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电石显热回收系统

阅读：774发布：2020-05-13

IPRDB可以提供电石显热回收系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种电石显热回收系统，包括辊道、速冷凝壳器、辊式隧道窑以及余热回收设备，其中，速冷凝壳器安装于辊道上，速冷凝壳器通过冷却水进行冷却，辊式隧道窑布置于辊道上，辊式隧道窑中安装有循环风机以对电石进行循环风冷，余热回收设备与辊式隧道窑通过管道连接以进行余热回收，高温液态电石由罐体注入速冷凝壳器中进行初次冷却，辊道将速冷凝壳器运输至辊式隧道窑中以对电石进行进一步冷却。本发明提出的电石显热回收系统，不依赖出炉轨道和空冷跨，克服了传统冷却过程需占用大量生产车间面积，延缓生产节奏等弊端。，下面是电石显热回收系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种电石显热回收系统，其特征在于，包括辊道、速冷凝壳器、辊式隧道窑以及余热回收设备，其中，所述速冷凝壳器安装于辊道上，所述速冷凝壳器通过冷却水进行冷却，所述辊式隧道窑布置于辊道上，所述辊式隧道窑中安装有循环风机以对电石进行循环风冷，所述余热回收设备与辊式隧道窑通过管道连接以进行余热回收，高温液态电石由罐体注入所述速冷凝壳器中进行初次冷却，所述辊道将速冷凝壳器运输至辊式隧道窑中以对电石进行进一步冷却；所述速冷凝壳器包括底座以及位于该底座上方的上部框架，其中，所述上部框架形成有多个用于容纳电石的凹槽，该凹槽的底端通过所述底座进行密封，所述上部框架设有用于容纳冷却水的冷却水管道以及与该冷却水管道连通的冷却水入口和冷却水出口，所述底座设有用于容纳冷却水的储水槽以及与该储水槽连通的进水管和出水管，所述冷却水管道环形布置于所述上部框架的侧壁上，所述冷却水管道设有多个，多个所述冷却水管道之间独立设置，每一所述冷却水管道对应设置一冷却水入口和冷却水出口。

2.如权利要求1所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述余热回收设备包括余热锅炉和烘干窑，所述辊式隧道窑中的前期高温气体通入所述余热锅炉中发电，后期中低温气体通入烘干窑干燥。

3.如权利要求1所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述底座和上部框架为可拆卸连接。

4.如权利要求1所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述上部框架材质为不锈钢，所述上部框架的内侧壁的壁厚为200 400 mm，所述凹槽的宽度为200 600 mm。

~ ~

5.如权利要求1所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述凹槽的数量为4 16。

6.如权利要求1所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述底座材质为不锈钢，所述底座为长方体，其长度为4.0 8.0 m，宽度为2.0 m 4.0 m，厚度200 400 mm。

~ ~ ~

7.如权利要求1、或3至6中任意一项所述的电石显热回收系统，其特征在于，所述进水管和出水管均设置有多个，所述底座为同侧进水、对侧出水模式，所述上部框架为同侧进水、同侧出水模式。

说明书全文

电石显热回收系统

技术领域

[0001] 本发明涉及电石生产辅助设备技术领域，尤其涉及一种电石显热回收系统。

背景技术

[0002] 电石作为PVC制备过程中的重要原料，其制备过程已经由粗放的家庭作坊式发展为精细的自动化生产模式。现在，全密闭式电石炉生产逐渐取代开放式和内燃式的生产方
式，炉型变压器也从300 kVA发展到81 MVA。大型化进一步加速产业的集中度，也促使电石炉整体装备技术不断向前发展。但由于电石生产过程需要消耗大量常温的石灰和焦炭，伴
随化学反应吸热，电炉冶炼势必造成耗能大，污染重等弊端。在节能环保要求越发严格的当下，如何提升电石炉装备的环境友好程度，是一个值得不断探索的方向。

