重质混凝土是指与通常的混凝土相比增大了单位体积重量的混凝 土，其用于消波块、护岸堤用混凝土、放射线屏蔽墙、桥梁重物等。作 为用于重质混凝土的重质骨料，一直大量使用磁铁矿和赤铁矿的铁矿石， 但是，获得具有良好性质的重质骨料逐渐变得困难，并且从经济、环境 方面考虑，使用昂贵的天然资源也不是优选的。作为铁矿石骨料的替代 品也使用电炉氧化矿渣等铁含量较多的矿渣，但是，该电炉氧化矿渣的 密度大多低于4g/cm3，难以获得具有足够密度的重质骨料。其它文献提 出了含有与水泥混合了的制钢用转炉粉尘的重质混凝土(例如参照专利文 献1)。但是，由于将制钢用转炉粉尘直接作为混凝土或砂浆的细骨料， 所以制钢用转炉粉尘的粒径不充分，只能使用筛分得到的粗粒成分。也 有文献提出了以下技术：在细粒粉尘中混合水泥，造粒制成直径为200μm 以上的颗粒，将其用作骨料(例如参照专利文献2)，但是，如果经过颗粒 制造工序，则成本增加。
专利文献1：日本特开平5-319880号公报
专利文献2：日本特开平6-024813号公报
此外，专利文献3提出了进行筛网标称尺寸为2.5mm至0.15mm的 喷丸用钢细粒的粒度调整后，将其用作重质混凝土的细骨料的技术方案。 但是，通过混合所制造的昂贵的喷丸用钢细粒(该钢细粒被调整为各种尺 寸的均一粒度)来调整粒度使得成本变得极高，因此未能进行商业应用。 有文献提出了使用从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生铁作为代替上述 喷丸用钢细粒的重质混凝土用细骨料的材料(例如参照专利文献4)。这些 重质混凝土用细骨料虽然作为同时使用粗骨料的混凝土用细骨料是有效 的，但是如后详述，其作为仅使用细骨料的重质砂浆用细骨料存在问题， 不能得到充分的砂浆流动度，或者有可能发生骨料与水泥浆分离。
专利文献3：日本特开平2-172846号公报
专利文献4：日本特开2004-210574号公报

本发明以低成本提供一种重质骨料，该重质骨料具有作为重质混凝 土或重质砂浆的细骨料的适宜的粒径和密度。特别是提供一种重质细骨 料，其不仅对用于同时使用粗骨料的重质混凝土是有用的，而且对用于 重质砂浆也是有用的。
为了解决上述课题，本发明人将作为重质骨料具有足够的密度的多 种回收材料进行比较，对最适合用作重质骨料的骨料的粒子形状和粒度 分布进行了深入的研究，其结果认识到，含有FeO、Fe2O3和金属铁中的 至少一种作为主要构成成分的骨料中，总粒子中球状粒子占20％以上， 按照质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子的 10％～20％的情况下，能够得到非常良好的砂浆流动度等。
因此，本发明提供一种重质骨料，其是含有FeO、Fe2O3和金属铁中 的至少一种组分作为主要构成成分的骨料，其特征在于，总粒子中球状 粒子占20％以上，按照质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛 子的粒子占总粒子的10％～20％。另外，本发明的重质骨料的特征在于， 其含有钢坯表面的火焰清理处理工序中产生的回收材料的烧剥屑(hot scarves)，并且本发明的重质骨料的特征在于，其是将烧剥屑与选自制钢 轧制工序中产生的轧制铁鳞、从制钢用转炉粉尘中以50μm粒径筛分得到 的粗粒成分和从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生铁中的至少一种以上 混合而得到的。进而，本发明的重质骨料的特征在于，该重质骨料是将 烧剥屑与产生于制钢轧制工序中的回收材料的轧制铁鳞以混合体积比为 100∶0～30∶70混合而得到的；该重质骨料是将烧剥屑与从制钢用转炉粉尘 中以50μm粒径筛分得到的粗粒成分以混合体积比为100∶0～70∶30混合而 得到的；该重质骨料是将烧剥屑与从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生 铁以混合体积比为100∶0～70∶30混合而得到的。
