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汽车减振器活塞杆生产工艺方法

阅读：555发布：2021-03-01

IPRDB可以提供汽车减振器活塞杆生产工艺方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种汽车减振器活塞杆生产工艺方法，该方法包括下料、校直、粗磨、切削加工、半精磨、精磨、滚压加工、盐浴复合处理、后滚压加工，该工艺比传统工艺省去了淬火、镀铬、去氢3道高能耗、高污染工序，同时还省去了淬后粗磨和半精磨工序，并增设了盐浴复合氮化和滚压工序，因而具有生产周期短，生产效率高，废品率低，防锈、耐磨性能好，使用寿命长等优点，而且杜绝了环境污染，降低了活塞杆的制造成本。，下面是汽车减振器活塞杆生产工艺方法专利的具体信息内容。

1、一种汽车减振器活塞杆生产工艺方法，其特征在于：它包括：下料→ 校直→粗磨→车削、铣削加工→半精磨→精磨→滚压加工→盐浴复合处理→ 后滚压加工→成品。

2、根据权利要求1所述的汽车减振器活塞杆生产工艺方法，，其特征在 于：所述盐浴复合处理的步骤为：(1)除油处理：将滚压加工后的活塞杆，用夹具装夹后，置入去油槽中， 利用除油剂进行除油处理；

(2)预热：将除油后的活塞杆置放在预热炉中进行预热，预热温度350-450 ℃，保温20-40min；

(3)氮化表面处理：将基盐放入氮化炉内加热熔化，然后将预热后的活 塞杆置入氮化炉进行表面盐浴氮化处理，盐浴氮化温度为520-700℃，保温 10-180min，其中，基盐的加入量是以熔化后可将工件氮化表面全部没入即可， 在处理过程中，当氮化盐浴的氰酸根下降时，定期向氮化炉加再生盐，以使 盐浴中氰酸根含量上升到规定的指标范围内；

(4)氧化处理：将氧化盐加入到氧化炉中进行熔化，然后将盐浴氮化后 的活塞杆置入氧化炉进行氧化处理，氧化加热温度：350-450℃，保温15-30min， 其中，氧化盐的加入量是以溶化后可将工件氧化表面全部没入即可；

(5)去盐清洗：将氧化后的活塞杆置入清洗剂槽中进行去盐清洗；

(6)干燥：将清洗后的活塞杆自然风干；

(7)浸油：将干燥后的活塞杆置入油槽中进行防锈处理，成品后的活塞杆 呈黑色。

说明书全文

技术领域

本发明属于金属表面处理技术领域，是一种汽车减振器活塞杆生产工艺 方法。

背景技术

汽车减振器活塞杆属于细长杆类零件，而且在使用过程中瞬时运动速度 高，承负的静载荷和动载荷都很大，工作条件比较恶劣，一是表面摩擦频率 高，间歇时间短，二是外连接部位常常处在较强的腐蚀介质中，容易受其损 伤。对活塞杆加工制作的质量要求非常严格，较高的活塞杆质量是汽车平稳 安全行驶的重要保证。活塞杆虽然属于小型零件，但是目前加工却需要二十 几道工序，普遍采用的加工工序包括：下料→淬前校直→淬前粗磨→淬火→ 淬后粗磨→车削→滚槽→钻孔→冲方→铣平面→滚螺纹→磨小端→半精磨I →半精磨II→精磨→镀铬→去氢→镀后半精磨→精磨→超精磨→成品等工 序，这种加工方法不仅加工工序多、生产周期长，成品率低，制作成本高， 更主要的是所加工的活塞杆性能达不到使用的要求，最关键的是其表面强度 低，耐磨性能差，其次是外连接部分防氧化、抗腐蚀性能低，因此使用寿命 短。另外，由于其加工程序是先对原料进行淬火，而后进行机械切削，带来 后工序加工难度大，效率低，质量难于保证等弊端。为了提高活塞杆表面的 耐磨强度，普遍采用了镀铬硬化，而镀铬作业对操作工人体危害和环境污染 极其严重，在发达国家已经淘汰多年，而且活塞杆外连接部分在镀覆中往往 存在死角，镀层的牢度也比较差，因此防腐效果也达不到要求。至今活塞杆 生产成本高，性能质量差的问题还没有得到较为满意的解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够提高活塞杆表面耐磨性和耐蚀性，并能缩 短生产周期，杜绝环境污染，同时又能有效解决活塞杆车加工部位表面防锈 问题的减振器活塞杆生产工艺方法。
实现本发明的目的所采取的技术方案是：活塞杆的生产工艺为：下料→ 校直→粗磨→车削、铣削加工→半精磨→精磨→滚压加工→盐浴复合处理→ 后滚压加工→成品，
所述盐浴复合处理的步骤为：
(1)除油处理：将滚压加工后的活塞杆，用夹具装夹后，置入去油槽中， 利用除油剂进行除油处理；
(2)预热：将除油后的活塞杆置放在预热炉中进行预热，预热温度350-450 ℃，保温20-40min；
(3)氮化表面处理：将基盐放入氮化炉内加热熔化，然后将预热后的活 塞杆置入氮化炉进行表面盐浴氮化处理，盐浴氮化温度为520-700℃，保温 10-180min，其中，基盐的加入量是以熔化后可将工件氮化表面全部没入即可， 在处理过程中，当氮化盐浴的氰酸根下降时，定期向氮化炉加再生盐，以使 盐浴中氰酸根含量上升到规定的指标范围内；
(4)氧化处理：将氧化盐加入到氧化炉中进行熔化，然后将盐浴氮化后 的活塞杆置入氧化炉进行氧化处理，氧化加热温度：350-450℃，保温15-30min， 其中，氧化盐的加入量是以溶化后可将工件氧化表面全部没入即可；
(5)去盐清洗：将氧化后的活塞杆置入清洗剂槽中进行去盐清洗；
(6)干燥：将清洗后的活塞杆自然风干；
(7)浸油：将干燥后的活塞杆置入油槽中进行防锈处理，成品后的活塞杆 呈黑色。
上述减振器活塞杆生产工艺方法的有益效果为：
1)采用本发明的工艺，比传统工艺省去了淬火、镀铬、去氢3道高能耗、 高污染工序，同时还省去了淬后粗磨和半精磨工序，因而生产周期短，不仅 提高了生产效率，而且大大降低了活塞杆的制造成本。
2)经盐浴复合处理后的活塞杆，能够增强活塞杆表面的耐磨性和耐蚀性， 使活塞杆寿命大为提高。同时也有效地解决了活塞杆表面防锈问题，杜绝了 因电镀而造成的环境污染。
3)增设的滚压加工工序，可提高活塞杆表面质量和强度，降低工件表面 缺陷，提高活塞杆的耐磨性和使用寿命。
4)采用本发明的工艺方法，使活塞杆在盐浴复合处理工序中，其产品合 格率可达到99.8％以上；特别是采用盐浴复合处理不再产生污染排放，减少 了环境污染，而且活塞杆经盐浴复合处理后不再进行磨削加工，同时，还可 避免传统工艺中因电镀造成的5％左右的废次品，以及因镀后磨削加工造成的 3％左右的废、次、返修品，大大降低了废品率。

