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硼铸铁缸套的制备方法

阅读：805发布：2021-03-01

IPRDB可以提供硼铸铁缸套的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种硼铸铁缸套的制备方法，各成分及重量百分比为C：3.5-3.7%，Si：2.5-2.8%，Mn：0.7-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.008-0.15%，余量为Fe。本发明的硼铸铁缸套的制备方法，不仅自动化程度高，而且低能耗、低污染，制得的铸件机械强度和硬度好，适宜在生产运作中推广应用，硼铸铁缸套结构简单，设计巧妙，采用不同外径表面设计，容易硼铸铁缸套的制备方法的组合安装和拆卸，在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。，下面是硼铸铁缸套的制备方法专利的具体信息内容。

1.一种硼铸铁缸套的制备方法，其特征在于：硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：

3.5-3.7%，Si：2.5-2.8%，Mn：0.7-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.008-0.15%，余量为Fe；制备步骤为：

1）熔炼：按组成取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，使其熔化成铁水；

2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具转速400±10r/min，喷涂行走速度

240±10mm/sec，喷涂气压0.1~02MPa，喷涂泵压0.3~0.5MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分80±1%，喷涂涂料喷出量800±20g/10s；

3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.5±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度500r/min，浇注时间65s，冷却速度500r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；

4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。

2.根据权利要求1所述的硼铸铁缸套的制备方法，其特征在于：熔炼温度为

1550±20℃。

3.根据权利要求1所述的硼铸铁缸套的制备方法，其特征在于：喷涂模具温度

390±20℃。

4.根据权利要求1所述的硼铸铁缸套的制备方法，其特征在于：硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.6-3.7%，Si：2.6-2.8%，Mn：0.8-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：

0.009-0.15%，余量为Fe。

5.根据权利要求1所述的硼铸铁缸套的制备方法，其特征在于：硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.6-3.7%，Si：2.7-2.8%，Mn：0.9-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：

0.01-0.15%，余量为Fe。

说明书全文

硼铸铁缸套的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及发动机配件技术领域，具体涉及一种硼铸铁缸套的制备方法。

背景技术

[0002] 缸套即为气缸套，镶在缸体的缸筒内，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。显然，缸套是发动机燃烧室的必须配件，缸套质量高低直接影响燃烧室的油耗，影响发动机的使用寿命。现有缸套一般采用整体式，在其表面设置凸起，用于增加两种材料之间的结合力，这种结构在一定程度上延长了发动机的使用寿命，但还不能满足使用需求。

发明内容

[0003] 发明目的：针对现有技术中存在的不足，本发明目的在于提供一种硼铸铁缸套的制备方法，使其具有很好的强度和结合力，油耗低，使用寿命长等特点。
[0004] 技术方案：为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：一种硼铸铁缸套的制备方法，硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.5-3.7%，Si：
2.5-2.8%，Mn：0.7-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.008-0.15%，余量为Fe；制备步骤为：
1）熔炼：按组成取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，使其熔化成铁水；
2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具转速400±10r/min，喷涂行走速度
240±10mm/sec，喷涂气压0.1~02MPa，喷涂泵压0.3~0.5MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分80±1%，喷涂涂料喷出量800±20g/10s；
3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.5±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度500r/min，浇注时间65s，冷却速度500r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；
4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。
[0005] 所述的硼铸铁缸套的制备方法，熔炼温度为1550±20℃。
[0006] 所述的硼铸铁缸套的制备方法，喷涂模具温度390±20℃。
[0007] 所述的硼铸铁缸套的制备方法，硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.6-3.7%，Si：2.6-2.8%，Mn：0.8-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.009-0.15%，余量为Fe。
[0008] 所述的硼铸铁缸套的制备方法，硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.6-3.7%，Si：2.7-2.8%，Mn：0.9-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.01-0.15%，余量为Fe。
[0009] 有益效果：与现有技术相比，本发明的硼铸铁缸套的制备方法，不仅自动化程度高，而且低能耗、低污染，制得的铸件机械强度和硬度好，适宜在生产运作中推广应用，所制备的硼铸铁缸套结构简单，设计巧妙，采用不同外径表面设计，容易硼铸铁缸套的制备方法的组合安装和拆卸，在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。

