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汽车轮胎路面噪声测试试验台

阅读：662发布：2021-02-27

IPRDB可以提供汽车轮胎路面噪声测试试验台专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且汽车轮胎路面噪声测试试验台，涉及一种轮胎噪声测试装置，解决现有轮胎路面噪声测试方法存在受环境影响大，且对声学室的环境要求较高等问题，包括由隔音板将隔音罩装置内分为上下两部分，上部分包括声音传感器装置、轮胎装置和液压加载装置，下部分包括带传动装置、变频电机装置和滑台气缸装置；轮胎装置位于隔音板开口的正上方，轮胎装置上设置力传感器和转速传感器，声音传感器装置固定在隔音板上，液压加载装置用于控制轮胎装置的加载力，变频电机装置与带传动装置连接；带传动装置形成模拟路面，采集声音传感器装置、力传感器和转速传感器的信息，分别获得汽车轮胎路面的噪声，轮胎加载力和轮胎转速。本发明降低了外界因素对噪声测试的影响。，下面是汽车轮胎路面噪声测试试验台专利的具体信息内容。

权利要求

1.汽车轮胎路面噪声测试试验台，包括由隔音板(3)将隔音罩装置内分为上下两部分，上部分包括声音传感器装置、轮胎装置和液压加载装置，下部分包括齿带传动装置、变频电机装置和滑台气缸装置；

隔音板(3)上设置有开口，轮胎装置位于开口的正上方，所述轮胎装置上设置力传感器(22)和转速传感器(19)，声音传感器装置固定在隔音板(3)上且位于轮胎装置的前方，液压加载装置用于控制轮胎装置的加载力，变频电机装置与齿带传动装置连接；所述变频电机装置的输出轴通过联轴器与齿带传动装置中主动轴连接，并为齿带传动装置提供转矩；

其特征是，所述齿带传动装置包括钢丝齿形带(8)、主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分，所述钢丝齿形带(8)与主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分配合，形成模拟路面，所述钢丝齿形带(8)转动带动轮胎装置转动，采集声音传感器装置、力传感器(22)和转速传感器(19)的信息，分别获得汽车轮胎路面的噪声，轮胎加载力和轮胎转速；

所述隔音罩装置包括隔音罩(12-1)、第一金属门(12-2)、隔音玻璃(12-3)和第二金属门(12-4)，所述隔音罩(12-1)为长方体，并通过隔音板(3)分上下两部分，下半部分前侧安装第一金属门(12-2)，上半部分右侧安装第二金属门(12-4)，第二金属门左侧安装有隔音玻璃(12-3)，所述第一金属门(12-2)、第二金属门(12-4)为上下推拉式；

所述主动支撑部分包括主动轴(20)、主动滚筒(21)和主动轴支撑架(1)，所述主动轴(20)由主动轴支撑架(1)支撑，主动轴(20)与主动滚筒(21)通过联轴节连接；

支撑部分包括支撑轴(13)、支撑滚筒(14)和支撑架(4)，支撑轴(13)由支撑架(4)支撑，支撑轴(13)通过轴承与支撑滚筒(14)连接；

从动支撑部分包括从动轴(23)、从动滚筒(9)和从动轴支撑架(10)，从动轴(23)由从动轴支撑架(10)支撑，从动轴(23)与从动滚筒(9)通过联轴节连接；所述从动轴支撑架(10)固定在第一支撑板(24)上，且第一支撑板(24)安装在滑台气缸(11)的滑轨上，所述液压加载装置(6)带动第二支撑板(25)上下运动；

所述主动滚筒(21)外层、支撑滚筒(14)外层和从动滚筒(9)外表面均为齿状，且与钢丝齿形带(8)内层表面齿状相匹配，主动滚筒(21)与从动滚筒(9)的直径相同，所述主动轴(20)直径与主动滚筒(21)轴孔直径相匹配，轴心同线，支撑轴(13)直径与支撑滚筒(14)轴孔直径匹配，轴心同线；

所述声音传感器装置包括螺母(5-1)、支撑杆(5-2)、声音传感器(5-3)、横杆(5-4)、定位夹(5-5)和底座(5-6)，所述底座(5-6)为立方体，支撑杆(5-2)为圆柱体，圆柱体上方设有螺纹，支撑杆上有一螺母(5-1)，螺母与螺纹相配；横杆(5-4)一端通过焊接固定在螺母(5-