[0003] 传统电石生产过程中，每1 h出一次电石。高温液态电石由出炉口浇入电石锅中，在电石小车的牵引下，沿轨道运至冷却区域自然空冷，冷却3 4 h后，吊车将结壳高温电石~
吊离电石锅，运抵空冷区继续冷却24 36 h。轨道冷却过程需要占用大量时间和空间，致使~
出炉系统需要至少布置两个跨列，轨道上布满电石锅，厂房面积无法得到有效利用，一次投资巨大，且生产节奏也无法进一步提升。同时，在这样的操作模式下，无法对电石显热做进一步利用，能量浪费明显。

发明内容

[0004] 本发明的主要目的在于提供一种电石显热回收系统，旨在避免占用大量时间和空间的情况下对电石显热进行回收。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供一种电石显热回收系统，包括辊道、速冷凝壳器、辊式隧道窑以及余热回收设备，其中，

[0006] 所述速冷凝壳器安装于辊道上，所述速冷凝壳器通过冷却水进行冷却，所述辊式隧道窑布置于辊道上，所述辊式隧道窑中安装有循环风机以对电石进行循环风冷，所述余
热回收设备与辊式隧道窑通过管道连接以进行余热回收，高温液态电石由罐体注入所述速
冷凝壳器中进行初次冷却，所述辊道将速冷凝壳器运输至辊式隧道窑中以对电石进行进一
步冷却。

[0007] 优选地，所述余热回收设备包括余热锅炉和烘干窑，所述辊式隧道窑中的前期高温气体通入所述余热锅炉中发电，后期中低温气体通入烘干窑干燥。

[0008] 优选地，所述速冷凝壳器包括底座以及位于该底座上方的上部框架，其中，所述上部框架形成有多个用于容纳电石的凹槽，该凹槽的底端通过所述底座进行密封，所述上部框架设有用于容纳冷却水的冷却水管道以及与该冷却水管道连通的冷却水入口和冷却水
出口，所述底座设有用于容纳冷却水的储水槽以及与该储水槽连通的进水管和出水管，所
述冷却水管道环形布置于所述上部框架的侧壁上，所述冷却水管道设有多个，多个所述冷
却水管道之间独立设置，每一所述冷却水管道对应设置一冷却水入口和冷却水出口。

[0009] 优选地，所述底座和上部框架为可拆卸连接。

[0010] 优选地，所述上部框架材质为不锈钢，所述上部框架的内侧壁的壁厚为200 400 ~
mm，所述凹槽的宽度为200 600 mm。
~

[0011] 优选地，所述凹槽的数量为4 16。~

[0012] 优选地，所述底座材质为不锈钢，所述底座为长方体，其长度为4.0 8.0 m，宽度为~2.0 m 4.0 m，厚度200 400 mm。
~ ~

[0013] 优选地，所述进水管和出水管均设置有多个，所述底座为同侧进水、对侧出水模式，所述上部框架为同侧进水、同侧出水模式。

[0014] 本发明提出的电石显热回收系统，通过速冷凝壳器将电石进行初步冷却，凝成壳状的高温电石无需电石锅支撑，在辊道输送作用下速冷凝壳器将电石入窑与气体直接换
热，高温气体直接送入余热锅炉发电，低温气体送石灰窑干燥，热利用率高。另外，本系统布置在电石出炉侧，不依赖出炉轨道和空冷跨，克服了传统冷却过程需占用大量生产车间面
积，延缓生产节奏等弊端。另外，通过合理设置速冷凝壳器的冷却水流量和循环风机的功
率，使其能在一个出炉周期内冷却高温液态电石，为降低一次投资，加速生产节奏，提升产品的市场竞争力具有极为重要的意义。

附图说明

[0015] 图1为本发明电石显热回收系统优选实施例的结构示意图。

[0016] 图中，1-电石炉，2-出炉口，3-罐体，4-速冷凝壳器，5-辊道，6-辊式隧道窑，7-余热锅炉，8-烘干窑，9-循环风机，10-卡车。

[0017] 本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

[0018] 应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0019] 需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限
制。

