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木塑底板自动输送线

阅读：744发布：2021-02-28

IPRDB可以提供木塑底板自动输送线专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种输送线，尤其是木塑底板自动输送线，包括依次设置的进料输送线、粗磨输送线、精磨输送线和检测输送线；粗磨输送线穿过粗磨装置，精磨输送线穿过精磨装置，检测输送线穿过检测装置，检测输送线的其中一个检测辊轮的一端装有检测编码器；还包括分料输送线，分料输送线包括分料输送机，分料输送机的其中一个分料辊轮的一端装有分料编码器；导向输送机的一端铰接在分料输送机的一端；链式升降机的升降台位于导向输送机的下方。该木塑底板自动输送线能够对木塑底板打磨和分类进行整合，使打磨完成后的底板直接进行分类，减少加工工序，自动化程度高，加工效率高。，下面是木塑底板自动输送线专利的具体信息内容。

权利要求

1.木塑底板自动输送线，包括依次设置的进料输送线、粗磨输送线、精磨输送线和检测输送线；其特征在于，所述粗磨输送线穿过粗磨装置，所述精磨输送线穿过精磨装置，所述检测输送线穿过检测装置，所述检测输送线的其中一个检测辊轮的一端装有检测编码器；

还包括分料输送线，所述分料输送线位于检测输送线的后方，所述分料输送线包括分料输送机，所述分料输送机的其中一个分料辊轮的一端装有分料编码器；

导向输送机，所述导向输送机的一端铰接在分料输送机的一端；及链式升降机，所述链式升降机位于导向输送机的一侧，所述链式升降机的升降台位于导向输送机的下方，所述导向输送机用于将木塑底板输送到升降台上；

所述分料输送机、导向输送机和链式升降机的数量一致，且均不少于两个。

2.根据权利要求1所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，所述分料输送机还包括分料架、分料电机、分料链轮、分料链条和分料编码器，所述分料辊轮阵列安装在分料架上，且沿分料架的长度方向设置，所述分料辊轮和分料电机上均装有分料链轮，所述分料链条与分料链轮连接；

所述导向输送机包括导向架、导向辊轮和导向气缸，所述导向架的一端铰接在分料架的一端，所述导向辊轮沿导向架的长度方向阵列设置，所述导向辊轮上装有分料链轮，所述分料链轮与分料链条连接，所述分料链条用于分料电机带动分料辊轮和导向辊轮转动；所述导向气缸的端部铰接在分料架上，所述导向气缸的活塞杆铰接在导向架上。

3.根据权利要求2所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，还包括对齐装置，所述对齐装置包括对齐座，所述对齐座位于链式升降机的升降台的一侧；

对齐圆导杆，所述对齐圆导杆对称安装在对齐座的两端；

对齐直线轴承，所述对齐直线轴承固定在分料架上，且位于分料架的另一端；及对齐气缸，所述对齐气缸固定在分料架上，所述对齐气缸的活塞杆与对齐座连接。

4.根据权利要求2所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，还包括定位挡板，所述定位挡板固定在分料架的另一端，所述定位挡板用于限制导向架转动位置。

5.根据权利要求2所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，还包括自动上料装置，所述自动上料装置包括上料架，所述上料架固定在进料输送线的一端；

移动装置，所述移动装置滑动安装在上料架上；

底板抓料装置，所述底板抓料装置固定在移动装置上，所述底板抓料装置用于吸附和松开木塑底板；

隔板吸取装置，所述隔板吸取装置固定在移动装置上，所述隔板吸取装置用于吸附和松开隔离板；

所述移动装置用于移动底板抓料装置和隔板吸取装置。

6.根据权利要求5所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，所述移动装置包括移动气缸，所述移动气缸固定在上料架上；