1)上，螺母上下运动调节横杆(5-4)高度，横杆一端固定有定位夹(5-5)，定位夹(5-5)下端通过孔固定在横杆(5-4)上，定位夹(5-5)上端形状为Ω形，声音传感器(5-3)轴线与轮胎轴线共线，所述底座(5-6)固定在隔音板(3)上。

2.根据权利要求1所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，所述从动轴(23)上安装有力传感器a，用于测量钢丝齿形带(8)的张紧力，所述力传感器a与计算机连接。

3.根据权利要求1所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，所述钢丝齿形带(8)的内层为含有钢丝的聚氨酯制成的连接层，内层内表面为大齿状，且与主动滚筒(21)、支撑滚筒(14)和从动滚筒(9)的外表面齿状相啮合，所述钢丝齿形带(8)外层为复合材料层，外层内表面为小齿状，且与内层外表面相匹配，外层外表面为模拟路面。

4.根据权利要求1所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，轮胎装置包括轮胎(7-2)、轮毂(7-1)、力传感器(22)和转速传感器(19)，轮胎(7-2)安装在轮毂(7-1)上，轮毂(7-1)上装有力传感器(22)，轮胎(7-2)由轮胎轴(7-3)带动转动，轮胎轴(7-3)上安装转速传感器(19)；轮胎轴(7-3)通过轴承安装在第二支撑板(25)上，轮毂(7-1)上的力传感器(22)测得轮胎对模拟路面的加载力。

5.根据权利要求4所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，所述力传感器(22)、转速传感器(19)以及声音传感器(5-3)分别与计算机连接，通过计算机控制液压加载装置(6)对轮胎的加载力、轮胎噪声和轮胎转速。

6.根据权利要求1所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，所述变频电机装置包括变频器(18)、电机底座(17)和联轴器(16)，变频电机(2)与变频器(18)连接，变频电机(2)固定在电机底座(17)上，电机底座(17)固定在变频器(18)上，所述变频电机(2)的输出轴通过联轴器(16)与主动滚筒的输入轴(15)。

7.根据权利要求6所述的汽车轮胎路面噪声测试试验台，其特征在于，所述上部分的隔音罩(12-1)内表面设置吸附隔音材料，隔音板(3)下部分的隔音罩内表面设置隔音材料和吸声材料；第一金属门(12-2)内表面附着吸声材料和隔音材料，第二金属门(12-4)内表面附着隔音材料。

说明书全文

汽车轮胎路面噪声测试试验台

技术领域

[0001] 本发明涉及一种轮胎噪声测试装置，具体涉及轮胎路面噪声测试试验台装置。

背景技术

[0002] 当前中国机动车数量迅猛增长使得道路交通噪声问题日益严重，研究发现"车辆超速时"轮胎噪声会超过发动机噪声以及排气系统噪声，成为主要噪声源。因此降低轮胎噪声对降低车辆整体噪声乃至控制城市噪声污染意义重大。

[0003] 目前传统的汽车轮胎噪声测试方法主要有三种，分别为滑行法，拖车法，转鼓法。

[0004] 一、滑行法，采用安装有测试轮胎的测试车(测试车自身振动噪音要小)，以既定的速度直线滑行通过(关闭发动机，及其它传动装置)指定的测试区，在规定位置放置噪音测试仪,测定其最大的A计权声压级。测试区长50m，噪音监测点设在测试区的垂直平分面上，在距地面之上1.2m，距离汽车行驶中心线7.5m远处。

[0005] 此方法优点是：操作简单，不需要外加的设备，但此方法受外界环境车辆的影响较大，测试精度低。

[0006] 二、拖车法的优点是可以对轮胎与路面之间产生的噪声进行近场测试，对外界噪声的干扰有较好的屏蔽作用，能较精确的反映汽车轮胎路面的噪音情况；缺点是需要有专门设计的拖车，存在拖车与牵引车的整体振动噪音干扰，会受到风等气候条件的影响，测量结果为近场噪声,与轮胎噪声向外部远场辐射的噪声情况不太一致。

[0007] 三、转鼓法，该方法可以进行任何路面的模拟，可以很好反映轮胎路面噪声，同时方便更换轮胎。但是现有转鼓实验需要在消声室内进行，对于声学室的技术要求比较高。

