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热管

阅读：1028发布：2020-10-23

IPRDB可以提供热管专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提供一种热管，其热传递能力和容易进行弯曲、扭曲等变形且能维持该变形形状的特性都优异。该热管包括：容器，其形成有波纹状凹凸部，且密闭形成于内部的空洞部；吸液芯结构体，其设于所述空洞部的内周面，具有沿该空洞部的长度方向贯通的蒸气流路，并产生毛细管吸引力；以及工作流体，其被封入所述空洞部中，在所述吸液芯结构体和所述波纹状凹凸部的凸部之间形成有空隙部。，下面是热管专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种热管，该热管包括：容器，其形成有波纹状凹凸部，并密闭形成于内部的空洞部；

吸液芯结构体，其设于所述空洞部的内周面，具有沿该空洞部的长度方向贯通的蒸气流路，并产生毛细管吸引力；以及工作流体，其被封入所述空洞部中，所述吸液芯结构体为粉末状金属材料的烧结体，并突出设置到所述波纹状凹凸部的凸部内，所述吸液芯结构体被设置于所述波纹状凹凸部的凸部内的区域和所述波纹状凹凸部的凹部的位置。

2.根据权利要求1所述的热管，其中，对所述容器的长度方向的一部分或全部实施扁平加工。

3.根据权利要求1或2所述的热管，其中，所述波纹状凹凸部形成于所述容器的长度方向的一部分或全部。

4.根据权利要求1或2所述的热管，其中，所述波纹状凹凸部呈螺旋形状。

5.根据权利要求3所述的热管，其中，所述波纹状凹凸部呈螺旋形状。

6.根据权利要求1、2或5所述的热管，其中，所述凸部内的吸液芯结构体形成有间隙部。

7.根据权利要求3所述的热管，其中，所述凸部内的吸液芯结构体形成有间隙部。

8.根据权利要求4所述的热管，其中，所述凸部内的吸液芯结构体形成有间隙部。

说明书全文

热管

技术领域

[0001] 本发明涉及具有变形性且具有能保持该变形形状的性质的热管，该热管将来自外部的热量输入作为工作流体的潜热进行传递。

背景技术

[0002] 电气电子设备所搭载的半导体元件等电子零件由于伴随高功能化的高密度搭载等而导致发热量增大，近年来，其冷却变得更为重要。作为电子零件等发热体的冷却方法，有使用热管的方法，这是因为其热传递性能优异。

[0003] 若将发热体搭载于狭小空间，或者高密度地搭载多个发热体，则需要使热管弯曲来使其与发热体热连接。但是，现有热管的弯曲等的变形性不足，因此，存在无法与上述发热体充分热连接的问题。

[0004] 由于上述问题，所以，近年来需要弯曲、扭曲等特性优异的热管。因此，提出了一种形成密闭管的热管，其中，在密闭管上形成有波纹状螺旋形凹凸槽，该波纹状螺旋形凹凸槽在外周面侧形成有与径向平行的竖直深槽，在内周面侧形成有产生毛细管吸引力的细槽，利用上述深槽使密闭管容易弯曲变形且在变形后以该状态保持该变形而不会立即恢复自然状态，而且，通过细槽的毛细管吸引力使工作流体回流(专利文献1)。

[0005] 但是，专利文献1的热管由于是利用波纹状螺旋形凹凸槽的细槽的毛细管吸引力来使工作流体回流，因此，工作流体的回流不充分，存在热管的热传递能力低的问题。此外，在专利文献1的热管中，液相工作流体的流路和气相工作流体的流路的划分不充分，对成为逆流的液相工作流体流和气相工作流体流施加阻力，在这一点上，也存在导致热管的热传递能力低的问题。因此，专利文献1的热管难以在顶部加热模式(top heat mode)下使用。

[0006] 现有技术文献

[0007] 专利文献

[0008] 专利文献1：日本特开平11-287577号公报

发明内容

[0009] 本发明是鉴于上述现有技术的问题而完成的，其目的在于，提供一种热管，该热管的热传递能力以及容易进行弯曲、扭曲等变形且能维持该变形形状的特性都很优异。

[0010] 本发明的技术方案为一种热管，该热管包括：容器(container)，其形成有波纹状凹凸部，并密闭形成于内部的空洞部；产生毛细管吸引力的吸液芯结构体，其设于所述空洞部的内周面，具有沿该空洞部的长度方向贯通的蒸气流路；以及工作流体，其被封入所述空洞部中；在所述吸液芯结构体和所述波纹状凹凸部的凸部之间形成有空隙部。

