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钒钛磁铁矿筛选方法

阅读：980发布：2021-02-24

IPRDB可以提供钒钛磁铁矿筛选方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及钒钛磁铁矿筛选方法，属于矿石筛选领域。本发明要解决的技术问题是提供一种钒钛磁铁矿筛选方法。本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括：a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿进行抛尾，得抛尾精矿；b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，进行磁选得到一段精矿；c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿；d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿。本发明钒钛磁铁矿筛选方法能利用低品位的钒钛磁铁得到的铁精矿TFe含量为55～57%，品质稳定，并兼顾成本低廉、和环保节能等优点。，下面是钒钛磁铁矿筛选方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于包括如下步骤：

a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～

1500Gs；

d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

2.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于，所述a步骤中粒度≤12mm的钒钛磁铁矿采用如下方式获得：先筛选出粒度≤12mm的细物料，再将粒度＞

12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿。

3.根据权利要求1或2所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述皮带磁滑轮的磁感应强度为1400Gs；皮带输送速度为1.3m/s。

4.根据权利要求1～3任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述b步骤中，磁感应强度为1900Gs。

5.根据权利要求1～4任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述c步骤中，磁感应强度为1400Gs。

6.根据权利要求1～5任一项所述的钒钛磁铁矿筛选方法，其特征在于：所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

说明书全文

钒钛磁铁矿筛选方法

技术领域

[0001] 本发明涉及钒钛磁铁矿筛选方法，属于矿石筛选领域。

背景技术

[0002] 我国攀枝花地区的钒钛资源丰富，钒钛磁铁矿储量达100亿吨，占全国铁矿石储量的20%，主要的大型矿区有攀枝花、太和、白马、红格等。

[0003] 我国攀枝花白马矿区钒钛磁铁矿为特大型山坡露天矿，开采时每年排放1000万吨左右的废弃矿，即钒钛磁铁矿表外矿，其中，TFe全铁含量为12～20%，TiO2含量4～6%，V2O5含量为0.2～0.4%，SiO2含量为30～36%，Al2O3含量为13～16%，CaO含量为7～10%，MgO含量为8～10%，P2O5含量为0.06-0.09%，S含量为0.2～0.4%，Co含量为0.006～0.010%，Ni含量为0.008～0.020%，Cu含量为0.010～0.030%。

[0004] 攀枝花钒钛磁铁矿表外矿由于其有益元素含量过低，选矿技术经济指标差,只能作为废料堆弃在排土场。日积月累，这部分资源未能得到有效利用，反而给矿区的作业环境带来极坏影响，在雨季常引发自燃灾害，产生垮塌、滑坡等事故。

[0005] 受到技术和经济原因，目前加工处理低品位钒钛磁铁矿（钒钛磁铁矿表外矿）技术落后，能耗高，环保和资源浪费问题较为突出。

[0006] 因此，寻找一种成本低廉、节能环保的方法，尤为重要。

发明内容

[0007] 本发明要解决的技术问题是，提供一种以低品位钒钛磁铁矿为原料的钒钛磁铁矿筛选方法。

[0008] 本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括如下步骤：

[0009] a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

[0010] b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

[0011] c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～1500Gs；

[0012] d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

[0013] 本发明钒钛磁铁矿筛选方法流程图如图1所示。

[0014] 其中，在步骤a中，预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿，这样的操作，避免了重复破碎，节约能耗，减少污染，实现了“多碎少磨”。

[0015] 进一步的，本发明优选先进行抛尾处理，抛尾处理可采用常用的抛尾方法。本发明优选采用通过皮带磁滑轮进行抛尾，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度优选为1400Gs，皮带输送速度优选1.3m/s。

[0016] 现有钒钛磁铁矿表外矿筛选方法大多数未进行先抛尾的处理方式，而采用先抛尾的技术方案中，普遍是将物料破碎至≤70mm后进行磁滑轮抛尾，这样的抛尾方式，导致入磨原料量大、品位低、能耗高、产量低、成本高并且污染大。本发明技术方案中，优选将物料破碎至≤12mm后进行抛尾，这样做可以最大限度预先抛废，提高了入选矿石品位，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，从而达到提高产量，降低能耗的目的。

[0017] 其中，为了提高磨矿细度，本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用两段磨矿，分别在一段磁选前进行一段磨矿，二段磁选前进行二段磨矿。

[0018] 进一步的，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，含铁组分可以有效解离，避免了矿物过磨或磨矿不彻底，再分别采用1800～
2000Gs、1300～1500Gs磁选机进行一段磁选和二段磁选，本发明磁选优选采用高斯湿式永磁。

[0019] 为了完全满足工艺要求，提高生产效率，节省设备和场地，降低能耗，本发明优选采用旋流器分级与高频细筛检查联合使用，具体工作方式为：一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级粗粒返回二段球磨机，溢流物料细粒-200目含量75～80%时，经过1300～1500Gs高斯湿式永磁磁选机，进行二段磁选。