具体实施方式

本发明的汽车减振器活塞杆生产工艺方法，其活塞杆选用中碳钢为原料， 一般采用35#或45#钢，活塞杆的加工工艺为：下料→校直→粗磨→车削、铣 削加工→半精→精磨→滚压加工→盐浴复合处理→后滚压加工→成品。该工 艺比之先行工艺，减少了切削加工前的淬火及淬后粗磨工序，切削加工后由 两道半精磨工序调整为一道半精磨工序，并取消了后面污染严重、质量较差 的镀铬工序，相应取消了去氢和费工、费时的镀后半精磨、镀后精磨工序以 及超精磨工序，从而可以节约大量时间，大大提高了生产效率。同时，由于 取消了现行工艺中的淬火和淬后粗磨工序，一方面降低了活塞杆成品的脆性， 能较好地避免使用过程中的脆断，将使用性能大大提高；另一方面改善了切 削加工过程的工艺性能，由此大大提高切削加工的效率，减少切削加工过程 的废品几率。本工艺在切削加工之后增加了两道表面滚压工序和复合氮化处 理工序，其中，进行滚压能够大大增强活塞杆的整体强度和表面耐磨强度， 同时能够保持活塞杆较好的韧性，改善其表面精度和光洁度。盐浴复合氮化 处理是一种无毒害污染的化学表面处理，可以进一步增强活塞杆表面的耐磨 强度，同时较好地解决了外连接部位的抗腐蚀问题。因此，按照本工艺方法 加工的活塞杆，其使用性能及使用寿命完全可以与世界先进水平相比美，而 其加工成本远低于国外同行业水平。
在本发明中，对活塞杆进行盐浴复合处理的实施方式按以下方法进行：
首先，将滚压加工后的活塞杆，置入去油槽中，利用除油剂将活塞杆表面 的油污清洗干净，并晾干或者烘干，保持其表面的清洁，以保证其氮化质量，
再将除油后的活塞杆放入预热炉中进行预热，预热温度350-450℃，保温 20-40min，使其达到与氮化基盐的反应温度条件。然后，在氮化炉内放入氮化 基盐，其基盐的加入量是以熔化后可将工件氮化表面全部没入即可，并保证 基盐中氰酸根含量达到规定的浓度指标，然后加热使基盐达到熔融状态，将 预热后的活塞杆置入氮化基盐中，继续加热，使其温度达到520-700℃，并保 温10-180min，通过氮化处理，可以进一步增强活塞杆表面的耐磨强度和较强 的抗腐蚀性能。而后，再进行氧化处理，其方法是将氧化盐加入到氧化炉中 进行熔化，氧化盐的加入量是以溶化后可将工件氧化表面全部没入即可，然 后将盐浴氮化后的活塞杆置入氧化炉进行氧化处理，加热温度至350-450℃， 而后保温15-30min，使活塞杆表面形成均匀的氧化防锈层，并达到设计厚度， 然后将氧化后的活塞杆置入清洗剂槽中，将其表面的残余积盐清除干净。最 后，将清洗后的活塞杆自然风干，再置入防锈油槽内进行浸油处理，即为成 品，再将成品送入零件库保存待装，由此加工处理后的活塞杆呈黑色。
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