移动座，所述移动座与移动气缸的活塞杆连接，所述底板抓料装置和隔板吸取装置分别固定在移动座的两端；

移动轮，所述移动轮固定在移动座上；及

移动导轨，所述移动导轨固定在上料架的顶部，所述移动轮滚动安装在移动导轨上。

7.根据权利要求6所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，所述抓料装置包括抓料固定板，所述抓料固定板安装在移动座的一端；

抓料气缸，所述抓料气缸固定在抓料固定板上；

抓料升降板，所述抓料升降板固定在抓料气缸的活塞杆上；

抓料圆导杆，所述抓料圆导杆固定在抓料升降板上；

抓料直线轴承，所述抓料直线轴承固定在抓料固定板上，所述抓料圆导杆活动插在抓料直线轴承上；

抓料升降套，所述抓料升降套固定在抓料升降板上；

抓料升降杆，所述抓料升降杆滑动插在抓料升降套中；

抓料板，所述抓料板的顶面固定在抓料升降杆上，所述抓料板的底面设有真空槽，所述真空槽的底部设有真空孔，所述真空槽用于吸附木塑底板；及真空发生器，所述真空发生器与真空孔连接。

8.根据权利要求7所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，所述隔板吸取装置包括隔板固定板，所述隔板固定板安装在移动座的另一端；

隔板抓取气缸，所述隔板抓取气缸固定在隔板固定板；

隔板直线轴承，所述隔板直线轴承固定在隔板固定板上；

隔板圆导杆，所述隔板圆导杆活动插在隔板直线轴承上；

隔板升降板，所述隔板升降板固定在隔板圆导杆上，且与隔板抓取气缸的活塞杆连接；

真空吸盘，所述真空吸盘固定在隔板升降板上。

9.根据权利要求7所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，还包括备料装置，所述备料装置包括备料座，所述备料座为液压升降台或电动升降台，所述备料座设有两个，且两个备料座连接在一起；

托盘定位座，所述托盘定位座固定在备料座的顶部，所述托盘定位座用于定位托盘；

备料轮，所述备料轮固定在备料座的底部；

备料导轨，所述备料轮滚动安装在备料导轨上；及备料气缸，所述备料气缸固定在备料导轨上，所述备料气缸的活塞杆与备料座连接。

10.根据权利要求9所述的木塑底板自动输送线，其特征在于，还包括托盘导向装置，所述托盘导向装置包括导向底板，所述导向底板的一端的端面设有导入斜面；及导向块，所述导向块固定在导向底板上，且导向块设有两个，两个导向块成喇叭形安装。

说明书全文

木塑底板自动输送线

技术领域

[0001] 本发明涉及一种输送线，尤其是木塑底板自动输送线。

背景技术

[0002] 木塑地板使用寿命长，价格便宜，得到了广泛的应用。木塑地板的底板在成型后需要对表面进行打磨，打磨后的木塑地板还需要根据表面质量进行分类处理。

[0003] 目前打磨和分类均是分开进行，其中木塑底板需要分别通过粗磨装置和精磨装置进行打磨，需要多次转运木塑底板，并且需要工人将木塑底板搬运到打磨装置上，并取下隔离板，隔离板位于木塑底板之间，避免木塑底板粘结在一起；打磨完成后，转运到分类处通过检查装置检测表面质量，根据表面质量进行分类，工人根据检测装置的检测结果将打磨好的木塑底板转移到相应的分类处，工序较多，工人既要搬运木塑底板，同时也要收集隔离板，工作量大，加工效率低。

发明内容

[0004] 为解决上述问题，本发明提供一种能够对木塑底板打磨和分类进行整合，使打磨完成后的底板直接进行分类，减少加工工序，自动化程度高，加工效率高的木塑底板自动输送线，具体技术方案为：