附图说明

[0010] 图1是硼铸铁缸套的制备方法的结构示意图；图2是硼铸铁缸套的制备方法的表面结构示意图。

具体实施方式

[0011] 下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0012] 如图1和图2所示，硼铸铁缸套的制备方法，主要包括缸套本体1和缸套外表面2，在缸套外表面2上设有上中下三层高度不等的凸起物，即为下层凸起物10、中层凸起物11和上层凸起物12；下层凸起物10、中层凸起物11和上层凸起物12可以为柱形、锥形、斜面形、凹形、波纹型、锯齿形、球形、伞形、蘑菇形等规则或不规则形状，常用或不常用形状，三层凸起物可以为相同形状的凸起物也可以为互不相同的凸起或其中两种相同的凸起物，优选互不相同，其中下层凸起物高度10小于0.1mm，中层凸起物11高度为0.1-0.9mm，上层凸起物高度大于0.9mm，小于1.3mm。在表面设置3层不同高度的凸起物，有效增加了部件之间的结合力，缩小部件之间的间隙，延长了产品的使用寿命，降低油耗。
[0013] 在缸套外表面2的两侧均设有凹面，即为第一凹面3和第二凹面4，第一凹面3延伸至缸套本体1的上端口8，第二凹面4均延伸至缸套本体1的下端口9，在上端口8的内侧设第一坡面5，在上端口8的外侧设第2坡面6，在下端口9的内壁边缘设有第三凹面7。第一凹面3、第二凹面4以及缸套外表面2的外径依次增大，采用不同外径表面设计，容易硼铸铁缸套的制备方法的组合安装和拆卸。
[0014] 该硼铸铁缸套的各成分及重量百分比为C：3.5-3.7%，Si：2.5-2.8%，Mn：0.7-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.008-0.15%，余量为Fe；制备步骤为：
1）熔炼：按组成取生铁、废钢、回炉料，再加入适量的合金，在中频炉中熔炼，使其熔化成铁水；熔炼温度为1550±20℃。
[0015] 2）模具喷涂：在模具中喷涂涂料，其中，喷涂模具转速400±10r/min，喷涂行走速度240±10mm/sec，喷涂气压0.1~02MPa，喷涂泵压0.3~0.5MPa，喷涂涂料粘度45±5s，喷涂涂料水分80±1%，喷涂涂料喷出量800±20g/10s；喷涂模具温度390±20℃。
[0016] 3）浇注：向熔炼铁水加入占铁水重量百分比为0.5±0.1%的硅钡孕育剂，然后倒入模具中；设定浇注冷却时间，让铁水在模具成成型；浇注速度500r/min，浇注时间65s，冷却速度500r/min，冷却喷水时间根据模具温度进行调整；4）脱模：将毛坯从模具中拔出，进行后加工；然后，清理模具上的残余涂料，进行喷涂后循环使用。
[0017] 硼铸铁缸套的制备方法，各成分及重量百分比为优选为C：3.6-3.7%，Si：2.6-2.8%，Mn：0.8-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.009-0.15%，余 量 为 Fe。 优 选 为 C：
3.6-3.7%，Si：2.7-2.8%，Mn：0.9-1.0%，B：0.04-0.045%，Cr：0.01-0.15%，余量为Fe。
[0018] 该硼铸铁缸套的制备方法无气孔、夹渣等铸造缺陷，铸件表面每平方厘米均匀分布10-12个凸起物，金相组织符合JB/T5082-91《内燃机硼铸铁气缸套金相组织》要求，机械强度不低于HT200，硬度HRB90-104。
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