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一种切分轧制工艺

阅读：294发布：2021-03-01

IPRDB可以提供一种切分轧制工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开一种切分轧制工艺，包括K6平辊轧制、K5箱型定宽道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其特征在于，所述的K3切分道次所采用轧辊包括上轧槽和下轧槽，上轧槽和下轧槽上下拼合成完整的切分孔型，上轧槽和下轧槽在对应位置开设有若干凹槽，相邻凹槽之间形成锲顶，上轧槽和下轧槽拼合后形成若干个圆状的孔型平行排列，孔型在水平方向未闭合并相互连通，两侧的孔型为边线孔，中间的孔型为中线孔，边线孔的面积大于等于中线孔的面积。本发明所述的切分轧制工艺综合考虑轧机弹跳的影响，边线孔的面积大于等于中线孔的面积时可以有效控制线差；调整切分孔型的边线孔面积，线差可控制在200mm以内，负偏差异均可控制在1.0％以内。，下面是一种切分轧制工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种切分轧制工艺，包括K6平辊轧制、K5箱型定宽道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其特征在于，所述的K3切分道次所采用轧辊包括上轧槽(1)和下轧槽(2)，上轧槽(1)和下轧槽(2)上下拼合成完整的切分孔型，上轧槽(1)和下轧槽(2)在对应位置开设有若干凹槽，相邻凹槽之间形成锲顶，上轧槽(1)和下轧槽(2)拼合后形成若干个圆状的孔型平行排列，孔型在水平方向未闭合并相互连通，两侧的孔型为边线孔(3)，中间的孔型为中线孔(4)，边线孔(3)的面积大于等于中线孔(4)的面积。

2.根据权利要求1所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的切分轧制工艺采用四切分孔型，K3中的四切分孔型的总宽度(L)为63.4～64mm。

3.根据权利要求2所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的中线孔(4)的面积为

2 2 2

163.86mm时，边线孔(3)的面积为163.92～164.936mm ；中线孔(4)的面积为167.1mm2

时，边线孔(3)的面积为167.1～167.42mm。

4.根据权利要求3所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的中线孔(4)的半径为

6.9～7mm，边线孔(3)的半径为7～7.1mm。

5.根据权利要求4所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的两个中线孔(4)的中心间距为16.2mm，中线孔(4)与边线孔(3)的中心间距为16.29mm。

6.根据权利要求5所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的上轧槽(1)和下轧槽(2)的边条锲角(a)为53.7～60°，锲顶圆弧半径(r)0.7～0.8mm。

7.根据权利要求6所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的上轧槽(1)与下轧槽(2)的锲顶间距(d)为1.15mm。

8.根据权利要求1所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的K6平辊轧制的压下量厚度为18.0mm。

9.根据权利要求1所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的K5箱型定宽道次的宽孔宽度为55.5mm。

10.根据权利要求1所述的切分轧制工艺，其特征在于，所述的K3切分道次之后利用切分轮进行切分，切分轮的装配间隙为0.5mm。

说明书全文

一种切分轧制工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及多线切分轧制技术领域，尤其涉及一种切分轧制工艺。

背景技术

[0002] 切分轧制就是在轧制过程中，钢坯通过孔型设计轧制成两个或两个以上断面形状相同的并联件，然后经切分设备将坯料沿纵向切分成两条或两条以上断面形状相同的轧件，并继续轧制直至获得成品的轧制工艺。切分带部位毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量，当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。切分轧制过程中，因受孔型系统参数、轧槽磨损、轧机弹跳、导卫安装等因素的影响，各线轧件尺寸都不会完全一致，长度上表现为存在四线或三线线差，重量上表现为存在的负偏率差异大。在以上影响因素中，孔型系统参数设计合理与否，会对切分线差与负偏差产生较大影响。切分孔型在连接带的厚度、宽度控制的是否合理会影响轧件撕开效果。过宽、过厚都会增加切分轮负担。同时会在后道次轧制中难以消除连接带带来的影响，在成品上形成折叠，影响产品质量；而连接带过薄又会使轧辊寿命降低。现有的切分孔型在相同的轧速条件下，各线的秒流量不同，最终导致线差与负偏率波动较大，并且还会出现切分带处轧件未切干净的状况，撕开后粘连在中线上，最终出现中线折叠的缺陷，严重影响轧钢质量，造成了大量的成品判废。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种切分轧制工艺，解决目前技术中传统的切分孔型的尺寸结构会导致切分的线差与负偏率波动大，中线折叠缺陷严重的问题。