另外，本发明的重质骨料的特征在于，其是将选自制钢轧制工序中 产生的轧制铁鳞、从制钢用转炉粉尘中以50μm粒径筛分得到的粗粒成分 和从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生铁中的至少两种以上的材料混合 而得到的，并且本发明的重质骨料的特征在于，按照质量百分比计算， 上述轧制铁鳞、转炉粉尘粗粒成分和粒状生铁的混合比例分别为20～ 70％、20～50％和0～40％。
本发明的重质骨料具有混凝土和砂浆的细骨料所要求的适宜的粒度 分布，适度含有球状粒子，因此能够赋予对混凝土和砂浆的新拌性状适 度的流动性和可加工性，且能够提供作为密度为4g/cm3以上的重质骨料 的足够的密度。进而，由于本发明的重质骨料是通过将制钢工序中所产 生的回收材料混合而得到的，所以本发明的重质骨料作为被担心资源枯 竭的昂贵的天然资源的铁矿石骨料的替代物是有效的。

图1是表示烧剥屑(HS)和轧制铁鳞(MS)的混合比与砂浆流动度的关 系的图(实施例3)。
图2是表示烧剥屑(HS)和轧制铁鳞(MS)的混合比与砂浆单位体积质 量的关系的图(实施例3)。

以下，对本发明的重质骨料进行更详细的说明。本发明中，重质骨 料是指表干密度为4g/cm3以上的骨料。
本发明的重质骨料含有FeO、Fe2O3和金属铁中的至少一种作为主要 构成成分。“含有FeO、Fe2O3和金属铁中的至少一种作为主要构成成分” 是指以所述氧化物或金属的形式含有铁，对于重质骨料中的铁含量没有 特别的限定，但是，优选通过荧光X射线分析构成元素并换算成氧化物 时得到的Fe2O3的含量为65％以上。通过荧光X射线分析构成元素并换 算成氧化物时得到的Fe2O3的含量低于65％的情况下，骨料的表干密度有 可能达不到4g/cm3。更优选的是，通过荧光X射线分析构成元素并换算 成氧化物时得到的Fe2O3的含量为75％以上，此时的重质骨料的表干密度 变为4.5g/cm3以上。因此，本发明的重质骨料的表干密度优选为4.5g/cm3 以上。
重质骨料与水泥浆之间的密度差较大，因此在浇筑混凝土或砂浆时， 骨料与浆料容易分离。因而，有必要通过重质骨料的形状来确保流动性。 本发明的重质骨料由于含有占总粒子的20％以上的球状粒子(以下，有时 简称为“球状粒子”)，因此流动性高，当用于混凝土或砂浆时，骨料与 水泥浆不发生分离，能够进行浇筑。若球状粒子不足20％，则当浇筑混 凝土或砂浆时，骨料与浆料有可能分离。
用于混凝土、砂浆的细骨料的最佳粒度根据骨料的形状、表面粗糙 度、配比等而变化。例如，在碎砂的JIS标准(A 5005；非专利文献1)中， 如表1所示规定了粒度分布，其中通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子 以质量百分比计占总粒子的2％～15％。另一方面，电炉氧化矿渣骨料的 JIS标准(A 5011-4；非专利文献2)中，在其解释中公开了若微粒成分较多 则能够得到良好的新拌混凝土的性状，1.2mm电炉氧化矿渣骨料中，按 照质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子的 10％～30％。但是，对于在使用密度为4.5g/cm3以上且含有占总粒子的 20％以上的球状粒子的重质骨料的情况下获得良好的新拌混凝土性状所 用的最适宜的粒度分布的认识并没有公开。
专利文献3公开了配合喷丸用钢细粒用作重质混凝土用的细骨料的 技术方案，其中对钢细粒进行调整仅使其满足JASS5(日本建筑学会建筑 建设标准规格(建築工事標準仕様書)5钢筋混凝土建设)中所规定的粒 度分布，并没有对获得混凝土、砂浆的良好的新拌性状所用的重质骨料 的详细的粒度分布进行研究。
本发明人对用于获得良好的砂浆流动度的重质骨料的粒度分布进行 了详细的研究，发现了如表1所示的最适宜的粒度分布。即，本发明的 重质骨料的特征在于，按照质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的 筛子的粒子占总粒子的10％～20％。按照质量百分比计算，通过标称尺 寸为0.15mm的筛子的粒子低于总粒子的10％的情况下、或者该粒子超 过总粒子的20％的情况下，有可能得不到充分的砂浆流动度或者骨料与 水泥浆发生分离。