[0020] 进一步的，为了使得含铁组分可以有效解离，避免矿物过磨或磨矿不彻底，作为优选方案，所述b步骤中，-200目粒度的矿浆含量为45%,磁感应强度为1900Gs；所述c步骤中，-200目粒度的矿浆含量为80%，磁感应强度为1400Gs。

[0021] 进一步的，为了保障铁精矿的品质，作为优选方案，所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

[0022] 其中，抛尾尾矿、一段尾矿、二段尾矿、三段尾矿形成最终尾矿抛弃。

[0023] 本发明有益效果：

[0024] 1、本发明成本低廉，以TFe含量为12～20%的低品位钒钛磁铁矿为原料，筛选得到的铁精矿中TFe为55～57%，品质稳定。

[0025] 2、本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用先筛选出粒度≥12mm的细物料，再破碎粗物料成为细物料，富集细物料，得到入磨原料，避免了重复破碎，节约了能耗，减少了污染。

[0026] 3、本发明采用预选抛尾的处理方式，预先抛废，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，实现“多碎少磨”的节能理念，从而达到了提高产量、降低能耗的目的。

附图说明

[0027] 图1本发明钒钛磁铁矿筛选方法的流程图。

具体实施方式

[0028] 本发明钒钛磁铁矿筛选方法，包括如下步骤：

[0029] a、抛尾：将粒度≤12mm的钒钛磁铁矿通过皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿；其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为1300～1500Gs，皮带输送速度1.2～1.4m/s；

[0030] b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进行磨矿，分级制得-200目粒度达到40～45%的矿浆，进行磁选得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1800～2000Gs；

[0031] c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进行第二次磨矿，分级制得-200目粒度达75～80%的矿浆，磁选得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300～1500Gs；

[0032] d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1200～1400Gs。

[0033] 本发明钒钛磁铁矿筛选方法流程图如图1所示。

[0034] 其中，在步骤a中，预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿，这样的操作，避免了重复破碎，节约能耗，减少污染，实现了“多碎少磨”。

[0035] 进一步的，本发明优选先进行抛尾处理，抛尾处理可采用常用的抛尾方法。本发明优选采用通过皮带磁滑轮进行抛尾，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度优选为1400Gs，皮带输送速度优选1.3m/s。

[0036] 现有钒钛磁铁矿表外矿选矿，大多数未进行先抛尾的处理方式，而采用先抛尾的技术方案中，普遍是将物料破碎至≤70mm后进行磁滑轮抛尾，这样的抛尾方式，导致入磨原料量大、品位低、能耗高、产量低、成本高并且污染大。本发明技术方案中，优选将物料破碎至≤12mm后进行抛尾，这样做可以最大限度预先抛废，提高了入选矿石品位，降低物料了入磨粒度，减少了物料入磨量，从而达到提高产量，降低能耗的目的。

[0037] 其中，为了提高磨矿细度，本发明钒钛磁铁矿筛选方法采用两段磨矿，分别在一段磁选前进行一段磨矿，二段磁选前进行二段磨矿。

[0038] 进一步的，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，含铁组分可以有效解离，避免了矿物过磨或磨矿不彻底，再分别采用1800～
2000Gs、1300～1500Gs磁选机进行一段磁选和二段磁选，本发明磁选优选采用高斯湿式永磁。

[0039] 为了完全满足工艺要求，提高生产效率，节省设备和场地，降低能耗，本发明优选采用旋流器分级与高频细筛检查联合使用，具体工作方式为：一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级粗粒返回二段球磨机，溢流物料细粒-200目含量75～80%时，经过1300～1500Gs高斯湿式永磁磁选机，进行二段磁选。

[0040] 进一步的，为了使得含铁组分可以有效解离，避免矿物过磨或磨矿不彻底，作为优选方案，所述b步骤中，-200目粒度的矿浆含量为45%,磁感应强度为1900Gs；所述c步骤中，-200目粒度的矿浆含量为80%，磁感应强度为1400Gs。

[0041] 进一步的，为了保障铁精矿的品质，作为优选方案，所述d步骤中，磁感应强度为1300Gs。

[0042] 其中，抛尾尾矿、一段尾矿、二段尾矿、三段尾矿形成最终尾矿抛弃。

[0043] 下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

[0044] 实施例1 磁滑轮抛尾试验

[0045] 取钒钛磁铁矿表外矿，对本发明抛尾方法进行优化，试验结果见表1。其中，给矿量为500吨，所述钒钛磁铁矿表外矿主要组成为：TFe全铁含量为12～20%，TiO2含量4～6%，V2O5含量为0.2～0.4%，SiO2含量为30～36%，Al2O3含量为13～16%，CaO含量为7～
10%，MgO含量为8～10%，P2O5含量为0.06-0.09%，S含量为0.2～0.4%，Co含量为0.006～
0.010%，Ni含量为0.008～0.020%，Cu含量为0.010～0.030%。

[0046] 表1 磁滑轮抛尾试验结果

[0047]

[0048] 续表1

[0049]