[0005] 木塑底板自动输送线，包括依次设置的进料输送线、粗磨输送线、精磨输送线和检测输送线；所述粗磨输送线穿过粗磨装置，所述精磨输送线穿过精磨装置，所述检测输送线穿过检测装置，所述检测输送线的其中一个检测辊轮的一端装有检测编码器；还包括分料输送线，所述分料输送线位于检测输送线的后方，所述分料输送线包括分料输送机，所述分料输送机的其中一个分料辊轮的一端装有分料编码器；导向输送机，所述导向输送机的一端铰接在分料输送机的一端；及链式升降机，所述链式升降机位于导向输送机的一侧，所述链式升降机的升降台位于导向输送机的下方，所述导向输送机用于将木塑底板输送到升降台上；所述分料输送机、导向输送机和链式升降机的数量一致，且均不少于两个。

[0006] 通过采用上述技术方案，采用成熟的输送线将粗磨装置、精磨装置和检测装置实现连通，减少了转移的工序，极大的提高了工作效率，减低了工人的劳动强度，并减少了工人，能够有效减低生产成本。

[0007] 通过分料输送线实现自动分料。分料时，检测装置根据检测的木塑底板的表面质量进行分类，同时通过编码器标记该木塑底板的位置，根据编码器记录的数据换算出木塑底板的实时位置，当木塑底板移动到相应的链式升降机处，导向输送机启动将该木塑底板输送到该链式升降机的升降台上，链式升降机的升降台每接受一块木塑底板相应的下降一个木塑底板的厚度。

[0008] 优选的，所述分料输送机还包括分料架、分料电机、分料链轮、分料链条和分料编码器，所述分料辊轮阵列安装在分料架上，且沿分料架的长度方向设置，所述分料辊轮和分料电机上均装有分料链轮，所述分料链条与分料链轮连接；所述导向输送机包括导向架、导向辊轮和导向气缸，所述导向架的一端铰接在分料架的一端，所述导向辊轮沿导向架的长度方向阵列设置，所述导向辊轮上装有分料链轮，所述分料链轮与分料链条连接，所述分料链条用于分料电机带动分料辊轮和导向辊轮转动；所述导向气缸的端部铰接在分料架上，所述导向气缸的活塞杆铰接在导向架上。

[0009] 通过采用上述技术方案，导向辊轮与分料辊轮均通过一个分料链条带动，使结构和控制简单。

[0010] 导向气缸伸出时，导向架与分料架平齐，方便木塑底板通过，当导向气缸缩回时导向架倾斜，导向架将木塑底板输送到链式升降的升降台上。

[0011] 优选的，还包括对齐装置，所述对齐装置包括对齐座，所述对齐座位于链式升降机的升降台的一侧；对齐圆导杆，所述对齐圆导杆对称安装在对齐座的两端；对齐直线轴承，所述对齐直线轴承固定在分料架上，且位于分料架的另一端；及对齐气缸，所述对齐气缸固定在分料架上，所述对齐气缸的活塞杆与对齐座连接。

[0012] 通过采用上述技术方案，由于分料架和导向架的宽度略大于木塑底板的宽度，因此能够限制木塑底板的前后位置，当木塑底板输送到链式升降机的升降台上后在惯性的作用下会偏向右侧，通过对齐气缸推动木塑底板使木塑底板的左右位置对齐，避免上下相邻的木塑底板参差不齐造成稳定。

[0013] 优选的，还包括定位挡板，所述定位挡板固定在分料架的另一端，所述定位挡板用于限制导向架转动位置。

[0014] 通过采用上述技术方案，为了使导向架和分料架在同一平面上，避免阻碍木塑底板的移动，使导向气缸将导向架压紧在定位挡板上，使导向架的位置准确，并能避免采用气缸行程末端控制时位置调整困难的问题。

[0015] 优选的，还包括自动上料装置，所述自动上料装置包括上料架，所述上料架固定在进料输送线的一端；移动装置，所述移动装置滑动安装在上料架上；底板抓料装置，所述底板抓料装置固定在移动装置上，所述底板抓料装置用于吸附和松开木塑底板；隔板吸取装置，所述隔板吸取装置固定在移动装置上，所述隔板吸取装置用于吸附和松开隔离板；所述移动装置用于移动底板抓料装置和隔板吸取装置。

