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防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法

阅读：1018发布：2020-09-15

IPRDB可以提供防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且提供一种防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法，针对柴油机活塞连杆组件，在连杆杆身上安装导向块，在一杆身大端上盖螺柱上端装导向杆，活塞连杆组件装配过程中采用一侧保护，相对侧杆身大端上盖螺柱端面上的导向杆导向对中，活塞连杆组件拆卸过程中在连杆杆身两侧安装导向块，采用两侧保护。活塞连杆组件装配下行和拆卸上行过程中，依靠硬度低的导向块与缸套接触，避免连杆杆身与缸套内壁接触，防止柴油机活塞连杆组件在整机装拆过程中连杆杆身对缸套内孔的拉伤；活塞连杆装配的后半行程，用杆身大端上盖螺柱的导向杆快速对中，连杆杆身不能产生径向位移，避免连杆杆身与缸套内孔直接接触，提高安装效率，保证了安装质量。，下面是防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，其特征在于：包括导向块(6)和导向杆(10)；所述导向块(6)设有两个且分别固定于活塞连杆组件(1)中连杆杆身(101)上与机身(3)观察门一侧对应的螺柱孔Ⅰ(108)上下孔端口处，所述导向块(6)材质硬度低于缸套(2)硬度，所述导向块(6)的外轮廓尺寸大于连杆杆身(101)外形尺寸且小于缸套(2)内孔尺寸，所述连杆杆身(101)在装配下行过程中和拆卸上行过程中利用导向块(6)导向并防止对缸套(2)内壁的拉伤；所述导向杆(10)固定于活塞连杆组件(1)中与螺柱孔Ⅰ(108)相对的杆身大端上盖螺柱(103)上端，所述连杆杆身(101)在装配下行过程中通过导向杆(10)与螺柱孔Ⅰ(108)相对的螺柱孔Ⅱ(109)适配对连杆杆身(101)的安装进行导向对中。

2.根据权利要求1所述的防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，其特征在于：所述导向块(6)与螺柱孔Ⅰ(108)端口面贴合的面两侧往外凸出形成定位台(601)，所述导向块(6)的两个定位台(601)内侧面分别与连杆杆身(101)的E面和F面贴合实现在连杆杆身(101)上的定位，所述导向块(6)通过导向套(7)、连接螺栓(9)、连接螺母(8)与螺柱孔Ⅰ(108)配合固定在连杆杆身(101)上。

3.根据权利要求2所述的防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，其特征在于：所述导向块(6)采用材质硬度低于缸套(2)硬度的铝制材料制成。

4.根据权利要求1所述的防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，其特征在于：所述导向杆(10)包括中空导杆(1002)，所述中空导杆(1002)一端设有锥形导向头(1001)，所述中空导杆(1002)另一端设有与杆身大端上盖螺柱(103)上端固定连接的连接螺纹接头(1003)，所述杆身大端上盖螺柱(103)上端制有与连接螺纹接头(1003)适配旋合的螺纹孔(110)。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：当柴油机曲轴(5)的连杆轴颈位于水平位置时，从机身(3)的观察孔安装工具支撑导向板，将带连杆轴瓦(4)的连杆大端上盖(104)从机身(3)的B列机身观察孔装入曲轴(5)的连杆轴颈，将连杆大端下盖(105)从机身(3)的A列机身观察孔装上曲轴(5)的连杆轴颈，安装连杆大端上下盖螺母(106)和连杆大端上下盖螺柱(107)对连杆大端上盖(104)和连杆大端下盖(105)进行紧固，移出工具支撑导向板；

步骤2：将导向块(6)预先装上活塞连杆组件(1)的连杆杆身(101)上机身(3)观察门侧的螺柱孔Ⅰ(108)上，螺柱孔Ⅰ(108)相对侧的螺柱孔Ⅱ(109)预留而用于连杆杆身(101)安装下行过程中与导向杆(10)配合，将导向杆(10)安装于螺柱孔Ⅰ(108)相对的杆身大端上盖螺柱(103)上端；

步骤3：盘动曲轴(5)，使曲轴(5)的连杆轴颈到合适位置，将带有导向块(6)的活塞连杆组件(1)的连杆杆身(101)从机身(3)上方装入缸套(2)，连杆杆身(101)在缸套(2)内下行过程中，通过导向块(6)与缸套(2)内壁接触而进行安装导向并防止对缸套(2)内壁的拉伤，当连杆杆身(101)上预留的螺柱孔Ⅱ(109)与导向杆(10)接触后，拆除导向块(6)；

