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无干燥工序的复混肥料的制造方法

阅读：666发布：2021-02-22

IPRDB可以提供无干燥工序的复混肥料的制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种无干燥工序的复混肥料的制造方法，以尿素、钾盐、磷铵为原料，按所得产品中的N∶P2O5∶K2O的重量比为1-3∶1∶1配料，采用以下步骤制造：a.将配料量的尿素置于熔融器中加热熔融；b.在带加热装置的混合器中加入步骤a所得熔融尿素并加入配料量的钾盐，加热搅拌制成尿素-钾盐料浆；c.将配料量的磷铵和填料经过预热后与一定比例的返料置于造粒机中混合配制成料床；d.将步骤b所得尿素-钾盐料浆喷入到步骤c所得料床中，造粒成粒料；e.将步骤d所得粒料筛分、冷却为成品。本发明的方法设备投资少，能耗低，生产成本低，造粒水分低，成球率高，颗粒强度、圆整度高，储藏性能好，操作弹性大，可生产的复合肥料品种多，特别适用于生产高氮复合肥料。，下面是无干燥工序的复混肥料的制造方法专利的具体信息内容。

1.一种无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于：以尿素、粒径0.5mm 以下的粉状体钾盐、磷铵为原料，按所得产品中的N∶P2O5∶K2O的重量比为1-3∶1∶1 配料，采用以下步骤制造：a、将配料量的尿素置于熔融器中加热熔融；

b、在带加热装置的混合器中加入步骤a所得熔融尿素并加入配料量的钾盐， 加热搅拌制成尿素-钾盐料浆，所述的尿素-钾盐料浆的温度控制在119-125℃；

c、将配料量的磷铵和填料经过预热后与一定比例的返料置于造粒机中混合配 制成料床，所述的磷铵和填料的预热温度控制在50-80℃；

d、将步骤b所得尿素-钾盐料浆喷入到步骤c所得料床中，造粒成粒料；

e、将步骤d所得粒料筛分、冷却为成品。

2.如权利要求1所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于：所 述的步骤a和步骤b合并成一个步骤，将配料量的尿素和配料量的钾盐都加入熔融 器中熔融制成尿素-钾盐料浆。

3.如权利要求1或2所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于： 所述的钾盐包括氯化钾和硫酸钾，所述的磷铵包括磷酸一铵和磷酸二铵。

4.如权利要求1或2所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于： 步骤c中所述的填料包括白云石和石灰石，其加入量为肥料总量的0-16％。

5.如权利要求1或2所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于： 步骤c中所述的返料为步骤d所得的粒料。

6.如权利要求1或2所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于： 步骤c中所述的造粒机内的操作温度控制在100-115℃。

7.如权利要求1或2所述的无干燥工序的复混肥料的制造方法，其特征在于： 步骤c中所述的造料机为圆盘造粒机或转鼓造粒机。

说明书全文

技术领域

本发明涉及一种化学肥料的制造方法，特别涉及一种无干燥工序的复混肥料 的制造方法。

背景技术

复合肥料有多种制造方法，如团粒法、双轴造粒法、挤压造粒法、全熔融塔 式造粒法等。其中，团粒法是一种传统的生产方法，需要引入蒸气或水进行造粒， 在成为最终产品前，还需要通过一道干燥工序，以除去其中的水份。双轴造粒法、 挤压造粒法、全熔融塔式造粒法属于无干燥工序的复合肥料生产方法，双轴造粒法 是将部分固态粉状物料和部分液态物料在双轴造粒机中造粒成不规则颗粒后，再在 一定温度下通过转鼓抛光，再经过冷却、筛分，获得期望粒径的合格颗粒产品。挤 压造粒法是利用挤压造粒机，将固体粉状物料挤压成一定粒径和形状的颗粒成品， 该方法生产的产品粒径范围有较大的限制，设备磨损高。全熔融塔式造粒法采用将 所有物料加热成为熔融状态后，通过高塔空气冷却造粒，该方法存在投资大、固体 物料垂直输送困难、造粒喷头易堵塞等缺点。

发明内容

本发明的目的，在于克服现有技术无干燥工序的复混肥料的制造方法中存在的 问题，提供一种新的无干燥工序的复混肥料的制造方法。
本发明采用的技术方案是：一种无干燥工序的复混肥料的制造方法，以尿素、 钾盐、磷铵为原料，按所得产品中的N∶P2O5∶K2O的重量比为1-3∶1∶1配料，采用以 下步骤制造：
a、将配料量的尿素置于熔融器中加热熔融；
b、在带加热装置的混合器中加入步骤a所得熔融尿素并加入配料量的钾盐， 加热搅拌制成尿素-钾盐料浆；
c、将配料量的磷铵和填料经过预热后与一定比例的返料置于造粒机中混合配 制成料床；
d、将步骤b所得尿素-钾盐料浆喷入到步骤c所得料床中，造粒成粒料；
e、将步骤d所得粒料筛分、冷却为成品。
上述的步骤a和步骤b也可以合并成一个步骤，即将配料量的尿素和配料量的 钾盐都加入熔融器中熔融制成尿素-钾盐料浆。
所述的钾盐包括氯化钾和硫酸钾，所述的磷铵包括磷酸一铵和磷酸二铵。
步骤b中所述的尿素-钾盐料浆的温度控制在110-140℃，优选120-130℃。
步骤c中所述的填料包括白云石和石灰石，其加入量为肥料总量的0-16％。
步骤c中所述的返料为步骤d所得的粒料。
步骤c中所述的磷铵和填料的预热温度控制在50-80℃。
步骤c中所述的造粒机内的操作温度控制在100-115℃。
步骤c中所述的造料机为圆盘造粒机或转鼓造粒机。
所述的钾盐采用粒径0.5mm以下的粉状体。
本发明无干燥工序的复混肥料的制造方法由于采用了以上技术方案，使其与现 有技术相比，具有以下的优点和特点：
1、制造过程中无水或水溶液加入，无须干燥工序；
2、所需配料量的粉状钾盐全部加入熔融尿素中，制成造粒所需的料浆；
3、作为料床的磷铵、填料等固体粉状原料只需要加热到较低的温度(50-80 ℃)，节约能源；
4、可制造的复合肥料品种多，操作弹性大，N∶P2O5∶K2O范围可由1∶1∶1至3∶1∶1， 甚至更高，特别适用于制造高氮复合肥料；
5、制造过程简单，省去了投资和和操作费用很高的干燥系统，设备投资少， 节约能源，降低了生产成本；
6、制造过程充分利用能量，造粒水分低，成球率高，颗粒强度、圆整度高， 储藏性能好；
7、克服了全熔融塔式造粒技术中投资过大、固体物料垂直输送困难、造粒喷 头易堵塞等缺点。