[0011] 在上述本发明的技术方案中，通过使容器的壁面变形而将该壁面加工成凹凸状，从而形成波纹状凹凸部。加工成凹凸状的容器的壁面的内表面形成空洞部，因此，在空洞部的内周面也形成有波纹状凹凸部。

[0012] 在上述本发明的技术方案中，当作为热管的一个端部的热量输入部自外部的热源(发热体)接收热量时，液相工作流体在热量输入部气化，来自热源的热量作为潜热向工作流体移动。由于热管的内部即空洞部进行了脱气，因此，在热量输入部气化的工作流体的蒸气即气相工作流体不仅经由吸液芯结构体的沿空洞部的长度方向贯通的蒸气流路，还经由形成于吸液芯结构体和波纹状凹凸部的凸部之间的空隙部自热量输入部流向作为热管的另一个端部的散热部。流到散热部的工作流体的蒸气在该散热部冷凝，释放所述潜热。被散热部释放的潜热自散热部向热管的外部环境释放。在散热部冷凝而成为液体状的工作流体通过吸液芯结构体的毛细管吸引力自散热部返回到热量输入部。

[0013] 本发明的技术方案为一种热管，该热管包括：容器，其形成有波纹状凹凸部，并密闭形成于内部的空洞部；产生毛细管吸引力的吸液芯结构体，其设于所述空洞部的内周面，具有沿该空洞部的长度方向贯通的蒸气流路；以及工作流体，其被封入所述空洞部中；所述吸液芯结构体突出设置到所述波纹状凹凸部的凸部内。

[0014] 另外，在本说明书中，对于“波纹状凹凸部”的凹凸部，自热管外部观察时突出的部位为凸部，相对于该凸部凹陷的部位为凹部。

[0015] 本发明的技术方案为一种热管，其中，对所述容器的长度方向的一部分或全部实施了扁平加工。扁平加工可以针对形成有波纹状凹凸部的部位进行，也可以针对未形成波纹状凹凸部的部位进行，还可以针对这两种部位都进行。

[0016] 本发明的技术方案为一种热管，其中，所述波纹状凹凸部形成于所述容器的长度方向的一部分或全部。此外，本发明的技术方案为一种热管，其中，所述波纹状凹凸部呈螺旋形状。

[0017] 本发明的技术方案为一种热管，其中，所述吸液芯结构体为金属网。此外，本发明的技术方案为一种热管，其中，所述吸液芯结构体为粉末状金属材料的烧结体。

[0018] 根据本发明的技术方案，由于在容器上形成有波纹状凹凸部，因此，具有容易进行热管的弯曲、扭曲等变形且能维持该变形形状的特性。由此，本发明的热管由于上述特性优异，因此，即使将发热体搭载于狭小空间，或高密度地搭载多个发热体，也能够通过对热管实施弯曲等变形来可靠地与作为被冷却体的发热体热连接。此外，根据本发明的技术方案，利用波纹状凹凸部，能够吸收热管受到的振动、冲击，因此，即使在会受到摇晃、冲击的部位设置热管，也能防止热管损伤、脱落。

[0019] 根据本发明的技术方案，在空洞部的内周面设有具有沿着空洞部的长度方向贯通的蒸气流路的吸液芯结构体，此外，在吸液芯结构体和波纹状凹凸部的凸部之间形成有空隙部，气相工作流体经上述蒸气流路和上述空隙部自热量输入部流向散热部，液相工作流体经吸液芯结构体自散热部流向热量输入部，因此，能够可靠地分离气相工作流体的流路和液相工作流体的流路，结果使热传递效率优异。

[0020] 此外，根据本发明的技术方案，形成于吸液芯结构体和波纹状凹凸部的凸部之间的空隙部为气相工作流体的流路，并能够防止液相工作流体流入该空隙部，因此，波纹状凹凸部的凸部也具有优异的散热能力，提高了热管的散热效率。

