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车轮的制造

阅读：336发布：2021-03-02

IPRDB可以提供车轮的制造专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种车辆的多片式车轮中轮辋基底的至少一个部件(76)的制造方法，其包括提供管形结构的工件，和在压制工具中对所述工件进行热顶锻，以使其一部分形成所需结构，其中，所述工件的该部分在所述压制工具的位置中优选地通过感应加热被加热(76)至锻造温度。，下面是车轮的制造专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种车辆的多片式车轮中轮辋基底的至少一个构件的制造方法，包括提供管形结构的工件，并在压制工具中对所述工件进行热顶锻，以使其一部分形成所需结构，其中，所述工件的该部分在所述压制工具的位置中被加热至锻造温度。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述工件加热通过感应加热实现。

3.根据权利要求2所述的方法，包括由所述压制工具的第一部分保持所述工件，和支撑用于随所述压制工具的第二部分相对于所述压制工具的第一部分移动的感应加热件。

4.根据权利要求3所述的方法，包括相对于所述压制工具的第一部分移动所述压制工具的第二部分，以将所述感应加热件送至与工件待成型部分相邻的位置，使所述感应加热件通电以加热所述工件的该部分，以及相对于所述第一部分进一步移动所述工具的第二部分，以实现所述工件该部分的顶锻。

5.根据上述权利要求中任意一项所述的方法，包括对所述工件执行连续阶段的顶锻。

6.根据权利要求5所述的方法，包括在锻造阶段之间加热所述工件的该部分。

7.根据权利要求5或权利要求6所述的方法，其中至少一些连续的锻造阶段利用所述压制工具中成型结构的不同部分。

8.根据权利要求3或从属于权利要求3的任意一项权利要求所述的方法，包括在进行加热的同时相对于所述工件移动所述感应加热件。

9.根据上述任意一项权利要求所述的方法，其中所述顶锻增加所述工件一部分的壁厚。

10.根据权利要求9所述的方法，其中所述工件增加厚度的部分为边缘部分，以提供轮辋基底的槽带部。

11.根据权利要求9所述的方法，其中所述增加厚度的部分提供所述工件成型部分的增强，以提供凸缘结构。

12.根据权利要求1至权利要求8中任意一项所述的方法，其中所述顶锻提供用于轮辋基底后带部的邻接结构。

13.根据权利要求12所述的方法，包括形成与所述邻接结构相邻的胎圈座部分。

14.一种车辆的多片式车轮中轮辋基底的制造方法，包括通过根据前述权利要求中任意一项所述的方法制造构件，并且将所述构件焊接至至少另一个构件。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述第一构件焊接至另一构件，该另一构件也通过权利要求1至权利要求13中任意一项所述的方法制造。

16.根据权利要求14或权利要求15所述的方法，其中所述构件包括轮辋基底的槽带部和后带部。

17.一种车辆的多片式车轮中单件轮辋基底的制造方法，包括通过根据权利要求10所述的方法制造构件，并且形成所述工件的相对的边缘部分，以提供所述轮辋基底的后带部。

18.根据权利要求17所述的方法，其中所述工件的相对的边缘部分为冷成型。

19.根据权利要求18所述的方法，包括热顶锻所述工件，以在其冷成型的部分中提供增加的壁厚。

20.根据权利要求17所述的方法，其中所述工件的相对边缘部分通过根据权利要求12所述的方法成型。

21.根据权利要求20所述的方法，其中所述工件的各边缘部分在各自的压制工具组中热顶锻。

22.一种轮辋基底或用于多片式车轮的轮辋基底的构件的制造方法，大致如前述参照附图和/或如附图所示出。

23.一种轮辋基底或用于多片式车轮的轮辋基底的构件，其通过根据前述权利要求中任意一项所述的方法制造。

24.一种多片式车轮，其具有根据权利要求23所述的轮辋基底。

25.一种压制工具，其包括相对于彼此可移动的第一部件和第二部件，用于顶锻保持在所述工具中的工件，其中，加热件保持为与工具相关，以能够实现所述工件中待顶锻部分的局部加热。

26.根据权利要求25所述的压制工具，其中所述工具的第一部件和第二部件包括保持所述工件的静止部件和能够相对于所述工件移动的第二部件，以实现所述工件的顶锻，并且所述加热件被支撑，以能够随着所述工具的第二部件移动。