非专利文献1：日本工业标准JIS A 5005混凝土用碎石和碎砂
非专利文献2：日本工业标准JIS A 5011-4混凝土用矿渣骨料第4 部：电炉氧化矿渣骨料
表1

此外，按照质量百分比计算，优选通过标称尺寸为1.2mm的筛子的 粒子占总粒子的70％～90％。按照质量百分比计算，通过标称尺寸为 1.2mm的筛子的粒子低于总粒子的70％、或者超过总粒子的90％的情况 下，有可能不能得到充分的砂浆流动度或者骨料与水泥浆发生分离。并 且，本发明的重质骨料优选通过将产生于制钢过程中的回收材料混合而 得到。
对于利用连铸板坯铸造成的钢坯，通过流向铸模的熔融注入流，Al 等夹杂物在钢坯的长度方向表层部连续地析出。用火焰清理的方式将该 钢坯的表层夹杂物除去，对于在该工序中产生的回收材料烧剥屑，其含 有FeO、Fe2O3、金属铁作为主要构成成分，通过荧光X射线分析构成元 素并换算成氧化物时得到的Fe2O3的含量为80％以上，表干密度为4.8cm3 以上。此外，该烧剥屑中，球状粒子约占70％以上，而且按照质量百分 比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子相对于总粒子在10％～ 20％的范围内，能够将该烧剥屑直接用作重质骨料。
但是，该回收材料的产生量不太多，因此优选与其它回收材料混合 使用。例如，使用从制钢用转炉粉尘中以50μm进行筛分而得到的粗粉成 分时，相对于70份的烧剥屑，最多能够混合30份体积比的转炉粗粉尘。 如果混合30份以上的转炉粗粉尘，则按照质量百分比计算，通过标称尺 寸为0.15mm的筛子的粒子超过总粒子的20％，因此有时得不到充分的 砂浆流动度。
对于从高炉水碎矿渣中经过粉碎过程而分离得到的粒状生铁，主要 成分为金属铁，表现出4.8g/cm3以上的表干密度，同时含有50％左右的 形状接近球状的粒子，因此该粒状生铁也是能够与烧剥屑混合使用的回 收材料。相对于70份的烧剥屑，最多能够混合30份体积比的粒状生铁。 如果混合30份以上的粒状生铁，则按照质量百分比计算，通过标称尺寸 为0.15mm的筛子的粒子低于总粒子的10％，因此有时得不到充分的砂 浆流动度。
对于产生于制钢轧制工序中的回收材料轧制铁鳞，其含有FeO、 Fe2O3、金属铁作为主要构成成分，通过荧光X射线分析构成元素并换算 为氧化物时得到的Fe2O3的含量为80％以上，表干密度为4.8cm3以上。 并且，该轧制铁鳞在粒度分布中比烧剥屑稍微向粗粒侧偏移，具有接近 于碎砂JIS的粒度分布。而且，作为回收材料其产生量比较多。但是，由 于粒子形状以扁平形状居多，因此作为骨料来使用时混凝土或砂浆的流 动性易于降低，在过量增加单位水量或者减水剂量的情况下，骨料与浆 料容易分离。因此，不能将轧制铁鳞直接单独用作重质骨料。
本发明人按照各种混合比将烧剥屑和轧制铁鳞混合，研究作为重质 骨料的适合性。其结果确认到，相对于30份的烧剥屑，最多能混合70 份体积比的轧制铁鳞。如果相对于30份的烧剥屑，混合70份以上的轧 制铁鳞，则球状粒子的比例低于20％，不能确保流动性，有可能得不到 充分的砂浆流动度。进而，为了获得砂浆流动度而增加单位水量时，有 时会引起骨料与水泥浆的分离。另外，当烧剥屑与轧制铁鳞的混合体积 比为40∶60、或者烧剥屑的比例多于该比例时，空气容易从砂浆中流失掉， 砂浆的单位体积质量能够增大，因此更优选。
此处，对于本发明的“球状粒子”进行详细的说明。球状粒子是指 如文字所述形状接近于圆球形的粒子。球状粒子的生成过程有如下的三 种：(1)固体受热而熔融成液态后，在空气中进行冷却凝固，由此变成接 近于每单位体积的表面积最小的球形；(2)非球形粒子通过物理研磨失去 棱角，从而变成接近于球形的形状；(3)粉末或从溶解液中析出的微粒结 合在核的周围，从而成长为接近于球形的形状。在(2)和(3)的情况下，生 成从球形到非球形的连续形状的粒子，但在(1)的情况下，不生成中间形 状的粒子。
