支撑；三处支撑位的分布满足以下关系：汽车机舱纵梁安装孔套装在定位立柱上且其前后部位被另两处支撑位支撑时，汽车机舱纵梁处于倾斜状态，倾斜角度与吊具通过安装孔吊装时自然状态下的倾斜角度一致；支撑汽车机舱纵梁前后部位的两处支撑位均为自动层叠机构，自动层叠机构可以层叠的零部件为3-5层；

所述三处支撑位构成一套层叠安装架，在底座上设有两套层叠安装架，两套层叠安装架相对底座中心对称布置；

所述底座（1）为矩形框架结构并在四角设有行走轮，矩形框架为平行的两层并通过四角的防护立柱（3）固定为一体；在上层矩形框架上设有两平行的定位立柱安装梁（4），定位立柱安装梁与该上层矩形框架长边平行且其两端固定在该上层矩形框架宽边上；定位立柱（2）垂直安装在定位立柱安装梁（4）上，定位立柱（2）两侧与定位立柱安装梁（4）之间分别设有加强用定位立柱撑杆（5）；在定位立柱安装梁（4）与上层矩形框架对应侧长边之间设有自动层叠机构固定梁（6），自动层叠机构固定梁（6）上设有自动层叠机构安装柱（7），自动层叠机构设置在自动层叠机构安装柱上。

2.根据权利要求1所述的汽车机舱纵梁盛具，其特征在于：在其中两防护立柱（3）间设有纵梁（8），另两防护立柱间也设有纵梁，两纵梁位于矩形框架对应宽边正上方，在两纵梁（8）间设有两平行的横梁（9），横梁（9）与定位立柱（2）间设有拉杆（10）。

3.根据权利要求1所述的汽车机舱纵梁盛具，其特征在于：所述自动层叠机构每层由曲臂杠杆（13）和连杆（14）两部分构成，曲臂杠杆（13）中部通过销轴安装在自动层叠机构安装柱（7）上，曲臂杠杆（13）外侧端设有挡杆（15），曲臂杠杆（13）内侧端通过销轴与连杆（14）下端可转动连接，连杆（14）上端设有滑槽（16）；上层用于连接曲臂杠杆与连杆的销轴位于下层连杆上端滑槽（16）中。

说明书全文

汽车机舱纵梁盛具

技术领域

[0001] 本发明涉及零件盛具的结构改进，具体指一种汽车机舱纵梁盛具，属于盛具技术领域。

背景技术

[0002] 在现代机械制造行业中，大部分零部件在生产制造过程中，成品、半成品部件在工序之间的转移越来越频繁。这其中不乏有使用自动输送设备、半自动输送设备，其成本高、设计复杂。因此仍然有一部分零部件是采用人工使用盛具进行输送搬运，快速灵活、成本低、设计简单。

[0003] 鉴于产品的多样性，构成产品的零部件也有各种各样的形状，这些不同的形状或规则，或外形怪异不规则。对于形状规则的零部件而言，其盛具设计相对容易，盛装数量也较多。但是对于形状不规则的零部件来说，其盛具的设计就比较困难，否则可能导致占地面积大不说，而且盛装数量也较少。

[0004] 比如在汽车工业中，有一种汽车零部件叫机舱纵梁，该零部件外形如图1所示，其结构复杂、外形怪异不规则，在车身的三个方向（X向、Y向、Z向）均不对称，属于典型的异形产品。常规盛具设计考虑使用某一个方向作为法向面，盛放零件时是零件的Z向轴线垂直于水平面，零件以立式姿态安放在盛具上，零件间并排放置，按该思路设计出的盛具见图2，该盛具尺寸较大（平面超过1700mmX2200mm），而且只能盛装五件，见图3，运输极为不便。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种提高零件盛装数量、大大降低单个零部件占地面积的汽车机舱纵梁盛具。

[0006] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：

[0007] 汽车机舱纵梁盛具，包括底座，在底座上设有对汽车机舱纵梁进行支撑的三处支撑位，其中一处支撑位为底座上兼具定位作用的圆形定位立柱，该定位立柱用于与汽车机舱纵梁上的安装孔配合以使安装孔能套装于其上，另外两处支撑位与汽车机舱纵梁前后部位对应配合，使汽车机舱纵梁前后部位能够被该两处支撑位支撑；三处支撑位的分布满足以下关系：汽车机舱纵梁安装孔套装在定位立柱上且其前后部位被另两处支撑位支撑时，汽车机舱纵梁处于倾斜状态，倾斜角度与吊具通过安装孔吊装时自然状态下的倾斜角度一致；支撑汽车机舱纵梁前后部位的两处支撑位均为自动层叠机构，自动层叠机构可以层叠的零部件为3-5层。

