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一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具

阅读：956发布：2021-02-23

IPRDB可以提供一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具，包括底板、盖端大孔芯轴、盖端固定块、盖端滑动板、盖端导向块、复位组件、盖端锁紧块、身端大孔芯轴、小孔芯轴、杆筋导向块、身端导向块、身端滑动板、身端固定块、气缸和导向套，固定块、导向块安装在底板上，导向块中间安装有两个滑动块；两大孔芯轴、杆筋导向块、盖端锁紧块分别安装到滑动板上，小孔芯轴安装在身端固定块上，复位组件安装在固定块上；两大孔芯轴组成的中心圆孔内设有锥形圆柱，导向套安装在底板的中心通孔上，锥形圆柱穿过导向套后与底板下方的气缸活塞柱相连接。本实用新型构思巧妙，紧凑合理，单工位操作，工作效率高，身盖分离胀断面受力均匀一致，大孔重装精度高。，下面是一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：包括底板(1)，所述底板(1)上设置有中心通孔，所述底板(1)的下方设置有气缸(16)，所述气缸(16)的工作端的轴心与所述中心通孔的轴心位于一条直线上，底板(1)的上方设置有盖端滑动板(4)和身端滑动板(13)，所述盖端滑动板(4)和身端滑动板(13)对称布置，所述盖端滑动板(4)的外侧设置有盖端固定块(3)，所述身端滑动板(13)的外侧设置有身端固定块(14)，所述盖端固定块(3)上设置有盖端滑动板(4)复位用的复位组件，所述身端固定块(14)上设置有身端滑动板(13)复位用的复位组件，所述盖端滑动板(4)的上方设置有盖端大孔芯轴(2)，所述身端滑动板(13)的上方设置有身端大孔芯轴(9)，所述盖端大孔芯轴(2)和身端大孔芯轴(9)对称布置，所述盖端大孔芯轴(2)和身端大孔芯轴(9)组成的中心圆孔内设置有锥形圆柱(15)，所述锥形圆柱(15)的下端圆柱面与所述底板(1)中心通孔内的导向套(17)相匹配，所述锥形圆柱(15)的下端与所述气缸(16)的工作端固定连接；所述盖端滑动板(4)沿滑动方向的两侧设置有盖端导向块(5)，所述身端滑动板(13)的沿滑动方向的两侧设置有身端导向块(12)，所述身端固定块(14)上设置有小孔心轴(10)，所述盖端滑动板(4)上设置有用于连杆头部固定用的盖端锁紧块(8)。

2.根据权利要求1所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述复位组件具体设置有四组，其中两组设置在所述盖端固定块(3)的内侧面上，另外两组设置在所述身端固定块(14)的内侧面上。

3.根据权利要求2所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述复位组件包括顶点(6)和弹簧(7)，所述弹簧(7)安装在所述盖端固定块(3)和身端固定块(14)内侧面上的孔内，所述顶点(6)设置在所述弹簧(7)的外侧，且所述顶点(6)的外露面分别顶在所述盖端滑动板(4)和所述身端滑动板(13)的侧面上。

4.根据权利要求1所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述身端滑动板(13)上设置有用于胀断连杆杆筋导向用的杆筋导向块(11)。

5.根据权利要求4所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述杆筋导向块(11)包括两块对称布置的L型板，所述L型板通过螺栓固定连接在所述身端滑动板(13)的顶面上。

6.根据权利要求1所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述盖端锁紧块(8)设置有两个且前后对称布置。

7.根据权利要求6所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述盖端锁紧块(8)包括L型连接板和锁紧螺钉，所述锁紧螺钉螺纹连接在所述L型连接板的上部，所述L型连接板通过螺栓固定连接在所述盖端滑动板(4)的顶面上。

8.根据权利要求1所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述盖端导向块(5)和身端导向块(12)均通过螺栓固定连接在所述底板(1)的顶面上。

9.根据权利要求1所述的胀断连杆气动身盖分离专用夹具，其特征在于：所述锥形圆柱(15)的下端与所述气缸(16)的工作端螺纹固定连接在一起，所述气缸(16)工作带动所述锥形圆柱(15)向下运动将连杆的端盖和杆身撑开分离。

说明书全文

一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具

技术领域

[0001] 本实用新型涉及汽车连杆加工设备技术领域，尤其涉及一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具。

背景技术

[0002] 在汽车连杆的生产过程中，连杆胀断后，身盖分离，为保证后续孔的加工精度，需进行螺栓拧紧，使连杆身盖在组装状态下进行加工。在发动机组装前，需先拆下螺栓，再分离身盖，若使用手工进行分离，可能导致连杆的两个胀断面受力不均匀，使大孔的圆柱度、尺寸精度变化较大，有超差的风险，同时，手工分离效率较低，工人工作劳动强度大。实用新型内容

[0003] 本实用新型的目的是提供一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具，解决现有技术人工手动分离受力不均，易导致尺寸精度变化大，存在超差风险的问题。