[0016] 通过采用上述技术方案，移动装置带动底板抓料装置和隔板吸取装置移动，实现木塑底板的自动上料和隔离板的自动收集。

[0017] 优选的，所述移动装置包括移动气缸，所述移动气缸固定在上料架上；移动座，所述移动座与移动气缸的活塞杆连接，所述底板抓料装置和隔板吸取装置分别固定在移动座的两端；移动轮，所述移动轮固定在移动座上；及移动导轨，所述移动导轨固定在上料架的顶部，所述移动轮滚动安装在移动导轨上。

[0018] 通过采用上述技术方案，移动气缸伸出时将底板抓料装置移动到进料输送线的上方，隔板吸取装置移动到层叠的木塑底板上方抓取隔离板。当移动气缸缩回时，底板抓料装置移动到层叠的木塑底板上，隔板吸取装置移动的隔板收集筐上方，通过一个气缸实现木塑底板和隔离板的抓料移动，结构简单，使用方便。

[0019] 优选的，所述底板抓料装置包括抓料固定板，所述抓料固定板安装在移动座的一端；抓料气缸，所述抓料气缸固定在抓料固定板上；抓料升降板，所述抓料升降板固定在抓料气缸的活塞杆上；抓料圆导杆，所述抓料圆导杆固定在抓料升降板上；抓料直线轴承，所述抓料直线轴承固定在抓料固定板上，所述抓料圆导杆活动插在抓料直线轴承上；抓料升降套，所述抓料升降套固定在抓料升降板上；抓料升降杆，所述抓料升降杆滑动插在抓料升降套中；抓料板，所述抓料板的顶面固定在抓料升降杆上，所述抓料板的底面设有真空槽，所述真空槽的底部设有真空孔，所述真空槽用于吸附木塑底板；及真空发生器，所述真空发生器与真空孔连接。

[0020] 通过采用上述技术方案，抓料气缸带动抓料升降板升降，抓料升降板带动抓料板升降，抓料板实现木塑底板的吸附和松开。抓料升降套和抓料升降杆使抓料板处于能够自由升降的状态，避免抓料板冲击木塑底板，保护底板抓料装置和木塑底板。抓料升降套和抓料升降杆能够减低对抓料板移动位置要求，使结构简单。

[0021] 优选的，所述隔板吸取装置包括隔板固定板，所述隔板固定板安装在移动座的另一端；隔板抓取气缸，所述隔板抓取气缸固定在隔板固定板；隔板直线轴承，所述隔板直线轴承固定在隔板固定板上；隔板圆导杆，所述隔板圆导杆活动插在隔板直线轴承上；隔板升降板，所述隔板升降板固定在隔板圆导杆上，且与隔板抓取气缸的活塞杆连接；真空吸盘，所述真空吸盘固定在隔板升降板上。

[0022] 通过采用上述技术方案，隔板抓取气缸带动隔板升降板升降，隔板升降板带动真空吸盘升降，真空吸盘实现隔离板的抓取和松开。

[0023] 优选的，还包括备料装置，所述备料装置包括备料座，所述备料座为液压升降台或电动升降台，所述备料座设有两个，且两个备料座连接在一起；托盘定位座，所述托盘定位座固定在备料座的顶部，所述托盘定位座用于定位托盘；备料轮，所述备料轮固定在备料座的底部；备料导轨，所述备料轮滚动安装在备料导轨上；及备料气缸，所述备料气缸固定在备料导轨上，所述备料气缸的活塞杆与备料座连接。

[0024] 通过采用上述技术方案，备料座采用现有的成熟的液压升降台或电动升降台能够实现木塑底板的定位送料，使底板抓料装置和隔板吸取装置结构简单。

[0025] 优选的，还包括托盘导向装置，所述托盘导向装置包括导向底板，所述导向底板的一端的端面设有导入斜面；及导向块，所述导向块固定在导向底板上，且导向块设有两个，两个导向块成喇叭形安装。