[0020] 参照图1，图1为本发明电石显热回收系统优选实施例的结构示意图。

[0021] 本优选实施例中，一种电石显热回收系统，包括辊道5、速冷凝壳器4、辊式隧道窑6以及余热回收设备，其中，

[0022] 速冷凝壳器4安装于辊道5上，速冷凝壳器4通过冷却水进行冷却，辊式隧道窑6布置于辊道5上，辊式隧道窑6中安装有循环风机9以对电石进行循环风冷，余热回收设备与辊式隧道窑6通过管道连接以进行余热回收（对换热后的冷却风进行吸热），高温液态电石由罐体3注入速冷凝壳器4中进行初次冷却，辊道5将速冷凝壳器4运输至辊式隧道窑6中以对
电石进行进一步冷却。冷却后的电石可通过卡车10运输。

[0023] 整个电石显热回收系统布置于电石出炉侧，不依赖出炉轨道和冷却跨。

[0024] 本电石显热回收系统的工作原理如下：首先，高温液态电石由电石炉1的出炉口2注入筑有耐材的罐体3中，罐体3再将高温液态电石注入速冷凝壳器4中进行速冷凝壳，然
后，辊道5将速冷凝壳器4运输至辊式隧道窑6内，循环风机9工作进行循环风冷从而对电石
进一步冷却，辊道5将冷却后的电石运输至辊式隧道窑6外，最后，通过卡车10运走电石。

[0025] 具体地，余热回收设备包括余热锅炉7和烘干窑8，辊式隧道窑6中的前期高温气体（400℃以上高温）通入余热锅炉7中发电，后期中低温气体（400℃至150℃）通入烘干窑8干燥。

[0026] 速冷凝壳器4包括底座以及位于该底座上方的上部框架，其中，上部框架形成有多个用于容纳电石的凹槽，该凹槽的底端通过底座进行密封，上部框架设有用于容纳冷却水
的冷却水管道以及与该冷却水管道连通的冷却水入口和冷却水出口，底座设有用于容纳冷
却水的储水槽以及与该储水槽连通的进水管和出水管，冷却水管道环形布置于上部框架的
侧壁上，冷却水管道设有多个，多个冷却水管道之间独立设置，每一冷却水管道对应设置一冷却水入口和冷却水出口。

[0027] 底座和上部框架为可拆卸连接，这样设置是为了方便取出冷却后的电石。底座和上部框架通过重力密封，冷却时，只用吊起上部框架，取出留在底座上的电石即可。

[0028] 上部框架材质为不锈钢，上部框架的内侧壁的壁厚为200 400 mm，凹槽的宽度为~
200 600 mm。凹槽的数量为4 16。底座材质为不锈钢（也可以为铜，以提高冷却速率），底座~ ~
为长方体，其长度为4.0 8.0 m，宽度为2.0 m 4.0 m，厚度200 400 mm。进水管和出水管均~ ~ ~
设置有多个，底座为同侧进水、对侧出水模式，上部框架为同侧进水、同侧出水模式。

[0029] 本实施例提出的电石显热回收系统，通过速冷凝壳器4将电石进行初步冷却，凝成壳状的高温电石无需电石锅支撑，在辊道5输送作用下速冷凝壳器4将电石入窑与气体直接
换热，高温气体直接送入余热锅炉7发电，低温气体送石灰窑干燥，热利用率高。另外，本系统布置在电石出炉侧，不依赖出炉轨道和空冷跨，克服了传统冷却过程需占用大量生产车
间面积，延缓生产节奏等弊端。另外，通过合理设置速冷凝壳器4的冷却水流量和循环风机9的功率，使其能在一个出炉周期内冷却高温液态电石，为降低一次投资，加速生产节奏，提升产品的市场竞争力具有极为重要的意义。

[0030] 以实际2×45 MVA的电石炉1电石车间投资和生产为例。未采用电石显热回收系统，需要两个冷却跨、96个电石锅和配套的电石小车、电石轨道以及若干个备用锅与小车，一次投资在2000万左右。而采用电石显热回收系统后，利用砌筑有耐材的罐体3将高温液态电石注入速冷凝壳器4，凝固结壳的电石通过辊式隧道窑6进行进一步冷却，回收热量可达
100 kWh/t电石以上。

[0031] 综上所述，本发明方法对降低一次投资，改善生产条件和提高产品的市场竞争力具有极为重要的意义。

[0032] 以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均
同理包括在本发明的专利保护范围内。

标题	发布/更新时间	阅读量
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