27.根据权利要求26所述的压制工具，其中所述加热件由所述工具的第二部件支撑。

28.根据权利要求25至权利要求27中任意一项所述的压制工具，其中所述加热件是感应加热件。

29.根据权利要求28所述的压制工具，其中防护件嵌置在所述感应加热件和所述工具的第二部件之间。

30.根据权利要求25至权利要求28中任意一项所述的压制工具，包括锻造腔，其具有在不同的锻造阶段对所述工件进行顶锻的部分。

31.根据权利要求25至权利要求30中任意一项所述的压制工具，其适于在权利要求1至权利要求22中任意一项所述的方法中使用。

32.一种通过在压制工具中对工件进行热顶锻来制造物品的方法，其中，所述工件待顶锻的部分在所述压制工具的位置中被加热至成型温度。

33.根据权利要求32所述的方法，其中，所述加热是感应加热。

34.一种轮辋基底或用于轮辋基底的构件，大致如前述参照附图和/或如附图所示出。

35.本文描述和/或附图中的任意新颖性特征或特征的新颖性组合。

说明书全文

车轮的制造

技术领域

[0001] 本发明涉及车辆中车轮的制造。

[0002] 更具体地，本发明涉及重型车辆(例如采矿车辆、建筑车辆、运土车辆、农用车辆等)中多片式车轮的制造，其中，车轮轮辋具有朝向轮辋轴端的一个或两个部件，安装至车轮的轮胎的各胎圈部分和相邻侧壁部分与该部件以可拆卸方式接合，以便于将轮胎安装至车轮和将轮胎从车轮拆卸。可以理解，对于这些具有相应较大尺寸车轮的大型车辆，通常在车轮本身保持安装在车辆上的同时，将轮胎安装至车轮或从车轮拆下。

[0003] 可以理解，当使用词语“径向”、“轴向”及此类表达时，其参照车轮在使用中绕其旋转的轴来使用。

背景技术

[0004] 本发明涉及的车轮类型为通常的三片式车轮或五片式车轮。在各实例中，轮辋包括设置在一个轴向端(当车轮安装至车辆时，其通常为车轮的最里端，即，最靠近车辆中心线的一端)的轮辋基底，其(在三片式车轮的情况下)具有整体方式形成的凸缘，该凸缘在轮胎径向向内的区域支撑轮胎侧壁，与轮胎侧壁最里端处的胎圈相邻，或者其(在五片式车轮的情况下)具有在轮辋轴向朝向轮辋另一端的邻接面，用于与提供该凸缘结构的单独部件邻接。与该凸缘结构或邻接面相邻，轮辋基底具有径向向外朝向的胎圈座表面，用于与轮胎各胎圈接合。更普遍地是，胎圈座表面为锥形结构，但非驱动轮可具有平行于车轮轴即筒形的胎圈座表面。

[0005] 在轮辋的另一轴向端，轮辋适于接收胎圈座构件，其具有径向向外朝向的表面用于与轮胎的另一胎圈接合，以及用于与轮胎另一侧壁的相邻径向最里面部分接合的凸缘结构，凸缘结构可以与胎圈座构件整体形成或者是由胎圈座构件承载的单独部件。为保持该胎圈座构件，使用保持环，其接合在径向向外朝向的沟槽结构中，该沟槽结构设置为与轮辋基底的自由轴端相邻，保持环邻接胎圈座构件。轮辋基底中这样的部分通常并且在本文中将被称为槽部，并且还具有径向向外朝向的沟槽，用于接收密封环，以确保轮辋基底与胎圈座件在轮辋该端部的气密密封。

[0006] 至今为止，用于这种多片式车轮的轮辋基底已被生产为多个部件的组装件，通过围绕轮辋基底的周边在多个部件之间进行焊接而彼此固定。通常使用三个单独的这种部件，称为：槽带件，其构成完成的轮辋基底的槽带部；后带件，其形成轮辋基底相对轴端的部分；以及，前述二者之间的中央带件，通过两个周向焊缝来将三个构件一起固定在轮辋基底中。有时中央带件本身可包括两个焊接在一起的构件。可以理解，本文中当引用中央带件时，其表示中央带件位于槽带件和后带件之间，并不是必须确切地位于轮辋基底在其两个轴端之间的中途的几何中心。