[0026] 通过采用上述技术方案，托盘导向装置使托盘进入到备料座上时的位置准确，无需再次调整托盘的位置，保证底板抓料装置能够正常抓取木塑底板。

[0027] 与现有技术相比本发明具有以下有益效果：

[0028] 本发明提供的木塑底板自动输送线能够对木塑底板打磨和分类进行整合，使打磨完成后的底板直接进行分类，减少加工工序，自动化程度高，加工效率高。

附图说明

[0029] 图1是本发明的结构示意图；

[0030] 图2是进料输送线、粗磨输送线、精磨输送线、检测输送线和分料输送线的位置结构示意图；

[0031] 图3是自动上料装置的结构示意图；

[0032] 图4是自动上料装置的正视图；

[0033] 图5是备料座的结构示意图；

[0034] 图6是底板抓料装置的正视图；

[0035] 图7是底板抓料装置的轴测结构示意图；

[0036] 图8是隔板吸取装置的结构示意图；

[0037] 图9是分料输送线的轴测结构示意图；

[0038] 图10是分料输送线的正视图；

[0039] 图11是分料输送机的结构示意图。

具体实施方式

[0040] 现结合附图对本发明作进一步说明。

[0041] 采用成熟的输送线将粗磨装置12、精磨装置13和检测装置14实现连通，减少了转移的工序，极大的提高了工作效率，减低了工人的劳动强度，并减少了工人，能够有效减低生产成本。

[0042] 如图1至图11所示，木塑底板自动输送线，包括依次设置的进料输送线15、粗磨输送线16、精磨输送线17和检测输送线18；粗磨输送线16穿过粗磨装置12，精磨输送线17穿过精磨装置13，检测输送线18穿过检测装置14，检测输送线18的其中一个检测辊轮的一端装有检测编码器；还包括分料输送线，分料输送线位于检测输送线18的后方，分料输送线包括分料输送机6，分料输送机6的其中一个分料辊轮64的一端装有分料编码器；导向输送机7，导向输送机7的一端铰接在分料输送机6的一端；及链式升降机8，链式升降机8位于导向输送机7的一侧，链式升降机8的升降台81位于导向输送机7的下方，导向输送机7用于将木塑底板10输送到升降台81上；分料输送机6、导向输送机7和链式升降机8的数量一致，且均不少于两个。

[0043] 通过分料输送线实现自动分料。分料时，检测装置14根据检测的木塑底板10的表面质量进行分类，同时通过编码器标记该木塑底板10的位置，根据编码器记录的数据换算出木塑底板10的实时位置，当木塑底板10移动到相应的链式升降机8处，导向输送机7启动将该木塑底板10输送到该链式升降机8的升降台81上，链式升降机8的升降台81每接受一块木塑底板10相应的下降一个木塑底板10的厚度。

[0044] 具体的，如图9至图11所示，分料输送机6还包括分料架61、分料电机62、分料链轮、分料链条和分料编码器，分料辊轮64阵列安装在分料架61上，且沿分料架61的长度方向设置，分料辊轮64和分料电机62上均装有分料链轮，分料链条与分料链轮连接；导向输送机7包括导向架71、导向辊轮72和导向气缸73，导向架71的一端通过转动板74铰接在分料架61的一端，导向辊轮72沿导向架71的长度方向阵列设置，导向辊轮72上装有分料链轮，分料链轮与分料链条连接，分料链条用于分料电机62带动分料辊轮64和导向辊轮72转动；导向气缸73的端部铰接在分料架61上，导向气缸73的活塞杆铰接在导向架71上。

[0045] 导向辊轮72与分料辊轮64均通过一个分料链条带动，使结构和控制简单。

[0046] 导向气缸73伸出时，导向架71与分料架61平齐，方便木塑底板10通过，当导向气缸73缩回时导向架71倾斜，导向架71将木塑底板10输送到链式升降的升降台81上。