[0021] 根据本发明的技术方案，吸液芯结构体也设于波纹状凹凸部的凸部内的区域，因此，进一步提高了吸液芯结构体的毛细管吸引力，并且，与仅有平滑面的容器相比，利用波纹状凹凸部增大了表面积，因此，也进一步提高了散热效果。此外，根据本发明的技术方案，在形成于波纹状凹凸部的凸部内的吸液芯结构体存在间隙部时，即，在形成于凸部内的吸液芯结构体内部、形成于凸部内的吸液芯结构体和凸部的内表面之间存在间隙部时，利用所述凸部内的吸液芯结构体进一步提高了毛细管吸引力，并且，所述间隙部发挥了与所述空隙部同样的作用，因此，波纹状凹凸部的凸部具有优异的散热能力。

[0022] 根据本发明的技术方案，通过对容器的长度方向的一部分或全部实施扁平加工，进一步提高了与发热体的热连接性，进一步增大了热管的冷却能力。此外，通过上述扁平加工，即使是更狭小的空间，也能配置热管。此外，通过对热量输入部侧端部和散热部侧端部进行扁平加工，能够在热量输入部增大与发热体的接触面积，且在散热部减小冷却风的压力损失。

附图说明

[0023] 图1是本发明的第1实施方式例的热管的侧视图。

[0024] 图2是本发明的第1实施方式例的热管的侧面剖视图。

[0025] 图3是图1的热管的A-A’剖视图。

[0026] 图4是本发明的第2实施方式例的热管的侧面剖视图。

[0027] 图5中(a)是本发明的第3实施方式例的热管的局部侧视图，(b)是图5的(a)的热管的B-B’剖视图。

[0028] 图6是本发明的第4实施方式例的热管的侧视图。

[0029] 图7是本发明的第2实施方式例的热管的吸液芯结构体的间隙部的说明图。

[0030] 图8是本发明其他实施方式例的热管的吸液芯结构体的截面形状的说明图。

[0031] 图9是本发明其他实施方式例的热管的吸液芯结构体的截面形状的说明图。

[0032] 图10是本发明其他实施方式例的热管的波纹状凹凸部的加强构件的说明图。

[0033] 图11是本发明其他实施方式例的热管的波纹状凹凸部的加强构件的说明图。

[0034] 图12是本发明的热管的第1具体使用方法例的说明图。

[0035] 图13是本发明的热管的第2具体使用方法例的说明图。

[0036] 图14是本发明的热管的第3具体使用方法例的说明图。

具体实施方式

[0037] 以下，使用附图说明本发明的第1实施方式例的热管。如图1、图2所示，第1实施方式例的热管1包括：容器2，其由径向截面为圆形的密闭的管形成；产生毛细管吸引力的吸液芯结构体4，其以与容器2内部的空洞部3的内周面接触的状态设置；以及工作流体(未图示)，其被封入空洞部3中。在容器2的周向壁面，于容器2的长度方向的中央部，以容器2的长轴为中心轴，沿着与容器2的长度方向平行的方向形成有螺旋形状的波纹状凹凸部6。此外，在吸液芯结构体4中设有蒸气流路5，该蒸气通路5是沿着空洞部3的长度方向呈直线状地贯通吸液芯结构体4内部的贯通孔。

[0038] 在热管1中，在容器2的两端部未形成螺旋形状的波纹状凹凸部6，容器2的内周面和外周面均平滑。该容器2的两端部中的一个端部为热量输入部侧端部7，另一个端部为散热部侧端部8。通过使热量输入部侧端部7与作为被冷却体的发热体热连接，而使热量输入部侧端部7接收来自发热体的热量。此外，通过在散热部侧端部8安装散热片、吸热器(heat sink)等换热部件(未图示)，或者使散热部侧端部8直接暴露于外部环境而冷却散热部侧端部8。通过冷却散热部侧端部8，自散热部侧端部8向热管1的外部释放从热量输入部侧端部7传递到散热部侧端部8的、来自发热体的热量。

[0039] 在螺旋形状的波纹状凹凸部6上，沿着与容器2的长度方向平行的方向，交替且反复地形成有凸部10和凹部11。因而，凸部10和凹部11均沿容器2的长度方向呈螺旋状地延伸。凸部10相对于凹部11沿着与容器2的径向平行的方向或大致平行的方向自容器2的内周面侧向外周面侧突出，凹部11相对于凸部10沿着与容器2的径向平行的方向或大致平行的方向自容器2的外周面侧向内周面侧突出。

