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刹车片冷压制作工艺

阅读：440发布：2020-05-12

IPRDB可以提供刹车片冷压制作工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了刹车片冷压制作工艺，其特征在于包括以下步骤：1钢背的制备，2衬片材料的配制，3刹车片冷压成型，4刹车片定型处理，5刹车片热处理。采用本发明制作的冷压刹车片，与传统冷压刹车片相比具有表面孔隙率更高、高温衰退性更好、抗剪切力更强、质量更稳定、使用寿命更长的优点。，下面是刹车片冷压制作工艺专利的具体信息内容。

1.刹车片冷压制作工艺，其特征在于包括以下步骤：步骤一：钢背的制备

裁制钢背，在钢背上表面挤压出耙齿，在钢背上表面涂上粘合剂；

步骤二：衬片材料的配制

将衬片材料的各组分进行混合均匀，所述衬片材料各组分的质量比如下：酚醛树脂

10-20，硬度调节剂2-5，石墨5-15，沉淀硫酸钡15-30，钢纤棉5-10，矿物棉5-15，铜粉

10-20，晶须5-10，石油焦5-10，芳纶纤维2-4，碳纤维3-8；

步骤三：刹车片冷压成型

将钢背放入模具的模腔底部，在膜腔内添加通过步骤二制成的衬片材料，然后在压机上进行冷压成型，冷压压力90-110Mpa，一次冷压只压制一只刹车片，经压制后钢背的平整度控制在0.08mm以内。

2.步骤四：刹车片定型处理

将冷压后的刹车片放入定型腔内进行轮廓定型；

步骤五：刹车片热处理：

将轮廓定型后的刹车片放入烘箱内，慢慢加热至170-190度，维持2-3小时。

3.如权利要求1所述的刹车片冷压制作工艺，其特征在于所述树脂选用50689B酚醛树脂。

4.如权利要求1所述的刹车片冷压制作工艺，其特征在于所述硬度调节剂选用氧化铝。

5.如权利要求1所述的刹车片冷压制作工艺，其特征在于所述耙齿由钢背上表面材料经侧向刮挤后形成，所述耙齿在钢背上表面设置多行多列，所述耙齿为三角锯齿，耙齿的设置方向与刹车片工作时所受的剪切力方向相同。

说明书全文

刹车片冷压制作工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及机动车、非机动车刹车片的制作工艺。

背景技术

[0002] 为确保行车安全，无论是机动车还是一些非机动车都具有带刹车片的刹车部件。理想的刹车片在进行刹车工作时应该具备刹车声音小（与刹车片的孔隙率特别是表面孔隙率相关，表面孔隙率越大刹车声音越小，反之越大）、高温衰退性能好、抗剪切力强、质量稳定、使用寿命长等优良的综合性能。目前市场上已经有采用冷压工艺制作的刹车片，如专利号201110457229.4、专利名称《盘式刹车片的冷压一次性成型方法》所提供的方法，但采用上述专利方法制作的冷压刹车片不同程度还存在以下不足：1. 表面孔隙率偏小：由于在热处理时刹车片受到夹具的夹紧，衬片材料的表面受压不利于空气的逃逸，所以不易形成表面孔隙，一定程度破坏了表面孔隙率的提高；2. 由于衬片材料的增强强度不够，刹车片的高温衰退性不是特别理想；3. 由于采用的是冷压方法，所以衬片材料与钢板的粘合强度不够，在刹车片受刹车剪切力时易造成衬片的脱落，刹车片的抗剪切能力存在问题；4. 在冷压刹车片时，为提高生产效率，都是采用具有多个模腔的压制模具，即每次压机动作会压制出多只刹车片，由于受压不均，钢背的平整度在冷压过程中得不到纠正（通常情况下钢背都是通过冲裁方法来获得，平整度不高），钢背平整度的不够会严重影响刹车片的质量。