[0047] 还包括对齐装置，对齐装置包括对齐座65，对齐座65位于链式升降机8的升降台81的一侧；对齐圆导杆66，对齐圆导杆66对称安装在对齐座65的两端；对齐直线轴承68，对齐直线轴承68固定在分料架61上，且位于分料架61的另一端；及对齐气缸67，对齐气缸67固定在分料架61上，对齐气缸67的活塞杆与对齐座65连接。

[0048] 由于分料架61和导向架71的宽度略大于木塑底板10的宽度，因此能够限制木塑底板10的前后位置，当木塑底板10输送到链式升降机8的升降台81上后在惯性的作用下会偏向右侧，通过对齐气缸67推动木塑底板10使木塑底板10的左右位置对齐，避免上下相邻的木塑底板10参差不齐造成稳定。

[0049] 还包括定位挡板63，定位挡板63固定在分料架61的另一端，定位挡板63用于限制导向架71转动位置。

[0050] 为了使导向架71和分料架61在同一平面上，避免阻碍木塑底板10的移动，使导向气缸73将导向架71压紧在定位挡板63上，使导向架71的位置准确，并能避免采用气缸行程末端控制时位置调整困难的问题。

[0051] 如图1至图8所示，还包括自动上料装置，自动上料装置包括上料架21，上料架21固定在进料输送线15的一端；移动装置，移动装置滑动安装在上料架21上；底板抓料装置3，底板抓料装置3固定在移动装置上，底板抓料装置3用于吸附和松开木塑底板10；隔板吸取装置4，隔板吸取装置4固定在移动装置上，隔板吸取装置4用于吸附和松开隔离板；移动装置用于移动底板抓料装置3和隔板吸取装置4。

[0052] 移动装置带动底板抓料装置3和隔板吸取装置4移动，实现木塑底板10的自动上料和隔离板的自动收集。

[0053] 移动装置包括移动气缸22，移动气缸22固定在上料架21的顶部；移动座23，移动座23与移动气缸22的活塞杆连接，底板抓料装置3和隔板吸取装置4分别固定在移动座23的两端；移动轮24，移动轮24固定在移动座23上；及移动导轨25，移动导轨25固定在上料架21的顶部，移动轮24滚动安装在移动导轨25上。

[0054] 移动轮24上设有槽，移动轮24卡在移动导轨25上。

[0055] 为了减轻重量，移动座23为分体式，移动座23设有两个，两个移动座23之间通过连接杆26连接，底板抓料装置3和隔板吸取装置4分别固定在两个移动座23上。

[0056] 移动气缸22伸出时将底板抓料装置3移动到进料输送线15的上方，隔板吸取装置4移动到层叠的木塑底板10上方。当移动气缸22缩回时，底板抓料装置3移动到层叠的木塑底板10上，隔板吸取装置4移动的隔板收集筐56上方，通过一个气缸实现木塑底板10和隔离板的抓料移动，结构简单，使用方便。

[0057] 如图3至图6所示，底板抓料装置3包括抓料固定板31，抓料固定板31安装在移动座23的一端；抓料气缸32，抓料气缸32固定在抓料固定板31上；抓料升降板33，抓料升降板33固定在抓料气缸32的活塞杆上；抓料圆导杆34，抓料圆导杆34固定在抓料升降板33上；抓料直线轴承35，抓料直线轴承35固定在抓料固定板31上，抓料圆导杆34活动插在抓料直线轴承35上；抓料升降套36，抓料升降套36固定在抓料升降板33上；抓料升降杆37，抓料升降杆
37滑动插在抓料升降套36中，抓料升降杆37的端部设有防脱板，防脱板的直径大于抓料升降板33的直径，防脱板防止抓料升降杆37脱离抓料升降套36；抓料板38，抓料板38的顶面固定在抓料升降杆37上，抓料板38的底面设有真空槽381，真空槽381的底部设有真空孔382，真空槽381用于吸附木塑底板10；及真空发生器，真空发生器与真空孔382连接。