步骤4：连杆杆身(101)在缸套(2)内继续下行，通过连杆杆身(101)上预留的螺柱孔Ⅱ(109)与导向杆(10)适配对连杆杆身(101)的安装进行导向对中，连杆杆身(101)与连杆大端上盖(104)配合后，拆卸导向杆(10)，用杆身大端上盖螺柱(103)和杆身大端上盖螺母(102)将连杆杆身(101)和连杆大端上盖(104)紧固，完成活塞连杆组件(1)的装配；

步骤5：拆卸活塞连杆组件(1)时，松开连杆杆身(101)与连杆大端上盖(104)的杆身大端上盖螺柱(103)和杆身大端上盖螺母(102)，连杆杆身(101)脱开连杆大端上盖(104)后，连杆杆身(101)两侧的螺柱孔Ⅰ(108)和螺柱孔Ⅱ(109)均安装导向块(6)，连杆杆身(101)上行，从缸套(2)内孔抽出。

说明书全文

防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法

技术领域

[0001] 本发明属柴油机装配技术领域，具体涉及一种防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法。

背景技术

[0002] 中高速大功率柴油机活塞连杆组件安装工序是柴油机装配关键工序之一，其中三段式连杆杆身与连杆大端盖连接方式分为两种，一种结构是4个螺栓连接，连杆大端孔中心线两侧对称分布各两个，保护装置采用一面两孔定位，容易实现；另一种结构是2个螺柱连接，如图7所示，连杆大端孔中心线两侧对称分布各一个，如图8所示，保护装置不容易定位。

[0003] 针对第二种连接方式，三段式的活塞连杆组件1现有的整机装配方法为：如图9所示，盘动曲轴5，使曲轴5的连杆轴颈位于水平位置时，将带上连杆轴瓦4的连杆大端上盖104从B列机身观察孔(即图9右侧)装上曲轴5；连杆大端下盖105从A列机身观察孔(即图9左侧)装上曲轴5，连杆大端上盖104与连杆大端下盖105连接后，通过连杆大端上下盖螺母106和连杆大端上下盖螺柱107紧固；再次盘动曲轴5，使曲轴连杆轴颈位于合适位置，将预先装配的连杆杆身101从机身3上缸孔通过缸套2，与预先安装在曲轴5的连杆轴颈上的连杆大端盖组件连接。连杆杆身101在缸套2内装配下行和拆卸上行过程中，由于是2个螺柱连接方式，连杆杆身101与连杆大端上盖104不容易定位，所以，连杆杆身101与连杆大端盖组件连接的一端在缸套2内孔可径向摆动，缸套2材质为铸铁，连杆杆身101为合金钢，故产生连杆杆身101刮擦缸套2内孔，缸套2内孔产生纵向划痕，影响柴油机的装配及运行性能。

[0004] 现有连杆杆身101的保护装置结构如图10、11所示，连杆杆身101从两侧安装铜材质的固定板12，固定板12采用连杆杆身101的两端面定位，用螺栓固定在定位杆13上，定位杆13用连杆杆身101上的圆弧面11确定两个固定板12的径向位置,使固定板12形成的外形尺寸大于连杆杆身101最大外形尺寸，目的是防止连杆杆身101大端拉伤缸套2内孔。但是现有保护装置无连杆杆身和连杆大端盖的对中工具。连杆杆身101用于径向确定位置的圆弧面11是非配合面，位置和尺寸公差精度均较差，固定板12安装后，固定板12随定位杆13的位置径向位移，使固定板12形成的保护尺寸小于连杆杆身101外形尺寸，导致活塞连杆组件1装配、拆卸过程中，连杆杆身101仍会拉伤缸套内孔，为此，需拆卸下缸套2并对其重新进行珩磨。因此，现有保护装置技术已不能满足要求，并给生产造成一定的经济损失，有必要提出改进。