如前所述，烧剥屑是在对钢坯的表层夹杂物进行火焰清理除去的工 序中所产生的回收材料，通过上述(1)的生成过程生成球状粒子。转炉粗 粉尘和粒状生铁中也含有球状粒子，但认为其生成过程不仅包括上述过 程(1)，也包括过程(2)。
本发明的重质骨料的总粒子中，“球状粒子”必须占20％以上，优选 下述的变形凹凸度为3.3以下的“球状粒子”占总粒子的20％以上。
此处，用下式定义“变形凹凸度”。
[变形凹凸度]＝[粒子轮廓的周长]/[具有与粒子轮廓面积相同的面积 的正圆的直径]
即，通过目视观察扫描电子显微镜(SEM)图像，将从其阴影可判断为 圆盘状或半球状的粒子排除在外，对明显接近于球形的粒子进行图像处 理，并进行解析。进行图像处理时，使用通常的图像处理软件[例如Adobe Photoshop(ADOBE SYSTEMS INCORPORATED社制造，注册商标)]即 可。首先，从接近于球形的粒子图像中消除阴影，制作仅有轮廓的图形， 求得该图形的面积和轮廓的周长。使该图形近似于圆(假定为具有与该图 形相同的面积的圆)，由该圆的面积πr2求出半径r，以其2倍求出直径。 轮廓越接近圆，即粒子越接近于球形，周长相对于直径之比越小，该比 值越接近于圆周率π。顺便说一下，对于烧剥屑中所含有的球状粒子，其 变形凹凸度为3.2以下。
此外，求算总粒子中的球状粒子的比例时，要对扫描到多个SEM照 片上的总粒子数和球状粒子数进行计数，求出平均数即可，但实际中， 假定球状粒子的比例是一定的，与粒子的粒径无关，仅对一定粒径(例如 50μm以上)的粒子进行计数。
另一方面，本发明的重质骨料也可以通过混合选自制钢轧制工序中 所产生的轧制铁鳞、从制钢用转炉粉尘中以50μm粒径筛分得到的粗粒成 分和从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生铁中的至少两种以上的材料而 得到。上述轧制铁鳞、转炉粉尘粗粒成分和粒状生铁中的任一种材料均 是产生量比在钢坯表面的火焰清理处理工序中所产生的烧剥屑的产生量 多的回收材料。
轧制铁鳞是在制钢的轧制工序中产生的回收材料，通过荧光X射线 分析构成元素并换算成氧化物时得到的Fe2O3的含量为80％以上，表干密 度为4.8g/cm3以上。而且，如表2所示具有接近于碎砂JIS的粒度分布。 但是，粒子形状以扁平状居多，因此作为骨料来利用时，混凝土或砂浆 的流动性易于降低，当过量增加单位水量或减水剂量时，骨料与浆料容 易分离。因此，不能将轧制铁鳞直接单独用作重质骨料。
制钢用转炉粉尘的粗粒成分虽然含有70％以上的球状粒子，但按照 质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子的25％ 以上、通过标称尺寸为0.3mm的筛子的粒子占总粒子的65％以上时，作 为骨料其粒度分布过于偏向细粒侧，因此粒子易于凝集，当将转炉粗粉 尘单独用作重质骨料时，难以获得充分的砂浆流动度。
从高炉水碎矿渣中分离得到的粒状生铁也含有约50％的球状粒子， 但按照质量百分比计算，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子 的5％以下、通过标称尺寸为0.3mm的筛子的粒子占总粒子的20％以下， 与此同时，通过标称尺寸为1.2mm的筛子的粒子占总粒子的85％以上时， 具有偏离的粒度分布，其粒径集中在0.3mm～1.2mm之间。因此，当将 粒状生铁单独用作重质骨料时，容易引起骨料与水泥浆的分离。
如上所述，将上述三种回收材料中的任一种材料单独用作重质骨料 时，不能得到充分的砂浆流动度或者容易引起骨料与水泥浆的分离。但 是，按照适当的混合比例将上述三种回收材料中的至少两种以上回收材 料混合时，能够获得不发生骨料与水泥浆的分离、且可赋予砂浆充分的 流动性和可加工性的重质骨料。
表2

本发明的重质骨料中，优选上述轧制铁鳞、转炉粉尘中的粗粒成分 和粒状生铁的混合比例分别以质量百分比计为0～70％、0～50％和0～ 60％，特别优选为20～70％、20～50％和0～40％。