发明内容

[0003] 鉴于目前公知技术存在的问题，本发明要解决的技术问题是在于提供一种所生产刹车片具有表面孔隙率更高、高温衰退性更好、抗剪切力更强、质量更稳定、使用寿命更长优点的刹车片冷压制作工艺。
[0004] 本发明是通过以下技术方案实施的：刹车片冷压制作工艺，其特征在于包括以下步骤：
步骤一：钢背的制备
裁制钢背，在钢背上表面挤压出耙齿，在钢背上表面涂上粘合剂；
步骤二：衬片材料的配制
将衬片材料的各组分进行混合均匀，所述衬片材料各组分的质量比如下：酚醛树脂
10-20，硬度调节剂2-5，石墨5-15，沉淀硫酸钡15-30，钢纤棉5-10，矿物棉5-15，铜粉
10-20，晶须5-10，石油焦5-10，芳纶纤维2-4，碳纤维3-8；
步骤三：刹车片冷压成型
将钢背放入模具的模腔底部，在膜腔内添加通过步骤二制成的衬片材料，然后在压机上进行冷压成型，冷压压力90-110Mpa，一次冷压只压制一只刹车片，经压制后钢背的平整度控制在0.08mm以内。
[0005] 步骤四：刹车片定型处理将冷压后的刹车片放入定型腔内进行轮廓定型；
步骤五：刹车片热处理：
将轮廓定型后的刹车片放入烘箱内，慢慢加热至170-190度，维持2-3小时。
[0006] 所述酚醛树脂选用50689B树脂。
[0007] 所述硬度调节剂选用氧化铝。
[0008] 所述耙齿由钢背上表面材料经侧向刮挤后形成，所述耙齿在钢背上表面设置多行多列，所述耙齿为三角锯齿，耙齿的设置方向与刹车片工作时所受的剪切力方向相同。
[0009] 与现有技术相比，采用本发明技术所制作的冷压刹车片具有以下优点：1. 表面孔隙率更高：由于刹车片在进行热处理前轮廓得到定型，因此在烘箱内加热时外形不会发生变化，空气逃逸后会在衬片材料的表面和内部留出自然形成的微孔，这些微孔不受外力影响，从而使衬片材料的表面孔隙率提高，另外是芳纶纤维的采用，芳纶纤维本身具有超高的强度及重量轻的特点，非常利于在衬片材料表面和内部形成微孔；2. 高温衰退性更好；在本发明的衬片材料中，多种纤维材料的组合（钢纤棉、晶须、芳纶纤维及碳纤维）提高了刹车片的强度，及铜粉的应用使刹车片的耐磨性得到提高，综合后就提高了刹车片的高温衰退性能；3. 抗剪切力更强；耙齿的设置经测试可提高传统冷压刹车片的抗剪切力将近一倍，从而抵消了冷压刹车片其衬片与钢背表面结合力的降低，使刹车片的抗剪切力更强；4. 质量更稳定；由于采用了一模一压，每次压机动作只压制一只刹车片，虽然生产效率有所降低，但钢背由于受压均匀，钢背的平整度能够在冷压过程中得到有效纠正，经测试钢背在冷压后其平整度的误差均可控制在0.08mm以内，于是消除钢背平整度不够对刹车片质量带来的影响，使刹车片质量更稳定。还有，本发明技术所制作的冷压刹车片在经过前期几次刹车动作后，由于衬片材料的表面具有较高的孔隙率，所以表面更松散，刹车过程中衬片最表层的材料被剥离后进入到孔隙中，使得衬片表面变得光滑，同时刹车过程中会产生250度以上、最高500度的高温，在高温作用下衬片表面相当于进行了更高温度的热处理，从而在衬片表面形成耐磨性能极强的耐磨保护层，使刹车片变得不易磨损，使用寿命也得到提高，经测试，其使用寿命已接近德国最新刹车片产品的使用寿命。

附图说明

[0010] 本发明有如下附图：图1为刹车片钢背上表面设置耙齿的视图，
图2为图1的A-A剖视图。

具体实施方式

[0011] 本发明的刹车片冷压制作工艺，包括以下步骤：步骤一：钢背的制备
裁制钢背，在钢背上表面挤压出耙齿，在钢背上表面涂上粘合剂；如图1和2所示，所述耙齿2由钢背1上表面材料经侧向刮挤后形成，耙齿后在钢背上表面留下耙齿槽3，所述耙齿2在钢背1上表面设置多行多列，所述耙齿2为三角锯齿，耙齿2的设置方向与刹车片工作时所受的剪切力方向相同。
[0012] 步骤二：衬片材料的配制将衬片材料的各组分进行混合均匀，所述衬片材料各组分的质量比如下：酚醛树脂（选用日本住友公司生产的50689B树脂）10-20，硬度调节剂（选用氧化铝）2-5，石墨5-15，沉淀硫酸钡15-30，钢纤棉5-10，矿物棉5-15，铜粉10-20，晶须5-10，石油焦5-10，芳纶纤维
2-4，碳纤维3-8；
步骤三：刹车片冷压成型
将钢背放入模具的模腔底部，在膜腔内添加通过步骤二制成的衬片材料，然后在压机上进行冷压成型，冷压时间3-5秒，冷压压力90-110Mpa，一次冷压只压制一个刹车片，经压制后钢背的平整度控制在0.08mm以内。
[0013] 步骤四：刹车片定型处理将冷压后的刹车片进行轮廓定型，即将刹车片由一个定型腔包裹，定型腔的腔体尺寸与刹车片外形一致，定型腔的外壳设置直径不大于0.5mm的透气气孔，这样刹车片在进行后续的热处理时，其外形不会发生变化，也不影响衬片内空气的自由逃逸，热处理后会在衬片的表面和内部留出自然形成的微孔，这些微孔不受外力影响，有效提高衬片材料的表面孔隙率；
步骤五：刹车片热处理：
将轮廓定型后的刹车片放入烘箱内，加热到100度维持2小时，再加热到120度维持2小时，接着加热到140度维持2小时，最后加热到180度维持2小时，在加热过程中，要保证烘箱的排气通畅。
[0014] 通过上述工艺制作完成的刹车片，相比传统冷压刹车片（包括背景技术中所提供专利技术制作的产品），具有表面孔隙率更高、高温衰退性更好、抗剪切力更强、质量更稳定、使用寿命更长的优点，同时材料利用率高、更符合环保要求。
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