发明内容

[0005] 本发明解决的技术问题：提供一种防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置及方法，本发明针对柴油机活塞连杆组件，在连杆杆身上安装导向块，在一侧杆身大端上盖螺柱上端装配导向杆，活塞连杆组件装配下行和拆卸上行过程中，依靠硬度低的导向块与缸套接触，避免合金钢材质的连杆杆身与铸铁材质的缸套内壁接触，防止柴油机活塞连杆组件在整机装拆过程中连杆杆身对缸套内孔的拉伤；活塞连杆装配的后半行程，用杆身大端上盖螺柱的导向杆快速对中，连杆杆身不能产生径向位移，避免连杆杆身与缸套内孔直接接触，提高安装效率，保证了安装质量，提高连杆组件装拆的工艺稳定性，装配方法科学实用、安全可靠、成本低廉。

[0006] 本发明采用的技术方案：防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，包括导向块和导向杆；所述导向块设有两个且分别固定于活塞连杆组件中连杆杆身上与机身观察门一侧对应的螺柱孔Ⅰ上下孔端口处，所述导向块材质硬度低于缸套硬度，所述导向块的外轮廓尺寸大于连杆杆身外形尺寸且小于缸套内孔尺寸，所述连杆杆身在装配下行过程中和拆卸上行过程中利用导向块导向并防止对缸套内壁的拉伤；所述导向杆固定于活塞连杆组件中与螺柱孔Ⅰ相对的杆身大端上盖螺柱上端，所述连杆杆身在装配下行过程中通过导向杆与螺柱孔Ⅰ相对的螺柱孔Ⅱ适配对连杆杆身的安装进行导向对中。

[0007] 对上述技术方案的优选方式，所述导向块与螺柱孔Ⅰ端口面贴合的面两侧往外凸出形成定位台，所述导向块的两个定位台内侧面分别与连杆杆身的E面和F面贴合实现在连杆杆身上的定位，所述导向块通过导向套、连接螺栓、连接螺母与螺柱孔Ⅰ的配合固定在连杆杆身上。

[0008] 对上述技术方案的优选方式，所述导向块采用材质硬度低于缸套硬度的铝制材料制成。

[0009] 对上述技术方案的优选方式，所述导向杆包括中空导杆，所述中空导杆一端设有锥形导向头，所述中空导杆另一端设有与杆身大端上盖螺柱上端固定连接的连接螺纹接头，所述杆身大端上盖螺柱上端制有与连接螺纹接头适配旋合的螺纹孔。

[0010] 防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护方法，包括以下步骤：

[0011] 步骤1：当柴油机曲轴的连杆轴颈位于水平位置时，从机身的观察孔安装工具支撑导向板，将带连杆轴瓦的连杆大端上盖从机身的B列机身观察孔装入曲轴的连杆轴颈，将连杆大端下盖从机身的A列机身观察孔装上曲轴的连杆轴颈，安装连杆大端上下盖螺母和连杆大端上下盖螺柱对连杆大端上盖和连杆大端下盖进行紧固，移出工具支撑导向板；

[0012] 步骤2：将导向块预先装上活塞连杆组件的连杆杆身上机身观察门侧的螺柱孔Ⅰ上，螺柱孔Ⅰ相对侧的螺柱孔Ⅱ预留而用于连杆杆身安装下行过程中与导向杆配合，将导向杆安装于螺柱孔Ⅰ相对的杆身大端上盖螺柱上端；

[0013] 步骤3：盘动曲轴，使曲轴的连杆轴颈到合适位置，将带有导向块的活塞连杆组件的连杆杆身从机身上方装入缸套，连杆杆身在缸套内下行过程中，通过导向块与缸套内壁接触而进行安装导向并防止对缸套内壁的拉伤连，当连杆杆身上预留的螺柱孔Ⅱ与导向杆接触后，拆除导向块；

[0014] 步骤4：连杆杆身在缸套内继续下行，通过连杆杆身上预留的螺柱孔Ⅱ与导向杆适配对连杆杆身的安装进行导向对中，连杆杆身与连杆大端上盖配合后，拆卸导向杆，用杆身大端上盖螺柱和杆身大端上盖螺母将连杆杆身和连杆大端上盖紧固，完成活塞连杆组件的装配；

[0015] 步骤5：拆卸活塞连杆组件时，松开连杆杆身与连杆大端上盖的杆身大端上盖螺柱和杆身大端上盖螺母，连杆杆身脱开连杆大端上盖后，连杆杆身两侧的螺柱孔Ⅰ和螺柱孔Ⅱ均安装导向块，连杆杆身上行，从缸套内孔抽出。