[0007] 至今为止，该轮辋基底的构件通常按如下制造。中央带件由切成适当宽度、卷绕成筒形结构、并且将其相邻端对接焊接在一起的钢板制成。接着，在其轴向端将其加工为适当结构，以与其他构件配合，使其能够牢固地焊接至其他部件。后带件也由钢板制成，这些钢板被切成适当宽度并卷绕成筒形结构、焊接、然后压制，以在轮辋基底的该端部提供凸缘结构，并且进行初步加工以焊接至中央带件。可选地，为了设置与提供凸缘结构的单独部件接合的邻接结构，将适当尺寸和形状的钢型材卷绕成环形结构并焊接、压制，然后可能地在待焊接至中央带件的位置加工为适当的截面形状。槽带也由钢型材带制成，该钢型材带具有用于形成在其中的保持环和密封环的沟槽，将该带卷绕为环形结构并焊接，接着如果需要，通过初步加工以焊接至中央带件。

[0008] 这种制造方法具有一些必然的缺陷，主要在上述形成单独部件并将其焊接在一起的过程中涉及的成本方面。此外，构件之间的焊缝提供潜在的开裂点，其能够导致失效，以及形成潜在的气体泄漏点。另外，轮辋型材(截面形状)的具体设计取决于用来制造各带件的适当标准型材的使用。如果使用非标准型材，其价格昂贵并且在保持其库存方面导致高成本。

[0009] 也可以用单个部件制造轮辋基底，使用旋转成型工艺，但这需要用于工具的较高资产支出，并且轮辋的成型使得材料经受高度的硬变形，使得轮辋基底对于失效和过载具有降低的抵抗性。

[0010] 因此，本发明的总体目的是克服上述已知轮辋基底制造方法的缺陷。

发明内容

[0011] 根据本发明的一方面，提供一种车辆的多片式车轮中轮辋基底的至少一个构件的制造方法，包括提供管形结构的工件，和在压制工具中对工件进行热顶锻，以使其一部分形成所需结构，其中，工件的该部分在压制工具的位置中优选地通过感应加热被加热至锻造温度。

[0012] 优选地，压制工具包括保持工件的第一部分和可相对于第一部分移动的第二部分，并且感应加热件随着第二部分移动，该方法包括将第二部分相对于第一部分移动至适当位置，以将感应加热件送至与工件中待成型的部分相邻的位置，对感应加热件通电以加热工件的上述部分，并且相对于第一部分进一步移动所述工具的第二部分，以实现工件该部分的顶锻。

[0013] 顶锻可增加工件边缘部分的厚度。这可以提供轮辋基底的槽带部。在这种情况下，接着对工件的边缘部分进行加工，以提供至少径向向外朝向的沟槽，用于与轮胎胎圈座件的保持环接合。工件的其余部分可设置轮辋基底的中央带部。

[0014] 可选地，可对工件的边缘部分进行顶锻，以设置邻接结构，用于与凸缘件接合，即，顶锻可提供轮辋基底的后带部。胎圈座部分可设置为与邻接结构相邻，并且可能地与中央带部相邻。

[0015] 可以利用根据本发明的方法，更广泛地，来制造单独的槽带件和/或后带件，这两个部件可通过彼此焊接合并在轮辋基底中，或者可能地合并至嵌置的中央带件。根据本发明制成的槽带件或后带件可在轮辋基底中焊接至可能不是根据本发明的方法制造的后带件或槽带件。例如，用于三片式车轮轮辋基底的后带件可通过压制制造，以使其提供凸缘结构和相邻的胎圈座部分。在这种情况下，本发明在不需要最初供应特定型面钢带方面仍表现出相对于如上述对于多部件轮辋基底的已知生产方法的优势。

[0016] 根据本发明已经被热顶锻的工件可经受另一制造过程，以生产准备用于合并在车轮轮辋基底中的构件。如上所述，接着加工槽带件，以使其设置有径向向外朝向的沟槽，用于与保持环和密封件接合。顶锻可用于为工件的一部分提供增大的壁厚，该部分接下来经受冷成型或压制，以制造凸缘结构。这可用于实现压制件壁厚的局部变化，以对需要加强的位置进行加强。