[0040] 在螺旋形状的波纹状凹凸部6中，凸部10的宽度没有特别限定，可以是均匀的宽度，也可以是不均匀的宽度。此外，凹部11的宽度也没有特别限定，可以是均匀的宽度，也可以是不均匀的宽度。此外，在螺旋形状的波纹状凹凸部6中，凸部10的高度、凹部11的深度也都没有特别限定，可以是均匀的尺寸，也可以是不均匀的尺寸。

[0041] 如图2、图3所示，吸液芯结构体4在空洞部3中自热量输入部侧端部7起一直配置到散热部侧端部8。吸液芯结构体4以与容器2内周面即空洞部3的周面接触的状态容纳于空洞部3。由于热管1在沿着与容器2的长度方向平行的方向形成有螺旋形状的波纹状凹凸部6，因此，吸液芯结构体4以使空洞部3的周面中的与凹部11相当的位置和吸液芯结构体4的外表面接触的状态容纳于空洞部3。

[0042] 在热管1中，吸液芯结构体4的形状呈圆筒形。此外，如上所述，吸液芯结构体4的外表面与凹部11接触。因此，在吸液芯结构体4的外表面和螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10之间形成有空隙部12。即，凸部10的内部空间成为空隙部12。凸部10和凹部11均沿容器2的长度方向形成为螺旋状，相应地，空隙部12也沿空洞部3的长度方向呈螺旋状延伸。

[0043] 此外，如图2所示，空洞部3的周面中的与凹部11相当的位置与吸液芯结构体4的外表面接触，与该状态相对地，在未形成螺旋形状的波纹状凹凸部6的容器2的两端部，空洞部3的周面和吸液芯结构体4的外表面不接触，而是形成了空间部13。该空间部13成为与空隙部12连通的状态。

[0044] 此外，在圆筒形的吸液芯结构体4中设有蒸气流路5，该蒸气流路5沿着与空洞部3的长度方向平行的方向或大致平行的方向贯通吸液芯结构体4的内部。如图3所示，蒸气流路5的与吸液芯结构体4的径向平行的方向的截面呈圆形状。

[0045] 通过使吸液芯结构体4的蒸气流路5和形成于吸液芯结构体4的外表面和螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10之间的空隙部12成为气相工作流体的流路，使在热管1的一个端部即热量输入部侧端部7气化的工作流体自热量输入部侧端部7流向热管1的另一个端部即散热部侧端部8，从而能够将自发热体接收的热量自热量输入部侧端部7传递到散热部侧端部8。自热量输入部侧端部7输送到散热部侧端部8的气相工作流体在散热部侧端部8处释放潜热，冷凝而成为液相工作流体。

[0046] 吸液芯结构体4产生规定的毛细管吸引力。因此，吸液芯结构体4利用其毛细管吸引力使在散热部侧端部8处冷凝的工作流体自散热部侧端部8向热量输入部侧端部7回流。吸液芯结构体4的毛细管吸引力例如可以通过调节吸液芯结构体4的不存在吸液芯材料的空间的体积相对于吸液芯结构体4所占体积的比率，即吸液芯结构体4的孔隙率，来进行调整。

[0047] 在热管1中，吸液芯结构体4与容器2的凸部10之间的空隙部12和形成于吸液芯结构体4的蒸气流路5成为使气相工作流体自热量输入部侧端部7流向散热部侧端部8的流路，吸液芯结构体4使液相工作流体自散热部侧端部8向热量输入部侧端部7回流。因此，在热管1中，对于彼此逆流的气相工作流体和液相工作流体而言，其流路被明确划分，因此，能够获得良好的热传递效率。此外，如上所述，吸液芯结构体4和容器2的凸部10之间的空隙部12为气相工作流体的流路，由于产生毛细管吸引力的吸液芯结构体4的存在，能防止液相工作流体向空隙部12流入。因此，凸部10的内部即空隙部12成为气相，能促进热量自凸部10向热管
1的外部环境散发，结果进一步提高热管1的冷却效果。

[0048] 容器2的材质没有特别限定，例如可以使用铜、铜合金、铝、铝合金、不锈钢等。此外，吸液芯结构体4的材质没有特别限定，例如可以举出铜、铜合金、铝、铝合金以及不锈钢等的金属网、碳纤维等。封入容器2的内部空间的工作流体可以根据与容器2的材料的适应性适当选择，例如可以举出水、碳氟化合物替代物、含氟化学品(Fluorinert)、环戊烷等。