当轧制铁鳞的混合比例超过70％时或者转炉粉尘的粗粒成分的混合 比例超过50％时，使用该重质骨料的砂浆有时得不到充分的砂浆流动度， 因此不优选。当粒状生铁的混合比例超过60％时，使用该重质骨料的砂 浆有时发生骨料与水泥浆的分离，因此不优选。
当轧制铁鳞的混合比例低于20％时，使用该重质骨料的砂浆中，剩 余回收材料的某些混合比例下，会引起骨料与水泥浆的分离、或得不到 充分的砂浆流动度。当转炉粉尘的粗粒成分的混合比例低于20％时或者 粒状生铁的混合比例超过40％时，使用该重质骨料的砂浆中，剩余回收 材料的某些混合比例下，会引起骨料与水泥浆的分离。
实施例
以下，举出实施例和比较例对本发明进行更具体的说明，但只要不 超出其要点，本发明不受这些实施例的限定。
实施例1
(试验方法)
(1)将表干密度为5.08g/cm3、含有约75％的球状粒子的烧剥屑与表干 密度为5.84g/cm3、含有约73％的球状粒子的转炉粗粉尘适宜混合，制备 出具有表2所示的粒度分布的混合砂1～4。(混合砂2的混合体积比为烧 剥屑70∶转炉粗粉尘30)
(2)将普通硅酸盐水泥以砂-水泥体积比为3.19混合到由(1)制备出的 混合砂中，然后，相对于每547kg/m3水泥，添加4.37kg/m3聚羧酸醚系高 性能AE减水剂、0.22kg/m3消泡剂和246kg/m3水(水灰比为45.0％)，进 行捏和。
(3)使用JIS R 5201水泥的物理试验方法的寥锥(flow cone)，将由(2) 制备出的砂浆填充到直径100mm、高度40mm的寥锥内，拉出寥锥并测 定砂浆流动度。
(试验结果)
砂浆流动度的测定结果表示在表3中。
表3

从表3示出的结果可知，混合砂1和混合砂2能得到良好的砂浆流 动度。混合砂4中，由于粒径较小的粒子填充紧密，因此导致混合砂4 变硬成难以进行捏和的程度，从而观察不到砂浆的流动。对于混合砂3， 能观察到少许的砂浆流动度，虽然在表3中没有详细地给出，但如果将 水灰比增加至50％，则砂浆流动度增加到130mm，然而这样的话，发生 骨料与水泥浆的分离。由以上可知，通过将重质骨料的粒度分布限定在 通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子的20％以下(以质量百分 比计)，在砂浆流动度方面能获得非常显著的效果。
实施例2
(试验方法)
(1)将表干密度5.08g/cm3、含有约75％的球状粒子的烧剥屑与表干密 度5.60g/cm3、含有约54％的球状粒子的粒子生铁(通过粉碎过程，从高炉 水碎矿渣中磁选分离出的物质)适宜混合，制备出具有表4所示的粒度分 布的混合砂5～10。(混合砂7的混合体积比为烧剥屑70∶粒状生铁30)
(2)将普通硅酸盐水泥以3.19的砂-水泥体积比混合到由(1)制备出的 混合砂中，然后，相对于每547kg/m3水泥，添加5.46kg/m3聚羧酸醚系高 性能AE减水剂、0.22kg/m3消泡剂和246kg/m3水(水灰比45.0％)，进行 捏和。
(3)与实施例1同样地测定砂浆流动度。
(试验结果)
砂浆流动度的测定结果表示在表4中。
表4

从表4示出的结果可知，混合砂5、6和7能得到良好的砂浆流动度。 与此相比，混合砂8、9和10中，砂浆的流动性显然变低。而且，混合 砂9和混合砂10中，骨料与水泥浆略微发生了分离。由以上可知，通过 将重质骨料的粒度分布限定在通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占 总粒子的10％以上(以质量百分比计)，在砂浆流动度方面能获得非常显著 的效果。
实施例3
(试验方法)
(1)将表干密度5.08g/cm3、含有约75％的球状粒子的烧剥屑与表干密 度4.95g/cm3且由扁平粒子构成的轧制铁鳞按照各种体积比混合，制备出 混合砂11～18。
(2)将普通硅酸盐水泥以2.68的砂-水泥体积比混合到由(1)制备出的 混合砂中，然后，相对于每584kg/m3水泥，添加5.84kg/m3聚羧酸醚系高 性能AE减水剂、0.23kg/m3消泡剂和292kg/m3水(水灰比50.0％)，进行 捏和。
(3)与实施例1同样地测定砂浆流动度。并且，测定砂浆的单位体积 质量。