[0017] 然而，优选地，可根据本发明制造单件式轮辋基底。

[0018] 为此，可根据本发明的方法对筒形结构的工件进行顶锻，以在工件的一个边缘设置轮辋基底的槽带部或后带部。然后，对具有经顶锻的一个边缘的工件可在其另一边缘进行顶锻，以提供另一个带部，即，根据情况为轮辋基底的后带或槽带。

[0019] 可以在不同的压制工具组上方便地执行对工件两个边缘相应的顶锻操作，该压制工具组包括形成用以为成型工件各部分的部件，并且各部件设置有定位为实现工件各部分加热的加热件。

[0020] 因此，轮辋基底完整的制造可包括用钢板形成工件，将钢板切至适当宽度，卷成筒形结构，并焊接以形成环；将工件放置在第一压制工具组中，在此对工件进行感应加热和顶锻，以生产后带部和槽带部之一；将工件从工具组移开并放置在另一压制工具组中，在此对其进行加热和顶锻，以设置后带部和槽带部中的另一个。接着，对成型的工件进行加工，以在其槽带部中设置单个槽或多个槽，并经受用以提供轮辋基底其他特征的任意其他加工。

[0021] 根据本发明的另一方面，提供一种用于多片式车轮的轮辋基底，其具有通过根据本发明第一方面所述方法制造的至少一个构件。

[0022] 优选地，轮辋基底具有根据本发明第一方面的后带部和槽带部。更优选地，轮辋基底具有后带部、中央部、以及槽带部，它们彼此形成整体，根据本发明的方法将后带部和槽带部锻造成所需结构。

[0023] 根据本发明的另一方面，提供具有根据本发明第二方面的轮辋基底的多片式车轮。

[0024] 根据本发明的又一方面，提供在根据本发明第一方面的方法中使用的压制工具，压制工具包括相对于彼此可移动的第一部分和第二部分，用于顶锻保持在工具中的工件，其中加热件优选为感应加热件，其保持为与工具相关，以便能够实现工件中待顶锻部分的局部加热。

[0025] 优选地，压制工具的第一和第二部分包括保持工件的静止部分和可相对于静止部分移动以实现工件顶锻的第二部分，并且感应加热件被支撑为可随着工具的第二部分移动。

[0026] 可由工具的第二部分支撑感应加热件。可将防护件嵌置在感应加热件和工具的第二部分之间，以防止工具件被感应加热件加热并有助于工件的有效加热。

[0027] 在提供用于制造多片式车轮的轮辋基底的至少一个构件的方法和工具方面，可以理解本发明的原理可更概括地应用于制造其他构件。因此，根据本发明的又一方面，本发明提供一种通过在压制工具中热顶锻工件来制造物品的方法，其中，工件中待顶锻的部分在压制工具的位置中通过感应加热被加热至成型温度。

附图说明

[0028] 下面参照附图以示例的方式描述本发明，其中：

[0029] 图1和图2是经过现有技术轮辋基底的剖面图，分别用于三片式车轮和用于五片式车轮，示出用于制造它们的构件；

[0030] 图3是经过根据本发明制造的第一实施例的车轮轮辋基底截取的剖面图，用于三片式车轮；

[0031] 图4是经过根据本发明另一实施例的车轮轮辋基底截取的剖面图，用于五片式车轮；

[0032] 图5是根据本发明用于三片式车轮的又一实施例的车轮轮辋基底的剖面图；

[0033] 图6示出图5的车轮轮辋基底的连续生产阶段；

[0034] 图7示出图6的生产过程的可能变形；

[0035] 图8是根据本发明制造的用于五片式车轮的又一实施例的车轮轮辋基底的剖面图；

[0036] 图9是图7的车轮轮辋基底的连续生产阶段的图示；

[0037] 图10示出根据本发明用于制造图3、图4、图5或图7中车轮轮辋基底的槽带件的工具，示出其连续操作阶段；以及

[0038] 图11是图10中示出工具的局部放大图。

具体实施方式

[0039] 首先参照附图中的图1，其示出用于三片式车轮的现有技术的轮辋基底。其包括焊接在一起的三个构件，称为中央带10、槽带12、以及后带14。中央带10为筒形管，由钢板制成，该钢板被切成所需长度和宽度，卷成筒形形式，并在钢板的邻接端之间焊接，以形成封闭环。槽带12由钢带制成，钢带型面由附图标记12a表示，将钢带切至适当长度，卷成筒形形式，并焊接形成环。后带14由比中央带略厚的钢板制成，由附图标记14a表示，将钢板切成适当长度和宽度，卷成环形形式，并焊接以形成环，然后经受压制操作，使其具有由附图标记14示出的结构，该结构包括轮胎胎圈座部分14b和相邻的凸缘结构14c，其与安装轮胎的侧壁接合，该侧壁与轮胎胎圈相邻。