[0016] 本发明与现有技术相比的优点：

[0017] 1、本方案针对柴油机活塞连杆组件，在连杆杆身上安装导向块，在一侧杆身大端上盖螺柱上端装配导向杆，活塞连杆组件装配过程中采用在连杆杆身一侧安装导向块，相对侧连杆大端上盖的杆身大端上盖螺柱端面上安装导向杆，保护方式采用一侧保护而另一侧导向；活塞连杆组件拆卸过程中在连杆杆身两侧安装导向块，采用两侧保护。活塞连杆组件装配下行和拆卸上行过程中，依靠硬度低的导向块与缸套接触，避免合金钢材质的连杆杆身与铸铁材质的缸套内壁接触，防止柴油机活塞连杆组件在整机装拆过程中连杆杆身对缸套内孔的拉伤，保证装配质量及柴油机的可靠运行；活塞连杆装配的后半行程，用杆身大端上盖螺柱的导向杆快速对中，连杆杆身不能产生径向位移，避免连杆杆身与缸套内孔直接接触，提高安装效率，保证了安装质量；

[0018] 2、本发明在高速大功率柴油机装配时能保证活塞连杆组件的装配和拆卸，节约了因装配、拆卸活塞连杆组件导致的缸套拉伤的经济损失，提高三段式连杆组件装拆的工艺稳定性，装配方法科学实用、安全可靠、成本低廉、便于推广使用。

附图说明

[0019] 图1为本发明的结构示意图；

[0020] 图2为图1中A-A向结构示意图；

[0021] 图3为本发明中连杆大端上下盖装配过程结构示意图；

[0022] 图4为本发明中连杆杆身装配过程结构示意图；

[0023] 图5为本发明中连杆杆身拆卸过程结构示意图；

[0024] 图6为图5中的B向结构示意图；

[0025] 图7为现有技术中活塞连杆组件的结构示意图；

[0026] 图8为图7的C-C结构剖视图；

[0027] 图9为活塞连杆组件的现有装配过程结构示意图；

[0028] 图10为活塞连杆组件的现有保护装置结构示意图；

[0029] 图11为图10的D-D向结构示意图。

具体实施方式

[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图1-11，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0031] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0032] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连接或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0033] 防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护装置，包括导向块6和导向杆10。如图1所示，所述导向块6设有两个且分别固定于活塞连杆组件1中连杆杆身101上与机身3观察门一侧对应的螺柱孔Ⅰ108上下孔端口处，所述导向块6材质硬度低于缸套2硬度，根据连杆杆身101外形尺寸和缸套2内孔配合尺寸，计算导向块6外廓尺寸，使所述导向块6的外轮廓尺寸大于连杆杆身101外形尺寸且小于缸套2内孔尺寸，所述连杆杆身101在装配下行过程中和拆卸上行过程中利用导向块6导向并防止对缸套2内壁的拉伤，导向块6既能导入缸套2装配，又能保护缸套2内孔的作用。

[0034] 所述导向块6在连杆杆身101的定位和固定反方式如图2所示：所述导向块6与螺柱孔Ⅰ108端口面贴合的面两侧往外凸出形成定位台601，所述导向块6的两个定位台601内侧面分别与连杆杆身101的E面和F面贴合实现在连杆杆身101上的定位，所述导向块6通过导向套7、连接螺栓9、连接螺母8与螺柱孔Ⅰ108的配合固定在连杆杆身101上，其中根据连杆杆身101选择的定位面确定导向块6的定位尺寸以及定位套7与导向块6配合方式及尺寸。

[0035] 优选的，所述导向块6采用材质硬度低于缸套2硬度的铝制材料制成，避免导向块6与缸套2接触时对缸套2内壁的拉伤。

[0036] 如图1所示，所述导向杆10固定于活塞连杆组件1中与螺柱孔Ⅰ108相对的杆身大端上盖螺柱103上端，所述连杆杆身101在装配下行过程中通过导向杆10与螺柱孔Ⅰ108相对的螺柱孔Ⅱ109适配对连杆杆身101的安装进行导向对中。根据装配尺寸计算导向杆10的长度和各零件尺寸及精度，使连杆杆身101能快速与连杆大端组件对中，防止装配干涉。