[0004] 为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

[0005] 一种切分轧制工艺，包括K6平辊轧制、K5箱型定宽道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其特征在于，所述的K3切分道次所采用轧辊包括上轧槽和下轧槽，上轧槽和下轧槽上下拼合成完整的切分孔型，上轧槽和下轧槽在对应位置开设有若干凹槽，相邻凹槽之间形成锲顶，上轧槽和下轧槽拼合后形成若干个圆状的孔型平行排列，孔型在水平方向未闭合并相互连通，两侧的孔型为边线孔，中间的孔型为中线孔，边线孔的面积大于等于中线孔的面积。本发明所述的切分轧制工艺利用K3切分道次的轧辊对轧件进行切分轧制加工，线差产生的根本原因在于切分截面面积不等，造成在相同的轧速条件下，各线秒流量不同。切分孔K3孔的孔型基本决定了后续轧制秒流量的大小，对预切分K4孔、箱型定宽孔K5、平辊K6孔孔型参数进行优化，使线差的控制达到最低程度。

[0006] 进一步的，所述的切分轧制工艺采用四切分孔型，K3中的四切分孔型的总宽度为63.4～64mm。以四切分孔型的总宽度定义为充满度，分别计算出中线孔面积和边线孔面积，然后以90m成品轧件折算线差，调整边线孔面积，使其充满后尽可能与中线孔面积一致，根据体积不变定理，理论上可使线差为0。

[0007] 进一步的，所述的中线孔的面积为163.86mm2时，边线孔的面积为163.92～2 2 2
164.936mm；中线孔的面积为167.1mm 时，边线孔的面积为167.1～167.42mm 。

[0008] 进一步的，所述的中线孔的半径为6.9～7mm，边线孔的半径为7～7.1mm。

[0009] 进一步的，所述的两个中线孔的中心间距为16.2mm，中线孔与边线孔的中心间距为16.29mm。

[0010] 进一步的，所述的上轧槽和下轧槽的边条锲角为53.7～60°，锲顶圆弧半径0.7～0.8mm。

[0011] 进一步的，所述的上轧槽与下轧槽的锲顶间距为1.15mm。

[0012] 进一步的，所述的K6平辊轧制的压下量厚度为18.0mm。

[0013] 进一步的，所述的K5箱型定宽道次的宽孔宽度为55.5mm。

[0014] 进一步的，所述的K3切分道次之后利用切分轮进行切分，切分轮的装配间隙为0.5mm。

[0015] 与现有技术相比，本发明优点在于：

[0016] 本发明所述的切分轧制工艺综合考虑轧机弹跳的影响，通过面积计算证明切分孔K3的充满程度是影响四切分线差的主要因素，边线孔的面积大于等于中线孔的面积时可以有效控制线差；通过调整切分孔型的边线孔面积，从而降低线差的控制难度，对精轧道次K6～K3孔型进行参数优化，在90m倍尺下，Φ12×4线差可控制在200mm以内，负偏差异均可控制在1.0％以内；

[0017] 提高轧辊、导卫装配质量，保证切分轮与孔型的切分楔严格对中，防止切分不均匀现象，消除中线折叠，提高成品表面质量，稳定成品尺寸。

附图说明

[0018] 图1为本发明的结构示意图；

[0019] 图2为切分轮与切分孔型配合的结构示意图；

[0020] 图3为三切分孔型的结构示意图。

具体实施方式

[0021] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0022] 本发明实施例公开的一种切分轧制工艺，解决由于切分孔型导致线差与负偏波动较大，造成冷床乱钢、飞剪处堆钢、外部超国标质量异议多、综合负偏不好控制、调整困难的问题，消除中线折叠，提高成品表面质量，稳定成品尺寸。