[0049] 接着，说明本发明的第1实施方式例的热管1的使用方法例。热管1的使用方法没有特别限定，热管1可以对例如安装在设置于狭小空间中的基板上的电子零件(发热体)进行冷却。该情况下，在螺旋形状的波纹状凹凸部6的部分，基于发热体周边的空间状况、发热体位置，对热管1实施必要的弯曲、扭曲等变形，然后将热量输入部侧端部7与基板上的电子零件热连接，用上述换热部件等冷却散热部侧端部8，由此能够对设于狭小空间中的基板上的电子零件进行冷却。

[0050] 接着，说明本发明的第1实施方式例的热管1的制造方法例。热管1的制造方法没有特别限定，例如，可以通过如下方法来制造热管1：向具有螺旋形状的波纹状凹凸部6的管材内插入将片状的金属网卷成圆筒状而成的构件，形成吸液芯结构体4，然后向管材内注入工作流体，之后密闭管材而形成容器2。螺旋形状的波纹状凹凸部6例如可以通过向作为容器2的材料的管材内插入芯棒，然后用辊等使作为容器2的材料的管材的壁面产生塑性变形来形成。

[0051] 接着，使用附图说明本发明的第2实施方式例的热管。另外，对于与第1实施方式例的热管相同的构成要素使用相同的附图标记来进行说明。

[0052] 如图4所示，在本发明的第2实施方式例的热管30中，也是在螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10内的区域设有产生毛细管吸引力的吸液芯结构体34。在图4中，凸部10内的区域被吸液芯结构体34填充。此外，在热管30中，吸液芯结构体34成为与空洞部3的整个周面接触的状态。即，将吸液芯结构体34以如下状态容纳于空洞部3中：使吸液芯结构体34的外表面不仅与空洞部3的、螺旋形状的波纹状凹凸部6的凹部11的位置接触，而且还与凸部10的位置、未形成螺旋形状的波纹状凹凸部6的热量输入部侧端部7的位置以及未形成螺旋形状的波纹状凹凸部6的散热部侧端部8的位置接触的状态。因此，在热管30中，未形成相当于热管1的空隙部12和空间部13的部位。

[0053] 根据上述内容，如图4所示，凸部10的位置、未形成螺旋形状的波纹状凹凸部6的热量输入部侧端部7和散热部侧端部8的位置处的吸液芯结构体34的厚度较凹部11的位置处的吸液芯结构体34的厚度均大出凹部11的深度尺寸的程度。

[0054] 在吸液芯结构体34中设有蒸气流路5，蒸气流路5沿着与空洞部3的长度方向平行的方向或大致平行的方向呈直线状地贯通吸液芯结构体34的内部。此外，蒸气流路5的与吸液芯结构体34的径向平行的方向的截面呈圆形状。

[0055] 由于吸液芯结构体34也设于螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10内，成为与空洞部3的整个周面接触的状态，因此，在热管30中，进一步提高了吸液芯结构体34的毛细管吸引力，此外，与仅有平滑面的容器相比较，利用螺旋形状的波纹状凹凸部6可增大表面积，因此，也提高了散热效果。

[0056] 在热管30中，凸部10内的区域被吸液芯结构体34填充，但有时位于螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10内的区域处的吸液芯结构体34存在间隙部(图4中未图示)(即，在制造时形成的所述间隙部)。所述间隙部形成于吸液芯结构体34的内部、吸液芯结构体34和凸部10的内表面之间。在形成有所述间隙部的情况下，由于在凸部10内也形成有吸液芯结构体34，因此，进一步提高了毛细管吸引力，且所述间隙部内成为气相，因此，所述间隙部发挥与热管1的空隙部12同样的作用，螺旋形状的波纹状凹凸部6的凸部10具有优异的散热能力。