附图说明

图1为本发明无干燥工序的复混肥料的制造方法的流程图。
图2为本发明无干燥工序的复混肥料的制造方法的另一流程图。

具体实施方式

本发明的无干燥工序的复混肥料的制造方法的流程如图1或图2所示，下 面是按照本发明无干燥工序的复混肥料的制造方法进行生产的几个实施例：
实施例1：
取400千克尿素置于快速熔融器中加热到132℃以上，融化成熔融尿素。 在带加热装置的混合器中加入熔融尿素，同时加入110千克粉状氯化钾，温度 控制在119-125℃，搅拌混合制成尿素-氯化钾料浆。在圆盘造粒机中，将上述 尿素-氯化钾料浆喷入由已经预热到65℃的120千克的粉状磷酸一铵和280千 克的返料组成的料床中，控制造粒机内的操作温度为100-103℃，直接造粒成粒 料。然后将粒料进行筛分、冷却，即为成品。成品中N∶P2O5∶K2O约为3∶1∶1。具 体组分为：N：31.74％；P2O5：11.73％；K2O：10.10％；水份：0.16％。颗粒 强度：19.04N。
实施例2：
取290千克尿素置于快速熔融器中加热到132℃以上，融化成熔融尿素。 在带加热装置的混合器中加入熔融尿素，同时加入125千克粉状氯化钾，温度 控制在120-130℃，搅拌混合制成尿素-氯化钾料浆。在圆盘造粒机中，将上述 尿素-氯化钾料浆喷入由已经预热到75℃的120千克的粉状磷酸二铵、50千克 粉状石灰石填料和190千克的返料组成的料床中，控制造粒机内的操作温度为 102-105℃，直接造粒成粒料。然后将粒料进行筛分、冷却，即为成品。成品中 N∶P2O5∶K2O约为2∶1∶1。具体组分为：N：27.44％；P2O5：13.48％；K2O：13.15 ％；水份：0.14％。颗粒强度：25.09N。
实施例3：
取260千克尿素和135千克粉状氯化钾，置于快速熔融器中加热到132℃ 以上，融化成尿素-氯化钾料浆。在圆盘造粒机中，将上述尿素-氯化钾料浆喷 入由已经预热到80℃的140千克的粉状磷酸一铵和230千克的返料组成的料床 中，控制造粒机内的操作温度为105-108℃，直接造粒成粒料。然后将粒料进行 筛分、冷却，即为成品。成品中N∶P2O5∶K2O约为1.5∶1∶1。具体组分为：N：23.87 ％；P2O5：15.98％；K2O：15.50％；水份：0.14％。颗粒强度：26.54N。
实施例4：
取200千克尿素置于快速熔融器中加热到132℃以上，融化成熔融尿素。 在带加热装置的混合器中加入熔融尿素，同时加入190千克粉状氯化钾，温度 控制在125-130℃，搅拌混合制成尿素-氯化钾料浆。在圆盘造粒机中，将上述 尿素-氯化钾料浆喷入由已经预热到60℃的165千克的粉状磷酸二铵和230千 克的返料组成的料床中，控制造粒机内的操作温度为112-115℃，直接造粒成粒 料。然后将粒料进行筛分、冷却，即为成品。成品中N∶P2O5∶K2O约为1∶1∶1。具 体组分为：N：18.80％；P2O5：18.08％；K2O：19.83％；水份：0.02％。颗粒 强度：20.64N。
实施例5：
取295千克尿素置于快速熔融器中加热到132℃以上，融化成熔融尿素。 在带加热装置的混合器中加入熔融尿素，同时加入125千克粉状氯化钾，温度 控制在130-135℃，搅拌混合制成尿素-氯化钾料浆。在转鼓造粒机中，将上述 尿素-氯化钾料浆喷入由已经预热到55℃的135千克的粉状磷酸一铵、70千克 的粉状白云石填料和230千克的返料组成的料床中，控制造粒机内的操作温度 为110-113℃，直接造粒成粒料。然后将粒料进行筛分、冷却，即为成品。成 品中N∶P2O5∶K2O约为2∶1∶1。具体组分为：N：22.84％；P2O5：11.02％；K2O： 11.35％；水份：0.12％。颗粒强度：22.39N。
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