[0008] 目前此方面研究的专利主要有“轮胎的台上试验装置以及使用该装置的轮胎性能试验方法”(申请号201310244399.3)，“一种轮胎及路面噪音全场测试装置”(申请号201310685258.5)，这两个专利采用的是转鼓法，该方法可以进行任何路面的模拟，可以很好反映轮胎路面噪声，同时方便更换轮胎。但是现有转鼓实验需要在消声室内进行，对于声学室的技术要求比较高。而且装置结构复杂，实验结果无法真实准确的反映轮胎路面噪声大小。此外还有专利“一种轮胎/路面噪音测试装置”(申请号201310737728.8)，此专利设计的测试装置采用拖车法，需要有专门设计的拖车，存在拖车与牵引车的整体振动噪音干扰，测量结果为近场噪声,与轮胎噪声向外部远场辐射的噪声情况不太一致。专利名为“一种车辆噪声测试系统”(申请号201410342651.9)的专利采用了一种新型的设计方案，由路面支撑旋转架转动带动轮胎转动，但是本专利忽略了支撑旋转架旋转会造成轮胎侧向轴向运动，这样一来会给实验结果造成非常大的影响。

发明内容

[0009] 本发明为解决现有轮胎路面噪声测试方法存在受环境影响大，且对声学室的环境要求较高，存在测试精度低等问题，提供一种汽车轮胎路面噪声测试试验台。

[0010] 汽车轮胎路面噪声测试试验台，包括由隔音板将隔音罩装置内分为上下两部分，上部分包括声音传感器装置、轮胎装置和液压加载装置，下部分包括齿带传动装置、变频电机装置和滑台气缸装置；

[0011] 隔音板上设置有开口，轮胎装置位于开口的正上方，所述轮胎装置上设置力传感器和转速传感器，声音传感器装置固定在隔音板上且位于轮胎装置的前方，液压加载装置用于控制轮胎装置的加载力，变频电机装置与齿带传动装置连接；

[0012] 所述齿带传动装置包括钢丝齿形带、主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分，所述钢丝齿形带与主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分配合，形成模拟路面，所述钢丝齿形带转动带动轮胎装置转动，采集声音传感器装置、力传感器和转速传感器的信息，分别获得汽车轮胎路面的噪声，轮胎加载力和轮胎转速。

[0013] 本发明的有益效果：本发明所述的试验台采用带传动和轮胎来模拟轮胎在不同路面上行驶，解决了现有专利结构复杂，操作麻烦，安全性低，造价高等一系列问题。具体包括以下几点：

[0014] 一、本发明采用钢丝齿形带传动和轮胎之间的相对运动模拟轮胎在真实路面上行驶，主动滚筒和从动滚筒之间安装支撑滚筒，解决了传统转鼓试验台无法真实准确模拟路面的问题。

[0015] 二、本发明利用变频电机带动齿形带转动，从而模拟不同车速下轮胎路面噪声。

[0016] 三、本发明采用钢丝齿形带解决了传统齿轮带，皮带等耐磨性性差，刚度小，轴和轴承的受力大的缺点。

[0017] 四、本发明从动部分安装在滑台气缸的支撑台上，滑台气缸带动从动部分运动从而调节钢丝齿形带的张紧力，解决了传统皮带不易安装，张紧力不易控制的问题。

[0018] 五、本发明的声音传感器横杆与螺母焊接，螺母可在传感器支撑杆上下运动，调节声音传感器高度，解决了现有装置不能准确测量噪声的缺点。

[0019] 六、本发明中隔音罩装有两个隔音金属门可供工作人员进出调节试验器件；隔音罩安装隔音玻璃，工作人员可观察内部实验情况，解决了现有装置安全性低的缺点。

[0020] 七、本发明隔音罩内部通过隔音板将轮胎和齿带传动装置隔离开，降低了外界因素对噪声测试的影响。隔音罩内贴附吸声材料和隔音材料，达到很好的隔音和吸声效果，使该实验不必在消声室内进行也能达到很高的精确度。解决了现有装置造价过高的缺点。

附图说明

[0021] 图1为汽车轮胎路面噪声测试试验台装置的正视图；

[0022] 图2为汽车轮胎路面噪声测试试验台装置俯视图；

[0023] 图3为图2A-A’剖视图；

[0024] 图4为汽车轮胎路面噪声测试试验台装置带传动部分正视图；

[0025] 图5为汽车轮胎噪声测试试验台轮胎部分轴视图；

[0026] 图6为汽车轮胎噪声测试试验台声音传感器部分轴视图；

[0027] 图7为汽车轮胎噪声测试试验台隔音罩部分轴视图。

[0028] 图中：1、主动轴支撑架，2、变频电机，3、隔音板，4、支撑架，5、声音传感器装置，5-1、螺母，5-2、支撑杆，5-3、声音传感器，5-4、横杆，5-5、定位夹，5-6、支撑底座，6、液压加载装置，7、轮胎装置，7-1、轮毂，7-2、轮胎，7-3、轮胎轴，8、钢丝齿形带，9、从动滚筒，10、从动轴支撑架，11、滑台气缸，12、隔音罩部分，12-1、隔音罩，12-2、第一金属门，12-3、隔音玻璃，
12-4、第二金属门，13、支撑轴，14、支撑滚筒，15、主动滚筒的输入轴，16、联轴器，17、电机底座固定装置，18、变频器，19、转速传感器，20、主动轴，21、主动滚筒，22、力传感器，23、从动轴，24、第一支撑板，25、第二支撑板。