[0040] 当在轴向放置在一起时，所有上述构件被加工为彼此配合(inter-fit)，然后沿两个周向延伸的焊接线16、18焊接在一起，这两个焊接线分别位于槽带12和中央带10之间、以及中央带10和后带14之间。

[0041] 图2示出用于五片式车轮的现有技术轮辋基底。与图1的实施例相同，其包括中央带20、槽带22和后带24。中央带20和槽带22以与图1实施例中的相应部件相同的方式制造。后带24不同，因为其由大致L截面的钢带24a制成，将钢带24a切至适当长度，卷成圆形结构，并焊接以形成环。代替三片式车轮的凸缘结构14c，其具有提供邻接表面24d的邻接部24c，邻接表面24d与单个凸缘构件(未示出)接合。对三个带构件20、22、24进行加工以彼此配合，并以与图1实施例中带构件相同的方式焊接在一起。

[0042] 现在参照附图中的图3，其示出用于三片式车轮的轮辋基底，其包括根据本发明制造的一个构件，称为槽带件。该轮辋基底包括第一构件30和第二构件32。两个构件都由钢板制成，将钢板切至适当宽度和长度，冷轧以形成中空筒形，焊接形成环，然后形成所需截面形状。构件30为槽带件，通过本发明的方法顶锻，以对其提供一般由附图标记34表示的槽带部，该槽带部从中央带部36的一端延伸。构件32被压制为具有所需截面形状，包括在其端部具有凸缘结构40的胎圈座部分38。根据需要对两个构件进行加工，然后焊接在一起，对于槽带部34，加工包括在其中提供径向向外朝向的沟槽，用于与保持环和密封环相配合。

[0043] 图4中示出的用于五片式车轮的轮辋基底包括两个构件42、44，这两个构件都根据本发明的方法制造。构件42与图3实施例中的构件30相同，构件44也由钢板制成，将钢板切成所需宽度和长度，冷轧成圆形结构，焊接以形成环，构件44通过本发明的方法顶锻，以对其提供邻接结构46，该邻接结构46具有在轴向朝向轮辋基底另一端的邻接表面46a。按照需要对两个构件进行加工，然后在周向延伸的焊接线48处进行焊接。

[0044] 现在参照附图中的图5和图6，其示出了用于三片式车轮的轮辋基底，其由一个部件制成，该部件包括根据本发明的方法形成的部分。轮辋基底包括整体形成的中央带部50、槽带部52、和后带部54，后带部54包括胎圈座部分54a和凸缘部分54b。首先通过将钢板切成适当宽度和长度、冷轧至圆形结构、并焊接其相邻端部以形成中空筒形工件来进行制造(图6A)。然后，根据本发明的方法对工件的一端进行热顶锻，以提供其具有厚度增加区域的端部(52a，图6B)。接着，通过压制成图5示出的具有胎圈座和凸缘部分的结构，对后带部54进行冷成型，如图6C所示。最后，如图6D所示，对厚度增加部分52a进行加工，以形成如图5所示的槽带部52的最后结构。

[0045] 现在参照附图中的图7，其示出图5和图6方法的变形。轮辋基底也包括整体形成的中央带部50、槽带部52、和后带部54，如图5中所示。然而，在该示例中，轮辋基底的后带部54具有局部增加的壁厚，由附图标记54c示出，其是胎圈座部分54a和凸缘部分54b之间的圆角部分。为实现该结构，在中间的制造阶段，在增加厚度的边缘区域52a被热顶锻之后，将工件中形成圆角部分54c的区域本身进行热顶锻(以与对槽带部进行热顶锻时使用的不同工具进行加工)，以提供厚度增加的以附图标记54d示出的区域。当对轮辋基底的后带部进行冷成型时，被冷成型的工件该部分的厚度增加区域54d引起圆角部分54c的壁厚增加。这使得制造工件所用板材可以比不用该方法时所需要的材料略薄，圆角部分54c增加的强度得益于其相对增加的壁厚。

