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双头蜗杆的车削方法

阅读：1025发布：2020-08-06

IPRDB可以提供双头蜗杆的车削方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明双头蜗杆的车削方法涉及机械加工领域，具体涉及双头蜗杆的车削方法，包括以下步骤：锻造毛坯料，采用45 号钢锻造；用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆，采用CA6140 车床加工；热处理，调质；用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一端面至总长，打中心孔；用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5 毫米精车余量；精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸；选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6-1.7毫米，刀尖角39-40度，刃倾角20-25度；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40度，刃倾角0-4度；粗车螺纹时转速为40 转/分，精车时为12 转/分，采用乳化液冷却；采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；本发明方便加工，易于操作，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率。，下面是双头蜗杆的车削方法专利的具体信息内容。

1.一种双头蜗杆的车削方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，锻造毛坯料，采用45 号钢锻造；

第二步，用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆，采用CA6140 车床加工；

第三步，热处理，调质；

第四步，用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一端面至总长，打中心孔；

第五步，用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5 毫米精车余量；

第六步，精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸；

第七步，选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6-1.7毫米，刀尖角39-40度，刃倾角20-25度；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40度，刃倾角0-4度；

第八步，粗车螺纹时转速为40 转/分，精车时为12 转/分，采用乳化液冷却；采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；

第九步，粗车两条蜗杆螺纹，用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，直至槽深为

6.1mm，槽底宽1.8mm，并记住小拖板左右切削时的极限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向后移动9.42mm，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一条螺旋槽的极限刻度加上9.42mm，槽底宽仍为1.8mm，直至完成第二条螺旋槽；

第十步，精车蜗杆两条螺纹至图纸尺寸，换蜗杆精车刀，精车第一条螺旋槽：先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，直至完成第一条螺旋槽，并且记住左右切削时小拖板的极限刻度，精加工第二条螺旋槽，将小拖板向前或向后移动9.42mm，先车成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺旋槽小拖板的左右极限刻度加上9.42mm，保证槽深、槽底宽的大小和两个侧面粗糙度；

第十一步，测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸，若满足，则蜗杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正，直至符合尺寸为止，用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整；

第十二步，精车各部分外圆；

第十三步，检验。

说明书全文

双头蜗杆的车削方法

技术领域

[0001] 本发明涉及机械加工领域，具体涉及双头蜗杆的车削方法。

背景技术

[0002] 沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。多头蜗杆分为轴向直廓（阿基米德螺线）蜗杆和法向直廓蜗杆两种，前者的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，后者的齿形与前者正好相反。多头蜗杆有着特殊的技术要求，加工过程中必须限制蜗杆螺纹轴向齿距偏差、轴向齿距的累积误差、蜗杆齿形误差应在公差之内，否则将影响蜗轮副的传动精度。蜗杆的螺纹齿面粗糙，将影响工作表面的耐磨性和使用寿命。
[0003] 多头蜗杆的分头方法：车多头蜗杆，主要是解决分头方法。根据多头蜗杆形成原理，分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。轴向分头法，第一条螺旋槽车好后，把车刀沿着工件轴向方向移动一个齿距，再车第二条螺旋槽。第一条螺旋槽车好后，将主轴至丝杠的传动链脱开，工件转过角度，再合上主轴至丝杠的传动链，车削另一条螺旋槽。这样依次分头，就可车出多头螺纹。而对于加工过程中会出现加工精度不高，无法满足要求。

发明内容

[0004] 为了解决上述问题，本发明提供一种方便加工，易于操作，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率的双头蜗杆的车削方法。
[0005] 本发明双头蜗杆的车削方法，包括以下步骤：第一步，锻造毛坯料，采用45 号钢锻造；
第二步，用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆，采用CA6140 车床加工；
第三步，热处理，调质；
第四步，用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一端面至总长，打中心孔；
第五步，用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5 毫米精车余量；
第六步，精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸；
第七步，选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6-1.7毫米，刀尖角39-40度，刃倾角20-25度；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40度，刃倾角0-4度；
第八步，粗车螺纹时转速为40 转/分，精车时为12 转/分，采用乳化液冷却；采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；
第九步，粗车两条蜗杆螺纹，用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，直至槽深为
6.1mm，槽底宽1.8mm，并记住小拖板左右切削时的极限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向后移动9.42mm，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一条螺旋槽的极限刻度加上9.42mm，槽底宽仍为1.8mm，直至完成第二条螺旋槽；
第十步，精车蜗杆两条螺纹至图纸尺寸，换蜗杆精车刀，精车第一条螺旋槽：先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，直至完成第一条螺旋槽，并且记住左右切削时小拖板的极限刻度，精加工第二条螺旋槽，将小拖板向前或向后移动9.42mm，先车成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺旋槽小拖板的左右极限刻度加上9.42mm，保证槽深、槽底宽的大小和两个侧面粗糙度；
第十一步，测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸，若满足，则蜗杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正，直至符合尺寸为止，用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整；
第十二步，精车各部分外圆；
第十三步，检验。
[0006] 本发明方便加工，易于操作，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率。

具体实施方式

[0007] 本发明双头蜗杆的车削方法，包括以下步骤：第一步，锻造毛坯料，采用45 号钢锻造；
第二步，用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆，采用CA6140 车床加工；
第三步，热处理，调质；
第四步，用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一端面至总长，打中心孔；
第五步，用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5 毫米精车余量；
第六步，精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸；
第七步，选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6-1.7毫米，刀尖角39-40度，刃倾角20-25度；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40度，刃倾角0-4度；
第八步，粗车螺纹时转速为40 转/分，精车时为12 转/分，采用乳化液冷却；采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；
第九步，粗车两条蜗杆螺纹，用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，直至槽深为
6.1mm，槽底宽1.8mm，并记住小拖板左右切削时的极限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向后移动9.42mm，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一条螺旋槽的极限刻度加上9.42mm，槽底宽仍为1.8mm，直至完成第二条螺旋槽；
第十步，精车蜗杆两条螺纹至图纸尺寸，换蜗杆精车刀，精车第一条螺旋槽：先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，直至完成第一条螺旋槽，并且记住左右切削时小拖板的极限刻度，精加工第二条螺旋槽，将小拖板向前或向后移动9.42mm，先车成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺旋槽小拖板的左右极限刻度加上9.42mm，保证槽深、槽底宽的大小和两个侧面粗糙度；
第十一步，测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸，若满足，则蜗杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正，直至符合尺寸为止，用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整；
第十二步，精车各部分外圆；
第十三步，检验。
[0008] 本发明方便加工，易于操作，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率。
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