[0057] 以下，使用图7说明形成于吸液芯结构体34的内部、吸液芯结构体34和凸部10的内表面之间的上述间隙部的具体实施例。作为上述间隙部，可举出如图7的(a)所示的内部空隙部32-1和如图7的(b)所示的顶部空隙部32-2，所述内部空隙部32-1是沿着凸部10的顶部和一个侧部设有吸液芯结构体34，即，凸部10的内部空间的中央部和凸部10的另一个侧部未设有吸液芯结构体34而形成的空隙部；所述顶部空隙部32-2是自凸部10的中部到底部设有吸液芯结构体34，即，凸部10的顶部未设有吸液芯结构体34而形成的空隙部。

[0058] 吸液芯结构体34的材质没有特别限定，例如可以举出粉末状(例如纳米颗粒)的铜、铜合金、铝、铝合金、不锈钢等金属材料的烧结体、碳粉等。

[0059] 接着，说明本发明的第2实施方式例的热管30的制造方法例。热管30的制造方法没有特别限定，例如，可以通过如下方法来制造热管30：向具有螺旋形状的波纹状凹凸部6的管材内插入芯棒，并向形成于管材的内壁面和芯棒之间的空隙填充粉末状的金属材料，然后进行加热处理，形成作为金属材料烧结体的吸液芯结构体34，在加热处理之后，自管材拔出芯棒，向管材内注入工作流体，密闭管材而形成容器2。通过如上所述那样，在管材上形成波纹状凹凸部之后填充金属粉末而形成烧结体，波纹状凸凹部也被填充了金属粉末，成为吸液芯结构体突出设置到波纹状凹凸部的凸部内的热管构造。此外，通过先在管材上形成波纹状凹凸部，然后填充金属粉末形成烧结体，能够防止在填充金属粉末形成烧结体之后再形成波纹状凹凸部的情况下烧结体发生龟裂、剥落。

[0060] 接着，使用附图说明本发明的第3实施方式例的热管。另外，对于与第1实施方式例的热管相同的构成要素使用相同的附图标记来进行说明。

[0061] 如图5的(b)所示，在第3实施方式例的热管1’中，取代第1实施方式例的热管1的、径向截面为圆形的容器2，对容器22实施了扁平加工。即，通过对圆形的管材实施扁平加工，容器22的在与径向平行的方向的截面成为具有相对置的平坦部和相对置的弯曲部的形状。在热管1’中，自热量输入部侧端部(未图示)一直到散热部侧端部(未图示)，包括形成于热管1’的长度方向的中央部的螺旋形状的波纹状凹凸部26的部分在内，实施了扁平加工。此外，对应于上述扁平加工，容纳于容器22内部的吸液芯结构体4也发生扁平变形。

[0062] 如图5的(a)所示，在热管1’的螺旋形状的波纹状凹凸部26中，与第1实施方式例的热管1同样地沿着与容器22的长度方向平行的方向交替且反复地形成有凸部20和凹部21。

[0063] 此外，如图5的(b)所示，在热管1’的吸液芯结构体4中，与第1实施方式例的热管1同样地设有作为贯通吸液芯结构体4的贯通孔的蒸气流路5。随着吸液芯结构体4发生扁平变形，蒸气流路5的与吸液芯结构体4的径向平行的方向的截面也成为具有相对置的大致平坦部和相对置的弯曲部的形状。

[0064] 此外，在热管1’中，与第1实施方式例的热管1同样，吸液芯结构体4的外表面与凹部21接触。因此，在吸液芯结构体4的外表面和螺旋形状的波纹状凹凸部26的凸部20之间形成有空隙部12。

[0065] 在热管1’中，通过对容器22进行扁平加工形成平坦部，进一步提高了与发热体的热连接性，并进一步增大了热管的冷却能力。此外，通过上述扁平加工，减小了热管1’的高度，因此，对于间隙那种狭小空间也能配置热管1’。此外，通过对热量输入部侧端部和散热部侧端部进行扁平加工，能够增大热量输入部与发热体的接触面积，且能减小散热部冷却风的压力损失。

[0066] 接着，使用附图说明本发明的第4实施方式例的热管。另外，对于与上述实施方式例的热管相同的构成要素使用相同的附图标记来进行说明。

[0067] 如图6所示，在第4实施方式例的热管40中，取代螺旋形状的波纹状凹凸部6、26，在容器上形成了非螺旋形状的波纹状凹凸部56。在第4实施方式例的热管40中，形成有多个非螺旋形状的波纹状凹凸部56的凸部50，各凸部50以容器2的长轴为中心形成为同心圆状。此外，也形成有多个凹部51，各凹部51以容器2的长轴为中心形成为同心圆状。也就是说，非螺旋形状的波纹状凹凸部56的各凸部50成为其顶部在与容器2的径向平行的方向或者大致平行的方向(图6中为平行方向)上相对置的构造。此外，非螺旋形状的波纹状凹凸部56的各凹部51成为其底部在与容器2的径向平行的方向或者大致平行的方向(图6中为平行方向)上相对置的构造。