[0046] 现在参照附图中的图8和图9，其示出用于五片式车轮的轮辋基底，该轮辋基底由一个部件制成，并且其中，其槽带部和后带部都使用本发明的方法进行制造。在图8中，轮辋基底具有中央带部60、槽带部62、以及后带部64，后带部64具有胎圈座部分64a和带有邻接表面64c的邻接部分64b。

[0047] 参照附图中的图9，用于图8中示出的轮辋基底的制造过程包括，首先，由钢板制成如图9A所示的中空筒形工件。对工件的一个端部通过本发明的方法进行热顶锻，以提供厚度增加的部分62a(图9B)。根据本发明方法对工件另一端进行顶锻，以提供后带部64的基本结构(图9C)。最后，将槽带部62加工为其需要的最终结构(图9D)。

[0048] 现在参照附图中的图10和图11，其示出根据本发明的热顶锻过程。图10A至图10E以剖面形式示出压制工具组的一部分，压制工具组的该部分用于对工件进行热顶锻操作以将其局部形成所需结构，也就是用于形成轮辋基底的槽带区域的壁厚增加的部分，如图6B中52a或图8B中62a所示。

[0049] 需要一台适当尺寸的压力机，其能够施加操作速度并控制系统，使其能够执行后文所述的操作。在该压力机中使用的工具包括总体由附图标记70表示的上部和总体由附图标记72表示的下部。下部72为工具的静止基座部，并包括结构74，其用于保持总体由附图标记76表示的工件，工件中心轴由附图标记78表示。工具上部70包括外成型部80和内成型部82，在它们相向的表面之间限定成型腔，成型腔总体由附图标记84表示，并且在图11中更详细的示出。内成型部82向外朝向的表面为阶梯状，使得腔84包括径向厚度大于工件起始壁厚的上部分86和进一步增加径向厚度的下部分88。相对于工具部分80、82可移动的推动器90限定腔84的上限。

[0050] 具有感应加热线圈94，其由以附图标记92图示的支撑件相对于工具上部70保持。线圈94定位为以一定距离围绕工件76，使得当线圈以已知方式由电源适当通电时，工件的相邻部分受热至适当的成型温度。为了避免将工具设置在具有较大工作高度的压力机中，感应线圈94有必要相对地靠近工具的外成型部80，并且为了防止部件80由于感应加热线圈94的操作而受热，将铜防护件96安装至部分80的底部和线圈94之间，所述铜防护件96固定到部分80。防护件还主要确保向工件的最大能量传输。

[0051] 执行本发明方法的连续阶段如下所述。如图10A所示，将工件76安装至工具下部72并从其向上延伸，将工具上部70降低，直到感应加热线圈94与工件的上部对齐，然后使线圈通电，以加热工件。在制造用于车轮轮辋基底的槽带部的具体实例中，在工件中被顶锻以增加预定型面中其厚度的区域中，并且对于工件的预定长度，需要升高工件各部分的温度，直到其获得1250摄氏度的外部温度和1100摄氏度的内部温度。需要这些温度来确保能够正确形成槽带部，而不会引起工件中将形成轮辋基底相邻部分的其余部分的任意变形。

[0052] 为了避免发生工件材料局部熔化的可能，具体地在工件自由边缘处，当感应加热线圈通电时，其可相对于工件上下移动，以确保均匀加热，直到建立所需的工件温度。这也确保槽带部与中央带部之间在几何形状上的逐渐过渡，以及如果需要更宽的槽带，能够增加壁厚增加部分的宽度。其还具有中断可引起工件中局部过热或点过热的任意电磁环的作用。

[0053] 一旦工件被加热至正确温度，感应加热线圈断电，并且工具上部70被迫使快速向下降至工件受热部分上。在该过程中，推动器90位于图10A和图10B示出的合适位置，封闭上方较小厚度的腔部86的上端。工件的外壁面起初与工具外成型部80的内壁间隔开，以及，工件的端部被顶锻，直到其厚度增加，使得其径向向内的表面接触腔84的上部86处的工具内部82。这种状况在图10B中示出，在此阶段，感应加热线圈94与工件下部相邻。