[0050] 从表1中可以看出，粒度≤12mm，磁感应强度为1300～1500Gs，输送速率为1.2～1.4米/秒时，进行磁滑轮抛尾工艺最佳，可获得抛尾精矿产率为70～75%，TFe含量21～
25%，抛尾产率30～35%的最佳技术参数。

[0051] 实施例2 磨矿细度试验

[0052] 取钒钛磁铁矿表外矿抛尾精矿，对本发明磨矿和磁选参数进行优化，试验结果见表2。其中，抛尾精矿给矿量为500吨，粒度≤12mm，所述钒钛磁铁矿表外矿抛尾精矿主要组成为：TFe全铁含量为21～25%。

[0053] 表2 磨矿细度试验结果

[0054]

[0055] 续表2

[0056]

[0057] 从表2可知，一段磨矿粒度-200目含量40～45%时，二段磨矿粒度-200目含量75～80%时，采用磁感应强度分别为1800～2000Gs、1300～1500Gs时，可获得TFe含量
55～57%的铁精矿。

[0058] 实施例3 采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选得到铁精矿

[0059] 取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为12.33%，TiO2含量4.53%，V2O5含量为0.23%，SiO2含量为33.6%，Al2O3含量为14.9%，CaO含量为7.82%，MgO含量为8.98%，P2O5含量为0.075%，S含量为0.26%，Co含量为0.008%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

[0060] a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为
1350Gs，皮带输送速度1.21m/s；

[0061] b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达41.3%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1850Gs；

[0062] c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达76.5%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1350Gs；

[0063] d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1250Gs。

[0064] 经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量55.6%。

[0065] 实施例4 采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选铁精矿

[0066] 取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为16.75%，TiO2含量4.85%，V2O5含量为0.27%，SiO2含量为35.6%，Al2O3含量为15.1%，CaO含量为8.32%，MgO含量为8.68%，P2O5含量为0.073%，S含量为0.28%，Co含量为0.008%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

[0067] a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为
1400Gs，皮带输送速度1.36m/s；

[0068] b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达41.3%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1900Gs；

[0069] c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达78.5%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1400Gs；

[0070] d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1300Gs。

[0071] 经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量56.8%

[0072] 实施例5 采用本发明钒钛磁铁矿筛选方法筛选铁精矿

[0073] 取钒钛磁铁矿表外矿，采用本发明方法进行选矿，其中，钒钛磁铁矿主要组成为：TFe全铁含量为18.65%，TiO2含量4.85%，V2O5含量为0.36%，SiO2含量为35.6%，Al2O3含量为15.5%，CaO含量为8.32%，MgO含量为8.66%，P2O5含量为0.072%，S含量为0.26%，Co含量为0.009%，Ni含量为0.009%，Cu含量为0.018%。

[0074] a、抛尾：预先筛出钒钛磁铁矿表外矿中粒度≤12mm的细物料，然后再将粒度＞12mm的粗物料破碎至粒度≤12mm，富集得到粒度≤12mm钒钛磁铁矿；将粒度≤12mm钒钛磁铁矿皮带磁滑轮进行抛尾，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，其中，皮带磁滑轮的磁感应强度为
1450Gs，皮带输送速度1.29m/s；

[0075] b、一段磨矿和磁选：将抛尾精矿进入旋流器分级，+200目的粗粒进入一段球磨机进行一段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回一段球磨机，溢流分级-200目的细粒达44.8%时，进行一段磁选，得到一段精矿和一段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1950Gs；

[0076] c、二段磨矿和磁选：b步骤所得一段精矿脱磁后进入旋流器分级，+200目的粗粒进入二段球磨机进行二段磨矿，溢流进入高频细筛检查分级，分级+200目的粗粒返回二段球磨机，溢流分级-200目的细粒达79.6%时，进行二段磁选，得到二段精矿和二段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1450Gs；

[0077] d、三段磁选：将c步骤得到的二段精矿进行磁选，得铁精矿和三段尾矿；其中，磁选的磁感应强度为1350Gs。

[0078] 经测定，d步骤中获得铁精矿中TFe含量56.3%。

[0079] 从上述实施例可以看出，采用本发明方法筛选钒钛磁铁矿表外矿，可以得到TFe全铁含量TFe55～57%的铁精矿，品质稳定。

标题	发布/更新时间	阅读量
钛弹簧-专利编号CN201196234Y	2020-05-13	515
钛法兰-专利编号CN205578975U	2020-05-11	138
钛过滤机-专利编号CN2282916Y	2020-05-13	164
钛止回阀-专利编号CN201575203U	2020-05-12	160
铸钛泵-专利编号CN2196702Y	2020-05-12	791
医用钛钉-专利编号CN209236267U	2020-05-11	482
换热钛管-专利编号CN207662254U	2020-05-11	550
钛离心机-专利编号CN2068425U	2020-05-13	458
泡沫钛塔-专利编号CN204891525U	2020-05-12	907
钛分离器-专利编号CN205379694U	2020-05-11	788

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