(试验结果)
将砂浆流动度的测定结果表示在图1中，将砂浆的单位体积质量表 示在图2中。
当烧剥屑(HS)与轧制铁鳞(MS)的混合比为20∶80时，几乎观察不到 砂浆流动，能观察到骨料与水泥浆的分离。当烧剥屑的混合比例高于 30∶70时获得良好的砂浆流动度。此时，球状粒子的比率为20％以上。
从烧剥屑与轧制铁鳞的混合比为40∶60的方面考虑，烧剥屑的混合 比例高于该值时，砂浆的单位体积质量变得非常高，因此显示出是更优 选的。此时，球状粒子的比率为25％以上。
实施例4
(试验方法)
(1)按照质量百分比计算，以分别为30～80％、0～60％和0～60％的 比例，将表干密度为4.95g/cm3且由扁平粒子构成的轧制铁鳞、表干密度 为5.84g/cm3且含有约73％的球状粒子的转炉粉尘粗粒成分(粗粒粉尘)、 和表干密度为5.60g/cm3且含约54％的球状粒子的粒子生铁(通过粉碎过 程，从高炉水碎矿渣中磁选分离得到的物质)混合，制备出混合砂。
(2)将普通硅酸盐水泥以2.68的砂水泥体积比混合到由(1)制备出的 混合砂中，然后，相对于每584kg/m3水泥，添加5.84kg/m3聚羧酸醚系高 性能AE减水剂、0.23kg/m3消泡剂和292kg/m3水(水灰比50.0％)，进行 捏和。
(3)与实施例1同样地测定砂浆流动度。
(试验结果)
将砂浆流动度的测定结果表示在表5中。当砂浆流动度为130mm以 上时判定为良好。
表5

分离状态×：观察到水泥浆与骨料的分离
        △：观察到略微分离
        ○：没有分离
判定    ○：特别良好   △：大致良好  ×：不佳
实施例5
(试验方法)
(1)将上述轧制铁鳞、转炉粉尘的粗粒成分和粒状生铁以质量百分比 计分别0～30％、10～60％和10～70％的比例混合，制备出混合砂。
(2)将普通硅酸盐水泥以3.19的砂-水泥体积比混合到由(1)制备出的 混合砂中，然后，相对于每547kg/m3水泥，添加5.46kg/m3聚羧酸醚系高 性能AE减水剂、0.22kg/m3消泡剂和246kg/m3水(水灰比45.0％)，进行 捏和。
(3)与实施例1同样地测定砂浆流动度。
(试验结果)
将砂浆流动度的测定结果表示在表6中。当砂浆流动度为130mm以 上时判定为良好。
表6

分离状态×：观察到水泥浆与骨料的分离
    △：观察到略微分离
    ○：没有分离
判定○：特别良好   △：大致良好  ×：不佳
通常来讲，当水灰比高时砂浆的流动性高，但容易引起水泥浆与骨 料的分离；当水灰比低时难以引起水泥浆与骨料的分离，但砂浆的流动 性降低。另一方面，轧制铁鳞的混合比例越高，则流动性越低；粒状生 铁的混合比例越高，则具有容易引起水泥浆与骨料分离的倾向，因此， 在实施例4中，将轧制铁鳞的混合比例设定为30％以上、将水灰比设定 为50.0％；在实施例5中，将轧制铁鳞的混合比例设定为30％以下、将 水灰比设定为45.0％。从表5和表6所示的结果可知，作为用于重质砂浆 的重质骨料，轧制铁鳞、转炉粉尘的粗粒成分和粒状生铁的混合比例以 质量百分比计优选分别为0～70％、0～50％和0～60％，特别优选分别为 20～70％、20～50％和0～40％。
需要说明的是，按照质量百分比计算，轧制铁鳞、转炉粉尘的粗粒 成分和粒状生铁的混合比例分别为0～70％、0～50％和0～60％的情况下， 满足下述的各要件：该重质骨料含有FeO、Fe2O3和金属铁中的至少一种 组分作为主要构成成分；总粒子中球状粒子占20％以上；以质量百分比 计，通过标称尺寸为0.15mm的筛子的粒子占总粒子的10％～20％；而且， 以质量百分比计，通过标称尺寸为1.2mm的筛子的粒子占总粒子的 70％～90％。并且，该重质骨料在全部的粒度范围满足表1中所示的本发 明的重质骨料的粒度分布。
本申请基于2006年11月22日申请的日本专利申请特愿 2006-316110、2007年2月23日申请的日本专利申请特愿2007-043217、 2007年3月20日申请的日本专利申请特愿2007-071758，将这些申请的 全部内容引用至此，援用为本发明的说明书的公开内容。