[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

[0005] 本实用新型一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具，包括底板，所述底板上设置有中心通孔，所述底板的下方设置有气缸，所述气缸的工作端的轴心与所述中心通孔的轴心位于一条直线上，底板的上方设置有盖端滑动板和身端滑动板，所述盖端滑动板和身端滑动板对称布置，所述盖端滑动板的外侧设置有盖端固定块，所述身端滑动板的外侧设置有身端固定块，所述盖端固定块上设置有盖端滑动板复位用的复位组件，所述身端固定块上设置有身端滑动板复位用的复位组件，所述盖端滑动板的上方设置有盖端大孔芯轴，所述身端滑动板的上方设置有身端大孔芯轴，所述盖端大孔芯轴和身端大孔芯轴对称布置，所述盖端大孔芯轴和身端大孔芯轴组成的中心圆孔内设置有锥形圆柱，所述锥形圆柱的下端圆柱面与所述底板中心通孔内的导向套相匹配，所述锥形圆柱的下端与所述气缸的工作端固定连接；所述盖端滑动板沿滑动方向的两侧设置有盖端导向块，所述身端滑动板的沿滑动方向的两侧设置有身端导向块，所述身端固定块上设置有小孔心轴，所述盖端滑动板上设置有用于连杆头部固定用的盖端锁紧块。

[0006] 进一步的，所述复位组件具体设置有四组，其中两组设置在所述盖端固定块的内侧面上，另外两组设置在所述身端固定块的内侧面上。

[0007] 再进一步的，所述复位组件包括顶点和弹簧，所述弹簧安装在所述盖端固定块和身端固定块内侧面上的孔内，所述顶点设置在所述弹簧的外侧，且所述顶点的外露面分别顶在所述盖端滑动板4和所述身端滑动板的侧面上。

[0008] 再进一步的，所述身端滑动板上设置有用于胀断连杆杆筋导向用的杆筋导向块。

[0009] 再进一步的，所述杆筋导向块包括两块对称布置的L型板，所述L型板通过螺栓固定连接在所述身端滑动板的顶面上。

[0010] 再进一步的，所述盖端锁紧块设置有两个且前后对称布置。

[0011] 再进一步的，所述盖端锁紧块包括L型连接板和锁紧螺钉，所述锁紧螺钉螺纹连接在所述L型连接板的上部，所述L型连接板通过螺栓固定连接在所述盖端滑动板的顶面上。

[0012] 再进一步的，所述盖端导向块和身端导向块均通过螺栓固定连接在所述底板的顶面上。

[0013] 再进一步的，所述锥形圆柱的下端与所述气缸的工作端螺纹固定连接在一起，所述气缸工作带动所述锥形圆柱向下运动将连杆的端盖和杆身撑开分离。

[0014] 与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

[0015] 本实用新型胀断连杆气动身盖分离专用夹具，包括底板，底板上通过螺栓安装有身端和盖端固定块、身端和盖端导向块，身端和盖端导向块中间安装有身端和盖端滑动块；盖端和身端大孔芯轴、杆筋导向块、盖端锁紧块通过螺栓分别安装到滑动板上，小孔芯轴安装在身端固定块上；身端和盖端固定块的内侧面上开孔安装有顶点及弹簧；盖端和身端大孔芯轴组成的中心圆孔内设置有锥形圆柱，底板的底部安装气缸，底板开设中心通孔安装上导向套，锥形圆柱穿过导向套后与气缸工作端的活塞柱相连接，其中锥形柱带角度部分与大孔芯轴组成的中心圆孔带角度部分直接接触。工作时，气缸的活塞柱向下运动带动锥形圆柱下移，连杆的大孔处的端盖和杆身受力撑开分离，该分离过程中受力均匀，与现有技术手工分离相比，本实用新型构思巧妙，结构设计紧凑合理，单工位操作自动完成，工作效率高，身盖分离胀断面受力均匀一致，大孔重装精度高。

附图说明

[0016] 下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

[0017] 图1为本实用新型胀断连杆气动身盖分离专用夹具剖视图；

[0018] 图2为本实用新型胀断连杆气动身盖分离专用夹具俯视图；

[0019] 图3为本实用新型胀断连杆气动身盖分离专用夹具仰视图；

[0020] 附图标记说明：1、底板；2、盖端大孔芯轴；3、盖端固定块；4、盖端滑动板；5、盖端导向块；6、顶点；7、弹簧；8、盖端锁紧块；9、身端大孔芯轴；10、小孔芯轴；11、杆筋导向块；12、身端导向块；13、身端滑动板；14、身端固定块；15、锥形圆柱；16、气缸；17、导向套。