具体实施方式

[0029] 具体实施方式一、汽车轮胎路面噪声测试试验台，包括由隔音板3将隔音罩装置12内分为上下两部分，上部分包括声音传感器装置、轮胎装置和液压加载装置，下部分包括齿带传动装置、变频电机装置和滑台气缸装置；

[0030] 隔音板3上设置有开口，轮胎装置位于开口的正上方，所述轮胎装置上设置力传感器和转速传感器19，声音传感器装置固定在隔音板3上且位于轮胎装置的前方，液压加载装置用于控制轮胎装置的加载力，变频电机装置与齿带传动装置连接；变频电机输出轴通过联轴器与齿带传动装置中主动轴联结，为带传动提供转矩。

[0031] 所述齿带传动装置位于隔音板3下部，所述齿带传动装置包括钢丝齿形带8、主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分，所述钢丝齿形带8的外层形成模拟路面与主动支撑部分、支撑部分和从动支撑部分配合，所述钢丝齿形带8转动带动轮胎装置转动，采集声音传感器装置、力传感器22和转速传感器19的信息，分别获得汽车轮胎路面的噪声，轮胎加载力和轮胎转速。

[0032] 本实施方式中，所述主动支撑部分包括主动轴20、主动滚筒21、主动轴支撑架1；主动轴20的直径与主动滚筒21的轴孔直径相适应，轴心同线。主动轴20与主动滚筒21由轴承联结，主动滚筒21外层为齿状，与钢丝齿形带8内层内表面齿状相配。主动轴20由主动轴支撑架1支撑，主动轴支撑架1有两个，两支撑架与主动滚筒21对称。

[0033] 从动部分由从动轴23、从动滚筒9和从动轴支撑架10组成；从动轴支撑架10有两个，两支撑架与从动滚筒9对称。从动滚动9大小与主动滚筒21大小相同，外层齿状也相同。从动轴23由从动轴支撑架10支撑，从动轴支撑架10通过螺母固定在第一支撑板24上，所述第一支撑板24安装在滑台气缸11滑轨上，滑台气缸11有两个，两滑台气缸与从动滚筒9对称。滑台气缸11工作时带动第一支撑板24在滑轨上左右移动，从而调节齿形带的张紧力，滑台气缸11上设有锁止装置。所述从动轴23上安装有力传感器22，用于测量丝齿形带8的张紧力。

[0034] 所述支撑部分由支撑轴13、支撑滚筒14和支撑架4组成。支撑架4有两个，两支撑架与支撑轴13对称。支撑轴13通过轴承与支撑滚筒14联结，而且支撑滚筒14的轴心与轮胎装置中的轮胎轴心在同一纵向线上。支撑轴13直径与支撑滚筒14轴孔直径相适应，支撑轴13轴心与支撑滚筒轴心同线，支撑滚筒14直径与主动滚筒21，从动滚筒9直径不同，但与主动滚筒21和从动滚筒9的外层齿状相同，均与钢丝齿形带8内层内表面齿带形状相配。

[0035] 所述钢丝齿形带8宽度为60cm，钢丝齿形带8分为内外两层，内层为含有钢丝的聚氨酯制成的连接层，选用该材质的齿形带薄而且轻，故可用于较高速度。传动时的线速度可达50m/s，传动比可达10，效率可达98％。传动噪声比带传动、链传动和齿轮传动小，耐磨性好，不需油润滑，解决了打滑问题，轴和轴承受力小，寿命比摩擦带长；内层内表面为大齿状，齿状与主动滚筒21，从动滚筒9以及支撑滚筒14的外表面齿状相啮合；钢丝齿形带8外层为复合材料层，外层也分为内外表面，外层内表面为小齿状，它与内层外表面相配，外层外表面为模拟路面，是可以更换的与干沥青路面、湿沥青路面、泥泞覆盖路面和薄雪层覆盖路面等实际路面附着系数相同的粗糙表面，可以模拟不同附着系数的路面。