[0023] 如图1至图3所示，一种切分轧制工艺，包括K6平辊轧制、K5箱型定宽道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其中，所述的K3切分道次所采用轧辊包括上轧槽1和下轧槽2，上轧槽1和下轧槽2上下拼合成完整的切分孔型，上轧槽1和下轧槽2在对应位置开设有若干凹槽，相邻凹槽之间形成锲顶，上轧槽1和下轧槽2拼合后形成若干个圆状的孔型平行排列，孔型在水平方向未闭合并相互连通，两侧的孔型为边线孔3，中间的孔型为中线孔4，边线孔3的面积大于等于中线孔4的面积。

[0024] 在本实施例中，以四切分孔型的总宽度L定义为充满度，分别计算出中线孔面积SZX和边线孔面积SBX，然后以90m成品轧件折算线差。为了综合考虑轧辊弹跳对线差的影响，分别对轧辊弹跳为0与0.2mm情况下，四切分线差进行了对比，现场结果如表1所示。

[0025] 表1

[0026]

[0027] 边线孔面积SBX大于中线孔面积SZX为过充满，边线孔面积SBX小于中线孔面积SZX为欠充满，L/2值控制在31.7～31.9mm，线差控制为最小范围，当弹跳为0时，线差控制在200mm以内。通过数据与孔型面积计算结果，进行分析可以得出，综合考虑切分孔K3孔型参数与轧辊弹跳的影响，四线切分轧制过充满对线差的影响小于欠充满。为了降低充满程度对线差的影响，可以增大切分孔型K3两边线侧壁楔角的办法，使过充满对线差的影响降到最低程度。也可以调整边线孔型面积，使其充满后尽可能与中线面积一致，根据体积不变定理，理论上可使线差为0，实际生产过程中，受轧槽磨损不一致或轧机弹跳影响，完全做到体积不变，是不可能够的，但仍可以将线差调整到最佳状态。

[0028] 可以增加切分孔型K3两边线侧壁楔角，或调整孔型尺寸参数以减小边线孔型面积，切分轧制工艺采用四切分孔型，K3中的四切分孔型的总宽度L选择为63.4～64mm。中2 2
线孔4的面积为163.86mm时，边线孔3的面积为163.92～164.936mm ；中线孔4的面积
2 2
为167.1mm时，边线孔3的面积为167.1～167.42mm 。中线孔4的半径为6.9～7mm，边线孔3的半径为7～7.1mm。两个中线孔4的中心间距为16.2mm，中线孔4与边线孔3的中心间距为16.29mm。上轧槽1和下轧槽2的边条锲角a为53.7～60°，锲顶圆弧半径r0.7～0.8mm。上轧槽1与下轧槽2的锲顶间距d为1.15mm。

[0029] 在使K3孔L值达到临界充满状态，对K6～K3孔孔型参数进行反复修改和数值计算，得到最终的优化结果。其中平辊轧制K6增大压下量，由原来的18.5mm改为18.0mm；减少箱型定宽K5宽孔宽度，由原来的56mm修改为55.5mm。

[0030] K3切分道次之后利用切分轮进行切分，轧件撕开后中间轧件会由于惯性作用发生轻微扭转，我们对轧件扭转后在切分轮中的状态进行了模拟，如图3所示，发现切分轮中间孔间隙较大，连体轧件在进入切分轮被撕开的同时切分轮的楔尖碾压切分带，使中线轧件切分带变得宽而薄，使中间轧件两边产生耳子，经过后两道次在成品上会产生折叠，将切分轮楔间距进行了调整，同时将切分楔两内侧面角度进行了调大，如图2所示，让中间轧件在切分轮中有微小的夹持力，确保中线轧件过钢时不旋转，同时切分轮装配间隙按0.5mm进行调整。

[0031] 用同样的方法可以调整Φ14mm三切分孔型尺寸，通过调整料型尺寸，使切分孔型的充满度总宽度为59.23mm，可使Φ14mm三切分线差控制为小于100mm，各线负偏率差距缩小至1.0％之内。

[0032] 以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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