[0008] 所述三处支撑位构成一套层叠安装架，在底座上设有两套层叠安装架，两套层叠安装架相对底座中心对称布置。由于单边的零部件为倾斜安装，中心对称好处在于盛装零部件后，零部件能够实现自平衡，盛具更稳定。

[0009] 所述底座为矩形框架结构并在四角设有行走轮，矩形框架为平行的两层并通过四角的防护立柱固定为一体；在上层矩形框架上设有两平行的定位立柱安装梁，定位立柱安装梁与该上层矩形框架长边平行且其两端固定在该上层矩形框架宽边上；定位立柱垂直安装在定位立柱安装梁上，定位立柱两侧与定位立柱安装梁之间分别设有加强用撑杆；在定位立柱安装梁与上层矩形框架对应侧长边之间设有自动层叠机构固定梁，自动层叠机构固定梁上设有自动层叠机构安装柱，自动层叠机构设置在自动层叠机构安装柱上。

[0010] 在其中两防护立柱间设有纵梁，另两防护立柱间也设有纵梁，两纵梁位于矩形框架对应宽边正上方，在两纵梁间设有两平行的横梁，横梁与定位立柱间设有拉杆。

[0011] 所述自动层叠机构每层由曲臂杠杆和连杆两部分构成，曲臂杠杆中部通过销轴安装在自动层叠机构安装柱上，曲臂杠杆外侧端设有挡杆，由挡杆阻止零件滑落。曲臂杠杆内侧端通过销轴与连杆下端可转动连接，连杆上端设有滑槽；上层连接曲臂杠杆与连杆的销轴位于下层连杆上端滑槽中。

[0012] 本发明最终加工出来的盛具平面尺寸为2200mmX1400mm，占地面积3.08㎡，而普通盛具的平面占地面积为3.74㎡，本盛具较之节约占地面积0.68㎡。虽然在高度上本盛具要高些，但盛具的高矮对盛具实际使用完全没有影响，因为本盛具主要用于转运，不需要叠放。

[0013] 在节约占地面积的同时，本盛具在盛装数量上也具有优势，本盛具单边可盛放四件（理论上可以增加叠放层数，但层数为五层普通身高的人即取放不方便，层数低了又不能充分发挥其层叠优势，因此实际设计时层叠数为四层），两边即可盛放八件产品，比现有盛具多存放三件。因此本盛具既提高了零件盛装数量，又大大降低单个零部件占地面积。

附图说明

[0014] 图1-本发明需要盛放的汽车机舱纵梁结构示意图。

[0015] 图2-现有盛具立体结构图。

[0016] 图3-现有盛具使用状态图。

[0017] 图4-本发明立体结构图。

[0018] 图5-本发明正面结构图。

[0019] 图6-图5左视图。

[0020] 图7-图5俯视图。

[0021] 图8-本发明使用状态图。

[0022] 图9-本发明使用状态端面视图。

具体实施方式

[0023] 下面结合附图对本发明作进一步说明。

[0024] 参见图4到图7，从图上可以看出，本发明汽车机舱纵梁盛具，包括底座1，在底座上设有对汽车机舱纵梁进行支撑的三处支撑位，三处支撑位为中部支撑位和两端支撑位。中部支撑位为底座上兼具定位作用的圆形定位立柱2，该定位立柱2用于与汽车机舱纵梁中部上的安装孔配合以使安装孔能套装于其上，定位立柱作为零部件盛装时的粗导向和倾斜时的支撑点。两端支撑位与汽车机舱纵梁前后部位对应配合，使汽车机舱纵梁前后部位能够被该两处支撑位支撑，即汽车机舱纵梁前后部位能够搁在该两处支撑位上。三处支撑位的分布满足以下关系：汽车机舱纵梁安装孔套装在定位立柱上且其前后部位被另两处支撑位支撑时，汽车机舱纵梁处于倾斜状态，倾斜角度与吊具通过安装孔吊装时自然状态下的倾斜角度一致，见图8和图9。本盛具的设计是让零部件倾斜一定的角度，相当于斜卧，在零部件的前后部位选取两个点作为支撑，倾斜的角度正好是该零部件使用吊具吊装时自然状态下的倾斜角度，所以在装入盛具时不需外力来调整该角度，方便吊具盛放。

[0025] 支撑汽车机舱纵梁前后部位的两处支撑位均为自动层叠机构，自动层叠机构可以层叠的零部件为3-5层。自动层叠机构是当零件放置在层叠机构最下层时，由于零件的重力作用，层叠机构第二层的支撑位自动打开方便第二层零件的放置，第二层零件放置后，层叠机构第三层支撑位自动打开，依此类推。这样更方便零件的放置。