[0054] 然后工具上部70升高至图10C示出的位置，同时推动器相对于工具上部下降，直到其与防护件96对齐，以从上腔部86推动工件的端部，直到感应加热线圈再次与工件中经历第一阶段的顶锻以增加其厚度的部分对齐。然后，推动器90相对于工具上部80、82升高至图10C和图10D示出的其位置，以在较小径向尺寸的上腔部86的下端关闭腔84。感应加热线圈再次通电，直到工件上部恢复回至其成型温度(如果可能，再次通过线圈和工件之间的相对上下移动)，并且然后，工具上部80、82再次被迫快速至工件加热部分上方，成型工件端部，如图10D所示，以与腔84下部88的形状一致。这使得工件具有足够增加的壁厚，使其能够形成轮辋基底的槽带部分，其中在成型过程之后加工向外朝向的沟槽。然后，工具上部从图10D示出的位置上升，推动器90从下腔部88推动工件。工件保持为如图10E所示。

[0055] 在上述的锻造操作中，根据所需顶锻部分的形状，需要工具上部70中的腔的各部分几何形状的最佳化。具体而言，重要地是，该腔应该提供足够的容积，使得工件相应部分能够被锻造以增加其厚度，但不会导致工件其余部分的任意变形。

[0056] 如果工件将用于如图3示出的三片式车轮的轮辋基底，或如图4示出的五片式车轮的轮辋基底，应该对工件按需要进行连续加工，并在周向焊接至后带构件，如图3或图4中所示。如图4中示出的后带构件可通过如上述参照图10和图11的热顶锻过程制造，使用类似的工具，但不同之处在于工具腔成型为在工件端部形成邻接部46。在焊接在一起之前，对轮辋基底的两个构件进行适当的加工。

[0057] 如关于图10和图11所述，之后，所制造的轮辋基底构件可用于形成如图5或图7所示的单件式轮辋基底。如果其用于制造如图5所示的轮辋基底，如上所述顶锻的工件可继续对其与形成轮辋基底槽带部的部分相对的一端冷成型，以提供如图6c所示的凸缘结构。加工槽带区域，以提供向外朝向的沟槽，这可以在该成型之后执行。

[0058] 在制造如图8所示的单件式轮辋基底的情况下，如图10所示制造的工件可从具有图10和图11示出工具的压力机拆下，并放置在相同或另一压力机上，该相同或另一压力机设置有如图11示出的以相同原理操作的工具，并且工具部分成型为用以形成邻接表面和相邻胎圈座部，如图9c和图9d中附图标记64所示。具体而言，可使用这样的原理，其中，使用可随工具部分移动的感应加热线圈，将其送至适当位置，以加热工件所需部分，该部分随后被顶锻。可以在两个或更多个步骤中进行轮辋基底后带部64的顶锻，如果需要，由感应加热线圈进行中途再次加热。

[0059] 可以理解上述轮辋基底的结构和工具以及在其加工方法中使用的其他部件仅仅以示例的方式示出，可在本发明范围内进行结构的具体变化。

[0060] 当在本说明书和权利要求书中使用词语“包括”和“包含”以及其变形时，表示包括特定特征、步骤或整体。这些词语不应解释为排除其他特征、步骤或构件的存在。

[0061] 在上述描述、或权利要求书、或附图中披露的特征，以其特定形式表达，或以一种用于执行所披露功能的手段或用于获得所披露结果的方法或过程的形式表达，如果恰当，这些特征可以单独或任意组合，用于以其不同形式实现本发明。

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车轮压配的方法-专利编号CN106080033B	2020-05-12	108
车轮轮辐孔模具-专利编号CN105983614A	2020-05-13	807
车轮存放架-专利编号CN105167469A	2020-05-12	688
车轮检测平台-专利编号CN105115740A	2020-05-13	520
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车轮磨损指示器-专利编号CN105109284A	2020-05-13	456
车轮压配模具-专利编号CN106001274B	2020-05-12	233
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车轮构造-专利编号CN102245398B	2020-05-11	726
车轮构造-专利编号CN102245398A	2020-05-11	933

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