[0037] 所述导向杆10包括中空导杆1002，所述中空导杆1002一端设有锥形导向头1001，所述中空导杆1002另一端设有与杆身大端上盖螺柱103上端固定连接的连接螺纹接头1003，所述杆身大端上盖螺柱103上端制有与连接螺纹接头1003适配旋合的螺纹孔110。

[0038] 防止柴油机装拆活塞连杆组件拉伤缸套的保护方法，包括以下步骤：

[0039] 步骤1：当柴油机曲轴5的连杆轴颈位于水平位置时，如图3所示，从机身3的观察孔安装工具支撑导向板，将带连杆轴瓦4的连杆大端上盖104从机身3的B列机身观察孔(即图3的右侧)装入曲轴5的连杆轴颈，将连杆大端下盖105从机身3的A列机身观察孔(即图3的左侧)装上曲轴5的连杆轴颈，安装连杆大端上下盖螺母106和连杆大端上下盖螺柱107对连杆大端上盖104和连杆大端下盖105进行紧固，移出工具支撑导向板；

[0040] 步骤2：将导向块6预先装上活塞连杆组件1的连杆杆身101上机身3观察门侧的螺柱孔Ⅰ108上，按照附图1和2的示意进行安装，螺柱孔Ⅰ108相对侧的螺柱孔Ⅱ109预留而用于连杆杆身101安装下行过程中与导向杆10配合，将导向杆10安装于螺柱孔Ⅰ108相对的杆身大端上盖螺柱103上端；

[0041] 步骤3：盘动曲轴5，使曲轴5的连杆轴颈到合适位置，如图4所示位置，将带有导向块6的活塞连杆组件1的连杆杆身101从机身3上方装入缸套2，连杆杆身101在缸套2内下行过程中，通过导向块6与缸套2内壁接触而进行安装导向并防止对缸套2内壁的拉伤连，当连杆杆身101上预留的螺柱孔Ⅱ109与导向杆10接触后，拆除导向块6；

[0042] 步骤4：连杆杆身101在缸套2内继续下行，通过连杆杆身101上预留的螺柱孔Ⅱ109与导向杆10适配对连杆杆身101的安装进行导向对中，连杆杆身101与连杆大端上盖104配合后，拆卸导向杆10，用杆身大端上盖螺柱103和杆身大端上盖螺母102将连杆杆身101和连杆大端上盖104紧固，完成活塞连杆组件1的装配；

[0043] 步骤5：拆卸活塞连杆组件1时，松开连杆杆身101与连杆大端上盖104的杆身大端上盖螺柱103和杆身大端上盖螺母102，连杆杆身101脱开连杆大端上盖104后，连杆杆身101两侧的螺柱孔Ⅰ108和螺柱孔Ⅱ109均安装导向块6，如图5和6所示，连杆杆身101上行，从缸套2内孔抽出。

[0044] 本发明针对柴油机活塞连杆组件1，在连杆杆身101上安装导向块6，在一侧杆身大端上盖螺柱103上端装配导向杆10，活塞连杆组件1装配过程中采用在连杆杆身101一侧安装导向块6，相对侧连杆大端上盖104的杆身大端上盖螺柱103端面上安装导向杆10，保护方式采用一侧保护而另一侧导向；而在活塞连杆组件1拆卸过程中在连杆杆身101两侧安装导向块6，采用两侧保护。活塞连杆组件1装配下行和拆卸上行过程中，依靠硬度低的导向块与缸套接触，避免合金钢材质的连杆杆身101与铸铁材质的缸套2内壁接触，起到保护缸套2内孔的作用，防止柴油机活塞连杆组件1在整机装拆过程中连杆杆身101对缸套2内孔的拉伤，保证装配质量及柴油机的可靠运行。活塞连杆装配的后半行程，用杆身大端上盖螺柱101的导向杆10快速对中，连杆杆身101不能产生径向位移，避免连杆杆身101与缸套2内孔直接接触，提高安装效率，保证了安装质量。本发明节约了因装配、拆卸活塞连杆组件导致的缸套拉伤的经济损失，提高三段式连杆组件装拆的工艺稳定性，装配方法科学实用、安全可靠、成本低廉、便于推广使用。

[0045] 上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

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