[0058] 抓料气缸32带动抓料升降板33升降，抓料升降板33带动抓料板38升降，抓料板38实现木塑底板10的吸附和松开。抓料升降套36和抓料升降杆37使抓料板38处于能够自由升降的状态，避免抓料板38冲击木塑底板10，保护底板抓料装置3和木塑底板10。抓料升降套36和抓料升降杆37能够减低对抓料板38升降位置的要求，使结构简单。

[0059] 真空槽381能够增大吸附面积，从而保证木塑底板10的稳定吸附，防止移动木塑底板10的过程中木塑底板10脱离抓料板38。

[0060] 底板抓料装置3并列设有两个，实现一次输送两个木塑底板10，抵消移动所需时间，减少等待时间。

[0061] 如图7所示，隔板吸取装置4包括隔板固定板41，隔板固定板41安装在移动座23的另一端；隔板抓取气缸42，隔板抓取气缸42固定在隔板固定板41；隔板直线轴承44，隔板直线轴承44固定在隔板固定板41上；隔板圆导杆43，隔板圆导杆43活动插在隔板直线轴承44上；隔板升降板46，隔板升降板46固定在隔板圆导杆43上，且与隔板抓取气缸42的活塞杆连接；真空吸盘45，真空吸盘45固定在隔板升降板46上。

[0062] 隔板抓取气缸42带动隔板升降板46升降，隔板升降板46带动真空吸盘45升降，真空吸盘45实现隔离板的抓取和松开。

[0063] 如图3至图5所示，还包括备料装置，备料装置包括备料座51，备料座51为液压升降台81或电动升降台81，备料座51设有两个，且两个备料座51连接在一起；托盘定位座54，托盘定位座54固定在备料座51的顶部，托盘定位座54用于定位托盘；备料轮52，备料轮52固定在备料座51的底部；备料导轨53，备料轮52滚动安装在备料导轨53上；及备料气缸55，备料气缸55固定在备料导轨53上，备料气缸55的活塞杆与备料座51连接。

[0064] 在地面上挖一个坑，将备料座51和备料导轨53设置在坑里。

[0065] 备料座51采用现有的成熟的液压升降台81或电动升降台81能够实现木塑底板10的定位送料，使底板抓料装置3和隔板吸取装置4结构简单。

[0066] 托盘定位座54使木塑底板10的位置固定在，方便底板抓料装置3抓取木塑底板10。

[0067] 备料气缸55用于移动备料座51，从而使保持其中一个备料座51位于底板抓料装置3的下方，实现连续送料，避免转运层叠的木塑底板10影响生产，使生产连贯，不停顿，极大的保证了高效的生产。

[0068] 还包括托盘导向装置，托盘导向装置包括导向底板57，导向底板57的一端的端面设有导入斜面；及导向块58，导向块58固定在导向底板57上，且导向块58设有两个，两个导向块58成喇叭形安装。

[0069] 导向底板57固定在坑的边上，方便叉车将托盘送到备料座51上。托盘导向装置使托盘进入到备料座51上时的位置准确，无需再次调整托盘的位置，保证底板抓料装置3能够正常抓取木塑底板10。

[0070] 工作时，上一道工序加工好的木塑底板10层叠在托盘上，且相邻的木塑底板10之间装有隔离板。用叉车转运转有木塑底板10的托盘，将叉车推向备料座51，叉车经过导入斜面进入到导向底板57上，根据导向块58调整叉车的位置，使托盘能够穿过导向块58，当托盘送入到托盘定位座54上时撤出叉车。当其中一个备料座51上的木塑底板10全部用完时，备料气缸55气功，备料气缸55推动备料座51移动，将用完木塑底板10的备料座51推出底板抓料装置3的下方，使另一个装有层叠好的木塑底板10移动到底板抓料装置3的下方，通过叉车取走空的托盘，送入层叠好木塑底板10的新托盘，保证送料端不断料。