[0036] 实验开始时，保证齿形带转动时齿带内外层配合在一起，实验结束，滑台气缸工作，从动部分向支撑部分靠近，减小齿形带张紧力，齿形带外层与内层分离，此时可以更换齿形带外层，从而完成不同附着系数模拟路面的更换。本专利中，主动轴支撑架，从动轴支撑架，支撑滚筒支撑架各有两个，而且与滚筒对称。齿形带工作时处于水平状态，能够真实地模拟平直路面。

[0037] 结合图3和图5说明本实施方式，所述轮胎装置包括轮胎7-2、轮毂7-1、转速传感器19轮胎7-2安装在轮毂7-1上，轮毂上装有力传感器，轮胎由轮胎轴7-3带动转动，轮胎轴7-3上有转速传感器19。轮胎轴7-3通过轴承安装在第二支撑板25上，液压加载装置6能带动第二支撑板25上下运动。实验时，轮胎7-2与钢丝齿形带8相切，可根据实验所需不同轮胎载荷大小调节液压加载装置6，加载力可通过轮毂7-1上力传感器22测得。实验结束，更换轮胎时，液压加载装置6带动轮胎7-2向上运动，方便更换不同类型轮胎。所有传感器都通过导线与计算机相连，方便实验人员进行分析。

[0038] 本实施方式中，所述的声音传感器装置5由六部分组成：5-1螺母，5-2支撑杆，5-3声音传感器，5-4横杆，5-5定位夹，5-6底座。声音传感器装置5为非标准件，底座5-6为立方体，支撑杆5-2为圆柱体，圆柱体上方设有螺纹，支撑杆上有一螺母5-1，螺母与螺纹相配。横杆5-4一端通过焊接固定在螺母上。螺母上下运动就可以调节横杆高度。横杆一端固定有定位夹5-5，定位夹下端通过一个孔固定在横杆上，定位夹上端类似类似于Ω形，定位夹选择合适的质地，具有弹性，对声音传感器5-3不会造成损害。实验时，声音传感器轴线与轮胎轴线共线，整个声音传感器装置通过底座5-6固定在隔音板3上。所述声音传感器接收端距离轮胎轴心为25cm。根据试验轮胎大小，调节支撑架支撑杆上螺母高度可调节声音传感器高度，声音传感器通过导线与计算机相连，传出的数据在计算机上供实验人员进行分析。

[0039] 本实施方式所述的隔音罩装置由隔音罩12-1，第一金属门12-2，隔音玻璃，12-3和第二金属门12-4。隔音罩12-1的整体外围形状为长方体，隔音罩12-1通过隔音板3分上下两部分，下半部分为齿带传动装置，上半部分为轮胎试验装置。在隔音罩下半部分前端有第一金属门12-2，该金属门为上下推拉式，工作人员可以通过第一金属门12-2进入隔音罩调整齿带传动装置。在隔音罩上半部分右端也装有第二金属门12-4，该金属门也是上下推拉式，工作人员可以通过第二金属门12-4进入隔音罩更换轮胎，调节声音传感器高度。在第二金属门12-4左侧安装有隔音玻璃12-3，实验人员可以透过隔音玻璃观察内部实验情况，而且隔音玻璃还具有很好的隔音效果。隔音罩内表面吸附有吸声材料和隔音材料。隔音罩内装有隔音板将轮胎装置和齿带传动装置隔离开。

[0040] 所述的隔音板3上部分的隔音罩12-1内表面只吸附隔音材料如橡胶，隔音板下部分的隔音罩内表面可吸附隔音材料和吸声材料两种如海绵，泡沫，纤维等。第一金属门12-2内表面附着吸声材料和隔音材料，第二金属门12-4内表面只附着隔音材料。

[0041] 本实施方式中，所述变频电机装置包括变频器18、电机底座17和联轴器16，变频电机2与变频器18通过导线连接，变频电机固定在电机底座17上，电机底座17通过螺母固定在变频器18上。变频电机输出轴通过联轴器16与主动滚筒的输入轴15连接。