具体实施方式

[0021] 如图1-3所示，一种胀断连杆气动身盖分离专用夹具，包括底板1，所述底板1上设置有中心通孔，所述底板1的下方设置有气缸16，所述气缸16的工作端的轴心与所述中心通孔的轴心位于一条直线上，底板1的上方设置有盖端滑动板4和身端滑动板13，所述盖端滑动板4和身端滑动板13对称布置，所述盖端滑动板4的外侧设置有盖端固定块3，所述身端滑动板13的外侧设置有身端固定块14，所述盖端固定块3上设置有盖端滑动板4复位用的复位组件，所述身端固定块14上设置有身端滑动板13复位用的复位组件，所述盖端滑动板4的上方设置有盖端大孔芯轴2，所述身端滑动板13的上方设置有身端大孔芯轴9，所述盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9对称布置，所述盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9组成的中心圆孔内设置有锥形圆柱15，所述锥形圆柱15的下端圆柱面与所述底板1中心通孔内的导向套17相匹配，所述锥形圆柱15的下端与所述气缸16的工作端固定连接；所述盖端滑动板4沿滑动方向的两侧设置有盖端导向块5，所述身端滑动板13的沿滑动方向的两侧设置有身端导向块12，所述身端固定块14上设置有小孔心轴10，所述盖端滑动板4上设置有用于连杆头部固定用的盖端锁紧块8。

[0022] 具体来说，所述盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9相接处，二者顶部形成完整的圆形大孔芯轴，二者的中心组成一个中心圆孔，中心圆孔的顶部设置为锥面，锥形圆柱15放置在该中心圆孔内且孔内壁形状与所述锥形圆柱15的外形相匹配。所述盖端滑动板4和身端滑动板13、盖端固定块3和身端固定块14左右侧对称布置连接。

[0023] 所述复位组件具体设置有四组，其中两组设置在所述盖端固定块3的内侧面上，另外两组设置在所述身端固定块14的内侧面上。所述复位组件包括顶点6和弹簧7，所述弹簧7安装在所述盖端固定块3和身端固定块14内侧面上的孔内，所述顶点6设置在所述弹簧7的外侧，且所述顶点6的外露面分别顶在所述盖端滑动板4和所述身端滑动板13的侧面上。

[0024] 所述身端滑动板13上设置有用于连杆杆筋导向用的杆筋导向块11。所述杆筋导向块11包括两块对称布置的L型板，所述L型板通过螺栓固定连接在所述身端滑动板13的顶面上。

[0025] 所述盖端锁紧块8设置有两个且前后对称布置。所述盖端锁紧块8包括L型连接板和锁紧螺钉，所述锁紧螺钉螺纹连接在所述L型连接板的上部，所述L型连接板通过螺栓固定连接在所述盖端滑动板4的顶面上。

[0026] 所述盖端导向块5和身端导向块12均通过螺栓固定连接在所述底板1的顶面上，所述盖端导向块5和身端导向块12前后对称布置。

[0027] 所述锥形圆柱15的下端与所述气缸16的工作端螺纹固定连接在一起，所述气缸16工作带动所述锥形圆柱15向下运动将连杆的端盖和杆身撑开分离。

[0028] 本实用新型的工作过程如下：

[0029] 当需要拆开连杆时，将连杆放置在本实用新型分离专用夹具的工作台上，其中连杆的尾部小孔连接在所述小孔心轴10上，所述盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9相接处，二者顶部形成完整的圆形大孔芯轴，二者的中心组成一个中心圆孔，中心圆孔的顶部设置为锥面，锥形圆柱15放置在该中心圆孔内且孔内壁形状与所述锥形圆柱15的外形相匹配，且此时锥形圆柱15处于最高位置；连杆的盖端连接在盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9组成的圆形大孔芯轴上，即通过小孔心轴和组合大孔芯轴实现连杆的定位，同时调整盖端锁紧块8上的锁紧螺栓的长度，使得连杆的盖端大孔内侧与大孔芯轴完全贴合；之后启动气缸16，气缸16工作端的活塞杆下拉，带动锥形圆柱15垂直向下运动，锥形圆柱带角度部位沿连杆的大小孔中心线方向向外侧挤压盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9，由于受到盖端导向块5、身端导向块12的限制，盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9沿连杆大小孔中心线向两侧水平均匀移动，使得连杆两胀断面均匀受力，从而实现连杆的身盖分离；该运动过程中盖端滑动板4、身端滑动板13压迫顶点6，顶点6压迫弹簧7，增加弹簧7的势能即弹簧处于压缩状态。连杆的身盖分离后，气缸16的活塞杆返回向上动作，弹簧7释放势能，推动顶点6向内侧返回运动，顶点6推动盖端滑动板4、身端滑动板13向内侧返回，从而使得分离的盖端大孔芯轴2和身端大孔芯轴9复位重合。最后，松开盖端锁紧块8上的锁紧螺栓，取下连杆，顺利完成一个连杆的盖身分离。

[0030] 本实用新型连杆的盖身分离采用单工位操作，在连杆身盖分离过程中不需要人工力量的参与，自动完成，胀断面左右两侧同时受力且受力均匀，降低了身盖分离时由于胀断面受力不均导致的大孔重装精度超差的发生率，且提高了效率，降低了工人的操作强度。

[0031] 以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

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