[0068] 通过上述波纹状凹凸部56，也能赋予热管40容易进行弯曲、扭曲等变形且能维持该变形形状的特性。另外，在热管40中，吸液芯结构体可以是金属网，也可以是金属材料的烧结体。

[0069] 接着，说明本发明的其他实施方式例。在上述各实施方式例中，螺旋形状的波纹状凹凸部形成于热管的中央部，在热量输入部侧端部和散热部侧端部未形成螺旋形状的波纹状凹凸部，作为其替代方式，也可以将螺旋形状的波纹状凹凸部不仅形成于热管的中央部，而且还形成于热量输入部侧端部和/或散热部侧端部，此外，在热管的中央部，也可以不只形成一处而是形成多处螺旋形状的波纹状凹凸部。此外，也可以在热管全面形成螺旋形状的波纹状凹凸部。此外，在第3实施方式例的热管中，对热管全面实施了扁平加工，但作为其替代方式，也可以是对热量输入部侧端部和/或散热部侧端部实施扁平加工，对螺旋形状的波纹状凹凸部未实施扁平加工的方式。

[0070] 第3实施方式例的热管1’是对第1实施方式例的热管1的容器实施了扁平加工的方式，但作为其替代方式，也可以是对第2实施方式例的热管30的容器实施扁平加工的方式。此外，波纹状凹凸部的形状没有特别限定，除了上述的螺旋形状、将多个凹部和凸部配置成同心圆状所成的形状之外，例如也可以是形成有多个凸部和凹部，但各凸部的顶部和各凹部的底部不对置的形状。

[0071] 此外，在上述各实施方式例中，吸液芯结构体在容器径向的截面形状在容器的两端部和中央部均呈圆形状或扁平形状，但作为其替代方式，如图8的(e)所示，也可以采用半圆型吸液芯结构体4-3，即，上述吸液芯结构体的截面形状是在扁平加工后的容器22中2个大致半圆形顶部互相接触的形状。此外，可以如图8的(a)所示那样，将一个端部做成半圆型吸液芯结构体4-3，将中央部和另一端部做成在径向截面形状为圆形的容器2中上述吸液芯结构体的截面形状为圆形状的圆形型吸液芯结构体4-1；可以如图8的(b)所示那样，将一个端部做成半圆型吸液芯结构体4-3，将中央部做成在进行了扁平加工的容器22中上述吸液芯结构体的截面形状为扁平形状的扁平型吸液芯结构体4-2，将另一个端部做成圆形型吸液芯结构体4-1；可以如图8的(c)所示那样，将两端部做成半圆型吸液芯结构体4-3，将中央部做成圆形型吸液芯结构体4-1；也可以如图8的(d)所示那样，将两端部做成半圆型吸液芯结构体4-3，将中央部做成扁平型吸液芯结构体4-2；还可以如图8的(f)所示那样，将一个端部做成半圆型吸液芯结构体4-3，将中央部做成圆形型吸液芯结构体4-1，将另一个端部做成扁平型吸液芯结构体4-2。另外，一个端部、另一个端部以及中央部的上述吸液芯结构体的截面形状可以是指形成有波纹状凹凸部的部位，也可以是指未形成有波纹状凹凸部的部位。

[0072] 另外，如图9所示，扁平型吸液芯结构体4-2也可以设有凹槽67。在图9中，在相对置的平坦部分别设置了一个凹槽67-1和一个凹槽67-2。2个凹槽67中，重力方向侧的凹槽67-1有助于保持工作流体而防止烧干(dryout)，与重力方向相反的一侧的凹槽67-2作为蒸气流路5的扩张部发挥作用。

[0073] 此外，在上述各实施方式例中，吸液芯结构体在任意部位都产生相同的毛细管吸引力，但作为其替代方式，也可以采用因部位不同而产生不同的毛细管吸引力的吸液芯结构体，例如，可以采用在波纹状凹凸部及其附近和除此以外的部位产生不同的毛细管吸引力的吸液芯结构体，此外，还可以层叠产生不同的毛细管吸引力的吸液芯结构体。