[0042] 所述变频电机2工作带动主动轴转动，从而带动主动滚筒21转动。通过调节变频器18的频率，改变变频电机8的输出转矩，从而改变主动滚筒21转速。本设计中主动滚筒21，从动滚筒9的尺寸大小相同，滚筒外层齿数也相同。滚筒外层齿数在本实施方式中取40(齿数越小滚筒的承载能力越强，但是传动不平稳，噪声大)，本实施方式中要求在滚筒承载能力要尽量高，装置运行噪声尽量小，于是通过计算分析选择主动滚筒从动滚筒外层齿数为40。
主动滚筒和从动滚筒直径均设计为1m，这样我们就可以根据滚筒直径，试验最高车速，负载加到电机轴的最大转矩来进行实验所需的变频电机的选择了。

[0043]

[0044] 式中，

[0045] Tz——负载加在电机轴上的转矩；

[0046] n——电机主轴的转速；

[0047] Pz——电机的功率；

[0048] 本实施方式所述的测试试验台可以在相同路面或不同路面的测量，一、在相同路面，轮胎转速不变情况下，改变轮胎载荷，轮胎路面噪声；二、在相同路面，轮胎载荷不变，轮胎转速改变下轮胎路面噪声；三、在不同路面，相同轮胎转速，载荷一定的情况下，轮胎路面噪声。

[0049] 本实施方式中采用钢丝齿形带来模拟路面，路面附着系数分别取0.1,0.2,0.3，0.4,0.5,0.6，钢丝齿形带宽度取60cm，液压加载装置控制轮胎载荷从而模拟四分之一车重。模拟的最大车重为1.2吨。

[0050] 汽车轮胎路面噪声试验台工作时，轮胎滚动阻力不超过1800N，根据最高阻力选择电机。

[0051] 三滚筒使钢丝齿形带工作时一直处于水平状态，滑台气缸11控制从动轮左右运动，实验时，滑台气缸使钢丝齿形带的张紧力保持在50N-100N之间。在从动轴23上安装有力传感器22，可以测得张紧力大小。

[0052] 所述轮胎在钢丝齿形带8上转动，由于实验时钢丝齿形带为匀速罢动，在这里对实验中钢丝齿形带进行受力分析，得出轮胎对模拟路面的滚动阻力大小等于主动滚筒受到的圆周力。

[0053] Tz＝1800×0.5＝900N.m (2)

[0054] 在试验台上，我们要达到的最高车速为80km/h；

[0055]

[0056]

[0057] 所述钢丝齿形带传动效率为0.98，一天的工作时间为3h，且不是连续运行，根据工况系数表，选择的工况系数为1.4，所以最后计算得到设计功率为60kw。所以本专利选择的电机额定功率为60kw。

[0058] 变频电机2电压是按50hz来设计的，其额定转矩也在这个范围给定。本专利选择的电机最大转矩1000N.m，额定功率为60kw，轮胎最大转速为80km/h。

[0059] 变频器18控制变频电机2频率在0-50hz变化，电机输出转矩随频率增大而增大，电机输出转矩在频率为50hz时达到最大，电机功率也达到了额定功率。当变频器改变频率大小的同时，输出电压也要改变，避免电机处于过电压，防止电机被烧坏。在此范围内，可以进行0-80km/h车速路况下的轮胎路面噪声测试。

[0060] 本实施方式中要求所述试验台在不同车速下测量轮胎噪声，车速的计算可利用数学公式计算。

[0061] 电机转速与频率的公式：

[0062] n＝60f/p (5)

[0063] 其中：

[0064] f——电源频率(赫兹)，电机电压的额定频率为50hz；

[0065] p——电机旋转磁场的极对数(在变频电机铭牌上给出)；

[0066] 主动滚筒的转速：

[0067] v＝2nπr (6)

[0068] 联立式(3)，式(5)可以得到

[0069]

[0070] 通过数学计算可得下列公式

[0071]

[0072] 化简得

[0073]

[0074] pz＝UI×0.85 (10)

[0075] 公式中，

[0076] μ为模拟路面的附着系数，Ft为轮胎载荷,U为变频器显示电压，I为变频器显示电流。通过控制变频器的电压电流，变频器电压频率大小可以实现本实施方式控制车速和改变车速的目的，从而完成汽车轮胎路面噪声的测量。

[0077] 本实施方式中选择的钢丝齿形带传递效率极高，可以忽略其传递损失，这样主动滚筒转速可以近似看成钢丝齿形带转速。钢丝齿形带转动带动轮胎转动，不考虑两者之间的打滑，钢丝齿形带的转速可近似看成轮胎转速。

标题	发布/更新时间	阅读量
汽车轮胎-专利编号CN104827834A	2020-05-11	578
汽车轮胎-专利编号CN110234520A	2020-05-11	175
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汽车轮胎-专利编号CN102076510A	2020-05-12	859

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