[0071] 底板抓料装置3工作时，抓料气缸32带动抓料升降板33下降，抓料升降板33在抓料圆导杆34和抓料直线轴承35的作用下沿抓料气缸32的轴线下降，且抓料升降板33不转动，抓料升降板33带动抓料板38下降，抓料板38压到木塑底板10上，由于抓料板38通过抓料升降杆37活动插在抓料升降套36中，当抓料板38压到木塑底板10上时，抓料板38停止下降，抓料升降杆37上升，直到抓料气缸32完全伸出，然后真空发生器启动，抓料底板吸附住木塑底板10，接着抓料气缸32缩回，木塑底板10上升。然后移动气缸22启动，移动气缸22将底板抓料装置3移动到进料输送线15的上方，抓料气缸32下降，抓料板38将木塑底板10放置到进料输送线15上，由于抓料板38具有一定的自由升降空间，木塑底板10不会被压死在进水输送线上，当木塑底板10被放置到进行输送线上时，真空泵停转，抓料板38松开木塑底板10，木塑底板10跟随进行输送线进入到粗磨输送线16，木塑底板10从粗磨输送线16进入到粗磨装置12对木塑底板10的进行初步的粗打磨。

[0072] 当底板抓料装置3移动到进料输送线15上时，隔板吸取装置4移动到备料座51的上方，当抓料气缸32下降将木塑底板10放置到进料输送线15时，隔板抓取气缸42下降，隔板直线轴承44和隔板圆导杆43对隔板升降板46进行导向，并防止隔板升降板46转动，隔板升降板46带动真空吸盘45下降到隔离板上，真空吸盘45吸起隔离板，然后隔板抓取气缸42与抓料气缸32缩回，接着移动气缸22缩回，底板抓料装置3移动到备料座51的上方，隔板吸取装置4移动到收集筐56的上方。当底板抓料装置3下降吸附木塑底板10时，隔板吸取装置4也同时下降，并下降到收集筐56中，真空吸盘45松开隔离板，实现隔离板的送料。

[0073] 木塑底板10通过粗磨装置12初步粗打磨后进入精磨输送线17，精磨输送线17将木塑底板10输送到精磨装置13中进行精磨，木塑底板10精磨完成后进入到检测输送线18，打磨好的木塑底板10经过检测装置14检测后进入到分料输送线。

[0074] 分料时，检测装置14根据检测的木塑底板10的表面质量进行分类，同时通过编码器标记该木塑底板10的位置，根据编码器记录的数据换算出木塑底板10在分料输送线上的实时位置，当木塑底板10移动到相应的链式升降机8处，位于该链式升降机8处的导向气缸73缩回，导向架71倾斜到链式升降机8的升降台81上，木塑底板10继续在导向辊轮72上移动，直到木塑底板10全部脱离导向辊轮72，木塑底板10停留在升降台81上，接着对齐气缸67启动，对齐气缸67通过对齐座65使木塑底板10对齐，链式升降机8下降一个木塑底板10的厚度，当木塑底板10脱离导向辊轮72后导向气缸73伸出，导向气缸73使导向架71从新变成水平状态，方便其他木塑底板10进入到下一个链式升降机8处。

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底板-专利编号CN104340462A	2020-05-11	873
底板-专利编号CN104603075A	2020-05-11	941
底板-专利编号CN102691857A	2020-05-11	471
底板-专利编号CN1367890A	2020-05-12	604
底板-专利编号CN101885177B	2020-05-13	251
底板-专利编号CN101352812B	2020-05-13	571
底板-专利编号CN101352812A	2020-05-12	905
底板-专利编号CN101885177A	2020-05-11	568
底板-专利编号CN103140004B	2020-05-12	465
底板-专利编号CN103140004A	2020-05-13	243

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