[0074] 此外，如图10所示，根据需要，为了提高容器62的螺旋形状的波纹状凹凸部66的强度，并防止由于螺旋形状的波纹状凹凸部66的弯曲、扭曲而导致吸液芯结构体64散乱，也可以在螺旋形状的波纹状凹凸部66的内表面和吸液芯结构体64的外表面之间设置波纹状的加强构件61，加强构件61具有与螺旋形状的波纹状凹凸部66的形状相对应的壁面的部位。此外，如图11所示，根据需要，为了提高容器62的螺旋形状的波纹状凹凸部66的强度，也可以在螺旋形状的波纹状凹凸部66的外表面设置筒状的加强构件63，加强构件63具有与螺旋形状的波纹状凹凸部66的形状对应的内壁面。作为波纹状的加强构件61和筒状的加强构件
63的材质，例如可以举出铜、铜合金、铝、铝合金、不锈钢等。

[0075] 接着，说明本发明的热管的具体使用方法例。首先，说明将本发明的热管用于吸热器时的例子(第1具体使用方法例)。如图12所示，在具有受热板101和竖立设置于受热板101表面的多个散热片102的吸热器100，热连接本发明的热管(在图12中，作为例子，选用了第1实施方式例的热管1(但是，在各热管1的中央部设有2处螺旋形状的波纹状凹凸部6。))的散热部侧端部8，并在未图示的被冷却体热连接热量输入部侧端部7，由此，热管1能够自被冷却体向与散热部侧端部8热连接的吸热器100进行热传递。在图12中，为了更可靠地冷却被冷却体，在热量输入部侧端部7也热连接了具有受热板101和竖立设置于受热板101表面的多个散热片102的吸热器100。在图12中，多条(3条)热管1分别与吸热器100的受热板101热连接。另外，热管1和受热板101的热连接方法没有特别限定，例如，可以在散热部侧端部8也设置螺旋形状的波纹状凹凸部，在受热板101的侧面部设置能够与设于所述散热部侧端部8的螺旋形状的波纹状凹凸部螺纹接合的槽部，由此，通过螺纹作用将热管1固定于受热板101来进行热连接。

[0076] 此外，作为本发明的热管的第2具体使用方法例，如图13所示，可以将本发明的热管(在图13中，作为例子，选用了第3实施方式例的热管1’(整体实施了扁平加工的热管))在螺旋形状的波纹状凹凸部26处弯曲，形成L字状，通过使散热部侧端部8与散热片102接触而将散热部侧端部8与散热片102热连接，并且向与被冷却体(未图示)热连接的受热板101热连接热量输入部侧端部7。

[0077] 此外，作为本发明的热管的第3具体使用方法例，如图14所示，可以将本发明的热管(在图14中，作为例子，选用了第1实施方式例的热管1)在螺旋形状的波纹状凹凸部6处弯曲，形成U字状，向具有受热板101和竖立设置于受热板101表面的多个散热片102的吸热器100中的散热片102热连接热管1的散热部侧端部8，向该吸热器100中的与未图示的被冷却体热连接的受热板101热连接热量输入部侧端部7。

[0078] 由此，通过在螺旋形状的波纹状凹凸部弯曲本发明的热管，即使是配置于狭小空间的被冷却体，也能使用本发明的热管进行冷却。

[0079] 与吸热器100热连接的热管1的径向截面为圆形，即，热量输入部侧端部7和散热部侧端部8的径向截面为圆形，但作为其替代方式，也可以使用对热量输入部侧端部7和/或散热部侧端部8的径向截面进行了扁平加工的热管。

[0080] 本发明的热管具有容易进行弯曲、扭曲等变形且能维持该变形形状的特性和优异的热传递能力，因此，例如在对配置于狭小空间的发热体进行冷却的领域具有较高的利用价值。

[0081] 附图标记说明

[0082] 1、1’、30、40：热管；2、22、62：容器；3：空洞部；4、34、64：吸液芯结构体；5：蒸气流路；6、26、66：螺旋形状的波纹状凹凸部；12：空隙部；56：非螺旋形状的波纹状凹凸部。

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