[0026] 鉴于层数多于5层后，高度太高，不方便工作人员取放，而层数太低不利于提高盛放数量，因此本盛具最终确定盛放层数为四层，即定位立柱上可以套装四件汽车机舱纵梁，对应的自动层叠机构按四层设计。

[0027] 本发明三处支撑位构成一套层叠安装架，在底座上设有两套层叠安装架，两套层叠安装架相对底座中心对称布置。由于单套层叠安装架上的零部件为倾斜安装且倾斜方向相同，会存在重心不稳现象。中心对称的好处在于盛装零部件后，零部件能够实现自平衡，使盛具更稳定。同时两套层叠安装架可以共用盛具的一些结构，在同样盛放数量的情况下，成本降低，也不影响零件的盛放。

[0028] 本盛具采用全框架架构，由40方钢焊接而成。具体而言，底座1为矩形框架结构并在四角设有行走轮，矩形框架为平行的两层并通过四角的防护立柱3固定为一体。四角的防护立柱3限定了盛具的周边大小，容易使工作人员避开盛具，进而避开盛具上的零件对人的碰撞和伤害。在上层矩形框架上设有两平行的定位立柱安装梁4，定位立柱安装梁4与该上层矩形框架长边平行且其两端固定在该上层矩形框架宽边上。定位立柱2垂直安装在定位立柱安装梁4上，定位立柱2两侧与定位立柱安装梁4之间再分别设有定位立柱撑杆5以增强定位立柱的强度。在定位立柱安装梁4与上层矩形框架对应侧长边之间设有自动层叠机构固定梁6，自动层叠机构固定梁6上设有自动层叠机构安装柱7，上述自动层叠机构就设置在自动层叠机构安装柱7上。

[0029] 在其中两防护立柱3间设有纵梁8，另两防护立柱间也设有纵梁，两纵梁8位于矩形框架对应宽边正上方，在两纵梁8间设有两平行的横梁9，两定位立柱2位于两横梁9之间，每根定位立柱2与两横梁9间均设有拉杆10，用于进一步增强定位立柱强度。当然，为了增强本盛具的整体强度，也可以采取其它措施，如增加撑杆、拉杆、连接横方、横梁之类构件。实际设计时，就在防护立柱3与上层矩形框架之间设有防护立柱撑杆11；在两防护立柱3上端也设有上纵梁12，自动层叠机构安装柱7与上纵梁12之间就设有撑杆。

[0030] 所述自动层叠机构每层由曲臂杠杆13和连杆14两部分构成，最上层只有曲臂杠杆，没有连杆。曲臂杠杆13中部通过销轴安装在自动层叠机构安装柱7上，曲臂杠杆13外侧端设有挡杆15，由挡杆15阻止零件滑落。曲臂杠杆13内侧端通过销轴与连杆14下端可转动连接，连杆14上端设有滑槽15。上层用于连接曲臂杠杆与连杆的销轴位于下层连杆上端滑槽中。放置零件时，先将汽车机舱纵梁通过安装孔套装在定位立柱，汽车机舱纵梁前后部位分别放置在对应的曲臂杠杆外侧端由挡杆构成的支撑位中，在零件的重力作用下，曲臂杠杆外侧端转动至水平状态并通过限位机构（或滑槽末端）使其不再转动，同时曲臂杠杆内侧端向上转动，并通过连杆驱使上层层叠机构的曲臂杠杆转动一定角度，使曲臂杠杆处于打开状态，便于第二层零件的放置。依此类推。

[0031] 本盛具采用全框架架构，由40方钢焊接而成，中部焊接一圆形立柱，作为零部件盛装时的粗导向和倾斜时的支撑点。盛具前后部分使用自动层叠机构，作为零部件的第二、三支撑点。该盛具左右盛放两件，呈中心对称结构，共四层，最终盛具平面尺寸为2200mmX1400mm，能盛装八件产品。当然，实际设计时，需考虑零部件放置在本盛具上时，零部件的各部位不能伸出于盛具之外，以免对人员造成伤害。其盛装效果见图8和图9。

[0032] 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

标题	发布/更新时间	阅读量
前纵梁-专利编号CN109131560A	2020-05-11	350
前纵梁-专利编号CN103101576B	2020-05-11	478
纵梁组件-专利编号CN102892596A	2020-05-12	450
纵梁贴花-专利编号CN109421802A	2020-05-12	170
前纵梁-专利编号CN103101576A	2020-05-13	496
纵梁组件-专利编号CN102892596B	2020-05-13	272
汽车纵梁-专利编号CN102700614A	2020-05-11	560
托架纵梁-专利编号CN1060129C	2020-05-13	602
托架纵梁-专利编号CN1151142A	2020-05-11	601
车顶纵梁-专利编号CN108466586A	2020-05-12	825

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